那些关于机床行业的历史记忆

那些关于机床行业的历史记忆
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来源：《中国机械·装备制造》2018年第01期
进入新时代，机床工具行业的新目标、新征程，面对着体制机制、人员结构、技术储备、发展模式等更多的困难。

建国后30年行业发展史
建国后三十年中，我们从无到有，从小到大，建立了以“十八罗汉”骨干机床企业为主的金属加工机床体系;以哈量、哈一工、成量、上工等一批骨干企业为主的量刃具企业体系;以一、二、三、四砂轮厂等为骨干的磨料磨具行业体系;以青岛铸造、保定铸造等为骨干的铸造机械体系;以及以北京机床研究所等“一类”研究所、骨干机床厂的技术研发中心为“二类所”为主的面向分行业的研发体系，真正发挥了有装备工业“总工艺师”之称的工作母机的作用，为国民经济发展承担了基础性担当。

这里可以用四个案例说明。

第一，精密机床会战。

精密机床是国家的战略资源，1958年国务院成立了“六人领导小组”，领导精密机床研发及产业化的工程，总共花了2亿美元。

从1958到1963年，五年中我国研发成功了五六十个新品种，有的还实现了产业化，比如高精度齿轮磨床、螺纹磨床、丝锥磨床、剃齿刀磨床、高精度外圆镜面磨床等，而且可以批量生产，大大提高了机床工具行业的研发及技术水平。

当时我国的精密机床水平与日本基本相当，总的品种数量也比日本多，只有少数品种不及日本三井精机。

机床行业还涌现出两个“明珠”，即上海机床厂及昆明机床厂。

第二个案例是装备二汽10万辆能力的5吨卡车，有些是军用的。

1970年前后，为打破国外封锁、研发一批新装备，我国动员了全体的机床工具企业，仅用数年时间，就为二汽提供了369种7664台高效、专用、专门化的机床设备，包括34条组合机床自动线、6条回转体自动线，又一次大大地提高了机床工业的整体水平，原一机部及国务院的领导称之为“聚宝”。

第三个案例为“三线”建设。

1964年开始，中央决定组织骨干机床工具企业，采用老厂分迁和对口包建的办法，在中西部地区新建了33个工厂。

当时的口号是“好人好马上三线”，要把机床工具企业的主要“精华”迁移到三线地区，使东、中、西部机床工具行业的体系合理分布，协同发展。

如当时上机迁建秦川与汉江机床厂南京机床厂包建成都的宁江机床厂沈一机包建的天水星火机床厂等，今天都牢固地屹立在西部地区。

第四个案例。

为了提高机床企业的工艺水平，全行业分工合作发挥各自优势，研制了机床行业的八大关键零部件加工用母机，其精度比普通产品要高一个数量级，即床身导轨、主轴箱（含走刀箱）、主轴（包括主轴颈超精加工及主轴的锥孔）等，出了一批成果，但后来因文化大革命而中止。

这就是当时提出的机床行业要自己武装自己、提高工艺水平的“母机论”，即制造“母机”的“母机”。

在中国站起来的过程中，机床工具行业的全体职工，以高度责任心与担当，为国民经济发展做出了应有的贡献，但整体上讲，与国际水平还有一定差距，特别是数控系统与高端数控机床，我们还不能生产。

反思改革开放后涅槃重生
在改革开放后中国富起来的过程中，作为竞争性行业，机床工具行业一方面受到国外先进机床工具的挑战，另一方面又受到市场经济的冲击，全行业经历过几次大起大落，骨干的机床工具厂也开始分化。

在同一政策下'在同一大环境中，每个机床工具企业的领导都表现出了充分的智慧及掌控能力，每个企业也都表现得淋漓尽致，有的破产了，有的被兼并了，有的则生存了下来，而且还出现了一批新生的民营企业，并屹立在了机床工具行业的舞台上——我们应该反思总结。

改革开放初期，行业内的一些企业家都在探索，如何利用改革开放的机遇与红利，使自己的企业得到发展。

一些企业采用合作生产、贴牌返销的手段，或与国外知名企业合作、光机出口。

如济一厂与日本马扎克合作，南京机床厂与德国Trallb合作生产。

这些都是很好的案例，既大大提高了企业的工艺水平，又赚得了外汇。

业内涌现出了济一的朱锡全厂长、南京机床厂的吕天禄厂长等一批有名人物，可惜的是，在第二代或第三代的接班人手中，这些企业就败下来了，到现在还翻不过身来。

有的企业采用引进技术消化吸收再创新的力、法，提高企业的竞争力。

如济二厂引进美国威尔逊的压力机技术，得到了很大成功，经过几代领导的努力，不改初心，一张蓝图执行到底，其压力机终于可以屹立在世界压力机行业之林。

到后来，若干骨干企业开始利用技术与资金的优势，兼并世界上有名的机床企业，试图借此快速提高企业水平、融入世界机床行业，进行国际化的探索。

如沈机集团兼并德国有名的SCHIESS，北一机兼并德国著名的WALDRICH COBURG，至今已有十余载历史，其得失如何，值得总结——为什么还救不了与发展不了这些母公司呢？同样，大连机床集团兼并美国INGESOLL RAND，不知什么原因好像也并没有起色。

在向市场经济转型时，或头脑发烧或决策错误或错误判断形势，都会导致一些企业陷入困境。

如上世纪80年代中叶，曾被部、省、市表扬的、产品数控化率最高的沈三厂因数控机床质量差，用户极不满意，最终成为“十八罗汉”中第一个破产的，被戏称为“成也数控，败也数控”，这类教训要引以为戒。

齐一民营化以后，多次变换老板，这些老板目的大多是所谓的“资产经营”，没有做强母机的事业心;齐二换了央企的“婆婆”，目前并不乐观。

某些“十八罗汉厂”做大了，进入要做大并不做强的多元化战略误区，造成资金链断裂;两颗“明珠”也失去了光芒，特别是昆机，作为一个上市公司，换了多次“婆婆”，仍没有起色，现在“婆婆”还想把昆机转手，悲哉！最近听说生产平面磨床的杭机也解体了。

但欣慰的是，业内也出现了精雕、大族、光洋、扬力、金鹭等一批新兴民营企业，特别耀眼，这就是优胜劣汰进化论的结果吧！
在中国富起来的时代，机床工具行业几起几落波浪式前进，不仅体量大大增加了，水平也有所提高。

更可喜的是，出现了华中数控、广数等专业的数控系统制造企业，也出现了光泽、精雕、沈机的i5等一批自配的、与主机共同发展的数控系统制造基地，光洋等高端数控机床制造企业的产品已进入军工企业，形成了完整的技术链与产业链。

进入中国强起来的新时代，相较军工装备、高铁、电工、海工等行业，机床工具行业的新目标、新征程面临着体制机制、人员结构、技术储备、发展模式等更多困难。

可悲的是，一些企业领导还不知自己企业的问题在哪里，有一些同仁全赖客观环境不利，而不反思自己的主观原因，怎样能涅槃重生、发挥“母机”作用？希望行业的专家、企业家三思而后行。

目前中国已成为世界上第一大机床工具生产国、第一大消费国、第一大进口国。

但大而不强的现实，拖了国民经济发展的后腿，虽有国家04专项的支撑，一批高端数控机床及专用设备出现，为国民经济发展作出了贡献，但这仍改变不了机床工具行业发展的态势。

这让我不得其解，是不是我的判断是错误的？。