钢管焊接施工方案

钢管及钢筋焊接施工方案作业安全施工专项方案
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信阳河川水利建筑有限企业
2016年 3月
钢筋焊接施工方案
1、管道组对拼装
1.1 组装前，对管子内壁进行打扫，对管端内、外20mm范围内及坡口内的油污和锈蚀消除洁净，露出金属光彩。

1.2 本工程采纳外对口器进行对口，管口组对时防止强力组对且应保护钢管
防腐绝缘层。

1.3 管道对口应检核对口接头各部尺寸，管端整园、管道找直、错口找同等，所有切合要求后即可进行定位焊固定，拆掉外对口器再全面施焊。

1.4 管件、管子组对时，应检查坡口质量，坡口表面不得有裂纹，夹层等缺陷，管件与法兰组对时，法兰密封面应保持平行，管口应凹进法兰 1.3~1.5 倍管壁厚度，不得与法兰接触面平齐。

2、焊接施工设计要求
2.1 燃气管道，管件均采纳焊接连结。

2.2 在确立了资料的焊接性能后，应在工程焊接前对被焊资料进行焊接工艺
评定。

2.3 管道焊缝地点，坡口形式及加工，对接焊件的组对要求等均应切合规范GB50235-2010的规定履行。

2.4 焊条材质应与母材材质同样。

2.5 焊缝表面及内部质量应切合规范 GB50236-2011Ⅱ级焊缝的要求，焊缝 X 射线探伤的数目不小于焊缝总量 15%，此中固定焊口不于焊缝总量的 10%，转动焊缝总量的 5%，其他焊缝着色探伤。

2.6 套管内的管道焊缝须进行100%的 X 射线探伤，焊缝等级为Ⅱ级。

2.7 钢套管两头采纳木质挡板，麻辫，防渗水泥沙浆封堵，木质挡板应作防
腐办理。

3、焊接履行标准
《压力管道安装安全管理与督查规定》部发[1996]140 号
《现场设备，工业管道焊接工程施工及查收规范》GB50236-2011
《工业金属管道工程施工及查收规范》GB50235-2010
《钢熔解焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323
4、焊接施工准备
4.1 焊接人员：焊工持焊工合格证上岗，施焊后，应在焊口旁边用钢印打上
焊工号码。

4.2 机具：电焊机、手动砂轮机、检测设备等。

4.3 作业条件
4.3.1 按要求准备好所需焊接的钢管及配件、焊机、氩气等。

4.3.2 作业场所洁净无易燃易爆物件及杂物，并装备消防器具。

4.3.3 施焊环境应切合以下规定：焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技术不受影响。

焊接时风速不该超出以下要求，当超出规准时应有防风设备。

4.3.4 手工电弧焊： 8m/s
焊接电弧 1m范围内的相对湿度不得大于90%。

5、焊前准备
5.1 在工程施工前，有相应的焊接工艺评定文件，评定范围焊缝形式及要求
均能知足本工程的要求。

5.2 焊接施工员依据设计文件规定的接头型式、管材规格、材质等条件，选
用相应的工艺评定文件，编制出相应的焊接工艺卡，指导现场焊接施工。

5.3 检查上岗焊工所持证件与钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接地点等能否与考试合格的项目符合。

5.4 检查管材和焊材能否拥有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准及企业资料查验文件。

有合格证明文件的焊接资料，应按规定将焊条烘焙100-150 ℃，放入保温桶内随用随取。

5.5 应检查焊接设备的完满性，不符要求者不得用于生产。

6、焊接工艺
6.1 焊接资料的采纳一定切合设计规定。

6.2 施焊焊工应严守工艺纪律，严格按工艺卡供给的参数及要求进行施焊。

6.3 禁止在坡口之处的母材表面引弧和试验电流、并应防备电弧擦伤母材。

6.4 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量、引弧时应将弧坑填满。

多层焊
的层间接头应错开。

6.5 管子焊接时，管内应防备穿堂风。

6.6 焊工焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝邻近打上焊工自己的代号
钢印，或永远性标志。

7、焊前预热及焊后办理
7.1 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到 150℃以上。

7.2 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不该小于焊件厚度的
3 倍；焊后热办理的加热范围，每侧不该小于焊缝宽度的 3 倍，加热带之外面分应进行保温。

7.3 焊前预热过程中，焊件内外壁温度应平均。

8、焊接查验
8.1 焊接查验过程分焊接前检查、焊接中间检查、焊后检查三个阶段。

8.2 焊缝应在焊完后立刻去除渣及飞溅物，清理洁净焊缝表面，而后进行焊
缝外观检查。

8.3 焊缝外观质量应切合以下规定。

序号缺点名称质量标准
1裂纹不同意
2表面气孔每 50mm 焊缝长度内同意直径≤ 0.3δ，且≤ 2mm 的气孔 2 个；孔间距≥ 6 倍孔径
3表面夹渣深≤ 0.1δ，长 0.3δ，且≤ 10mm
4咬边咬边≤ 0.05δ，且≤ 0.5mm。

连续长度≤ 100mm，且焊缝双侧咬边总长≤10%焊缝总长
5未焊透不加垫单面焊同意值≤0.15δ ,且≤ 1.5mm 缺点总长在 6δ焊缝长度内不超出δ
6根部缩短≤0.2+0.02δ,且≤ 1mm,长度不限
7角焊缝厚度不足≤0.3+0.05δ,且≤ 1mm,每 100mm 焊缝长度内缺点
长度≤ 25mm
8角焊缝焊脚不对称≤2+0.15a
9余高≤1+0.2b,且最大为 5mm
8.4管道焊缝的内部质量应按本工程设计文件的规定进行射线照相查验或
超声波查验。

焊缝表面的无损查验应在焊缝外观查验合格后进行。

8.5 管道焊缝内部质量查验时，应付每一焊工所焊焊缝按规定的比率进行抽查，查验地点应由施工单位和建设单位的质检人员共同确立。

8.6 管道焊缝的射线照相查验数目切合以下规定：
8.6.1 固定焊口许多于焊缝总数的10%，转动焊口许多于焊缝总数的5%，三级合格。

8.6.2 套管内的管道焊口探伤数目为100%，二级合格。

8.6.3 其他焊缝做着色探伤。

8.7 设计文件没有规定进行射线照相查验的焊缝，质检人员应付所有焊缝的可见部分进行外观检查，其质量切合 GB50236-98表 11.3.2 中的Ⅲ级。

当质检人
员对焊缝不行见部分的外观质量有思疑时，应做进一步查验。

9、焊缝返修
9.1 当查验发现时缝缺点高出设计文件和规范规准时，一定进行返修，焊缝
返修后应按原规定方法进行查验。

9.2 当抽样查验未发现需要返修的焊缝缺点时，则该次抽样所代表的一批焊缝应以为所有合格；当抽样查验发现需要返修的焊缝缺点进，除返修该焊缝外，
还应采纳原规定方法按下元旦规定进一步查验。

9.3 每出现一道不合格焊缝应再查验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

9.4 当这两道焊缝均合格时，应以为查验所代表的这一批焊缝合格。

9.5 当这两道焊缝出现不合格时，每道不合格焊缝应再查验两道该焊工的同
一批焊缝。

9.6 当再次查验的焊缝均合格时，可以为查验所代表的这一批焊缝合格。

9.7 当再次查验又出现不合格时，应付该焊工所焊的同一批焊缝所有进行检验。

9.8 对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量剖析，当同一部位的返修次数
超出两次时，应制定返修举措并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。

补焊工艺应与原焊缝工艺同样。