大型设备双机抬吊负荷率

大型设备双机抬吊负荷率
随着现代制造科技不断进步和运输能力的提高，工业设备越来越向着大型化、集成化、模块化发展，设备越来越大、重。

然而抬吊时吊车选择不当容易导致吊装安全事故。

关于双机抬吊吊机如何选择合适的吊车，如何分配主副吊车负荷率有诸多说法。

现就双机抬吊如何合理分配吊车负荷率进行论述。

1、双机抬吊负荷分配计算方法1）细长设备双机抬吊负荷分配计算方法，在塔器中最为普遍（胖矮设备类似按此方法计算）。

吊车 1 负荷：F1=K*G*L2/ （L1+L2）
吊车 2 负荷：F2=K*G*L1/ （L1+L2）
式中：K---吊装动载系数（一般流动式起重机K取1.1〜1.2 ）吊车1负荷率n =F1/P1x100%（ P1---吊车1工作时额定起
重量）
吊车 1 负荷率n =F1/P2x100%（P2--- 吊车 2 工作时额定起
重量）
2）高瘦设备双机抬吊负荷分配计算方法，考虑吊装时最大
偏角a。

吊车 1 负荷：F1=K*G-F2
吊车 2 负荷：F2=K*G*（ L1+h*tan a）（cosa ） 2/（L1+L2）式中：K---吊装动载系数（一般流动式起重机K取1.1〜1.2 ）
量）
吊车 1 负荷率n =F1/P2x100%（P2--- 吊车 2 工作时额定起重量）
2、双机抬吊相关规范依据双机抬吊负荷率分配是否可行的依
据便是国家和行业相关
规范和技术标准。

GB6067-2010《起重机械安全规程》的17.321〜17.328 为国家强制性标准要求。

双机抬吊国家和行业规范并没有要求吊车负荷不能超过75%。

75%的规定只是针对于两个吊车均为主吊车且吊装过程其吊装载荷可能明显的超过其理论分配载荷的情况（比如两台吊车抬吊高细的容器）。

相反，如果能确保吊装过程中吊车任何时候最大的负荷都不超过其额定载荷，则可以将双机抬吊的吊车负荷使用到其额定起重量。

3、双机抬吊的吊车实际负荷影响因素主要有：1）设备的质量和重心的精确度；2）吊装过程的平稳程度；3）吊装过程实际
载荷的实时监测。

3.1设备的精确重量和重心位置要获取设备的精确重量、重心就需要会同设计、制造、运输一同确定最精准的设备实际重量。

现代设计软件已经十分完善，Solidworks 、CAD、ProE 等三维建模完全可以在设计阶段通过模型获得十分精准的设备重量和重心位置。

地磅等电子称重设备
的精度可以达到0.5%（500 吨误差 2.5 吨），制造过程中和运输
时也可以通过实测复核设备实际重量，从而确认精准设备实际重量。

3.2起吊过程平稳
3.2.1 起升速度影响设备离地时的瞬时动载荷，选择可以慢速起升可以降低起升动载；水平抬吊设备时，两台吊车起吊速度一致可以更好的保证设备吊装过程的水平和平稳，条件许可尽量选用相同型号吊车或者速度接近的吊车进行作业；其次起吊过程均选用慢速档缓慢起吊。

3.2.2对于水平抬吊设备，为了保证吊装起升过程中吊车负荷不变，第一、吊索不能歪斜，第二、设备保持水平；对于吊装设备起吊之后需要作水平移动的情况，因为惯性的存在，无法保证吊索绝对不歪斜，这就需要在计算时考虑这个歪斜的因素，由于回转或运行速度不一样这个偏斜程度不一样，难以准确计算，这就需要控制平移速度并且起重量预留适当余量（一般不超过2%）。

保持设备的水平可以吊装前在设备上悬挂易于观察的水平仪。

3.2.3对于需要竖立的设备，抬吊时主要保证吊索不能歪拉斜吊，可以通过协调行进速度和起升速度来调节，同时需要保证运行道路平整，减少臂架震动；由于溜尾吊车仅在设备刚被抬起时负荷最大（此时吊车吊索易于控制为垂直受力），可以不考虑吊索偏斜影响；随着设备竖起来其负荷越来越小，虽然起吊过程溜尾吊车吊索可能偏斜但其实际起重量已小于其额定起重量，吊索小角度的偏斜
不会影响吊装安全。

3.2.4三机抬吊：三台起重机械同时抬吊一件设备时，不能在长度方向上选择三个吊点起吊，而应当应用双机抬吊的原理选择两个吊点，一个吊点处通过平衡梁两台吊车抬吊，另一台吊车在另一个吊点起吊。

3.3 吊装过程负荷实时监测
吊装过程负荷的实时监测需要依靠现代电子仪器，现代电子科技发展日新月异，新型吊车也都配备了可视化的电子仪表，起重量、幅度、力矩等都一目了然，吊装过程可以通过这些可视数据分析吊装是否安全，实时做出继续或停止吊装的判断。

4、双机抬吊小结
对于重量和重心清晰准确的设备，双机抬吊通过考虑吊装动载计算出吊装过程主副吊车实际最大载荷就可以以此为依据选择额定起重量大于吊装实际最大载荷的吊车进行吊装，从而充分利用吊车，降低成本。

对于设备重量和重心位置不够准确的设备，需要考虑足够的安全余量并且事先试吊确认吊车负荷不超载在进行吊装。