IE职责规范
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通过收集一系列的原始数据，再根据实际情况，对所收集数据进行分析，以便作出进一步的决策，从而达到降低成本/提高效率的目的。
A.成本分三类：
◇物料成本
◇人工成本
◇设备成本
B.成本涉及面：全公司所属区域
6.具体流程
6.1 SOP制作流程
6.1.1新产品在第一次试作后制作原始流程,并分析调整相关工序。
6.1.2新产品在第二次试作时,按照调整后流程进行排线,根据结构的和部分细节的更改完善流程,根据试作状况分析各工序作业要领和注意事项,并制作临时SOP,临时SOP制作后需盖上试产章。
3.减少动作的重复停滞。
4.减少无谓移动。
5.双手应同时开始并同时完成动作。
6.除规定时间外双手不应同时空闲。
7.双臂的动作应对称。
5.2.3时间分析：时间分析的目的是进行作业改善和标准时间制定，透过时间的分析，运用工程分析/作业简化/动作研究几种技法来改善工作。
5.2.4时间标准：时间标准又称为“标准工时”，是指在正常的操作条件下,以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。
6.1.3新产品在量产1K后需制作正式SOP并通过工程、生产、品质相关负责人签名后提出[文件分发申请表]受控，受控SOP首页必须有新机型排拉图,使用人数和每小时产能。
6.1.4当有ECN,及其它要求时,应立即提出[文件更改/取消申请表]修改SOP(好的工艺和流程需要经过多次修改才能达到比较完善,因此当做好一份新流程时,就意味着改善的开始)。
7.2生产各工序作业数量最多不超过2台。
7.3与PCBA有接触的工位不可裸手接触PCBA上按键、振动器、听筒、天线、金手指等。
7.4不可裸手接触引脚为弹片器件,装配时严禁用手压弹片(如天线、听筒、卡座等)。
7.5取板作业时手尽量拿板边。
7.6作业员在作业每台机时,作业方法和作业步骤要完全一致。
7.7取放板时每只手最多只能拿一块PCBA或1台手机,不可直接将2个或2个以上的PCBA或手机重叠取放。
1．目的
为提高公司生产效率，充分利用人力/物力/设备，以求得到最高生产力，特制定本规范。
2．范围
本公司所有直接生产部门均适用
3．定义：
IE（Industrial Engineering），即工业工程，是通过对人员、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产效率并降低成本的技术。
4．权责
4.1 IE工程师
6.3 IE改善流程
6.3.1改善永无止境,改善需各部门配合,改善不是IE个人的事情,任何人都可提出改善方案,改善方案提出后需经IE评估切实可行并在实际生产中得到验证方可修改相关文件,提出改善的个人应给予一定的奖励。
6.3.2改善要抓重点,先改善瓶颈工位和大家都有意愿改善的工位。
改善必须具有以下好处：
4.1.1对试产机型进行排线,建立作业标准并制作相关工艺文件。
4.1.2针对车间生产中存在的问题点提出改善建议。
4.1.3协助车间处理生产现场问题，以保证生产的顺畅。
4.1.4生产工艺流程图的制作，SOP制作及不断完善和更新。
4.2生产部:执行作业标准,有问题或发现问题及时反馈。
4.3品管部:负责对生产过程进行监查,发现问题要求生产立即更正。
a.改进质量;
b.改进效率;
c.缩短生产线;
d.提升空间利用率;
e.提高设备利用率;
f.节约转拉时间;
g.改进生产治具;
h.节约生产辅料用量.
i.减人增效
7．手机生产作业管理:
7.1 PCBA托盘最高放置高度不超过15层;半成品放置高度不超过8层;成品箱放置高度包括卡板不超过2米,成品或物料箱超出卡板四周≦10CM。
6.2 IE作业流程
6.2.1根据试产进行产品流程分析;
6.2.2评估使用人数和产能,并制作各机型工时平衡分析表。
6.2.3根据现有设备制定标准作业指导书;提供生产标准工时给生产部及生产单位。
6.2.4设计治具,评估治具制作数量。
6.2.5执行动作及时间研究,平衡生产线以取得最高的效率。
6.2.6收集数据进行工作改善,以便提高生产率及降低生产成本。
8.3.2标准动作一定要考虑到各工序的有价值的时间和必需的时间的均衡度.
8.3.3一定要规定作业的合理操作顺序,不可由作业员随时去更改,杜绝作业员一会儿先做这个,一会儿先做那个.
8.3.4任何动作必须符合经济的原则且须将异常降至最低的发生率.
8.3.5充分利用“取消、合并、重排、简化”等优化每一个动作,特别是不同工序做相同内容的时候,一定要合理安排以降低浪费。
8.4.3服从管理,反映问题积极,配合度强。
8.4.4工作认真,以厂为家,全心全意服务公司。
8.4.5部分岗位必须经过专门技术培训才可以上岗作业。
8.5流程标准化:
8.5.1工厂内的任何事务必须有一个标准化的流程,产品也是一样,例如生产线的不良品处理流程应涵盖处理完毕后由谁从哪个位置哪个时间流至生产线。维维修品该怎样放置到生产线,后面作业员发现前工所做内容有不良时该怎样处理,都应该有一个明确的规定。且让每一个员工都了解,作业站别的加料应该定义由谁来加料等等。
8.5.2“一件流”的观念应深入至每个人的人心,即每个作业员的作业工作台或者工作面始终只允许保持一到二件产品,且每人都有产品做,这也是我们改善的目标之一。
8.5.3所有的标准化必须让每一位员工十分清楚并且时刻遵守。
8.6治工具标准化:
8.6.1治工具必须符合动作经济原则及低成本,高效率,高质量的原则。
B．装配方式是否正确。
5.2.2动作分析：是指对作业员在作业过程中，双眼/双手/双脚的动作予以细分，将不必要的动作进行剔除，对复杂的动作进行简化，以达到人力资源的有效利用。
作业时要保证动作经济原则,需注意以下几方面：
1.作业物料需放在方便操作和距离最短的位置。
2.作业动作应流畅有节奏,双手作业时应对称。
8.6.2每个作业站别要有规定之治具、工具,且相同作业内容的不同站别必须有相同的标准治工具。
8.6.3标准治工具必须标有型号和用途。
9相关表单：
9.1文件分发申请表
9.2文件更改/取消申请表
核准
审核
编制
8.3.6排动作时须考虑是否有运输、储存、检验、等相关动作。
8.3.7在实际作业过程中,我们要充分利用“六大提问技术”---对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问,以便找到更适合的作业方法。
8.4作业员标准化
8.4.1作业员有基本学历(初中毕业以上),基本身体素质良好。
8.4.2思维灵活,接受新事物和基本理解能力强,学习能力强。--可用各种测验或者新事物新流程去测定该操作员是否具备这个条件。
8.1硬件的标准化
8.1.1线体定位----为工厂布局时要考虑的部分,如物流,走火通道等。
8.1.2相对固定之仪器设备定位----基本与线体同步进行。
8.1.3作业空间定位----每一个作业工序该占多大空间(80CM到85CM)。
8.1.4皮带线分格----皮带线分格固定,可依产品规格分格,距离要保护所有产品通用性。
8.1.5物料架定位----什么样的材料用什么样的架子要有定义,且须定位,并做标记,尽量做到通用。
8.1.6椅子定位----作业空间定位后,椅子也要定位。
8.1.7垃圾箱定位----需根据实际生产状况放置垃圾箱,并进行固定,并做标记。
8.2软件的标准化:标准作业指导书(SOP)
8.2.1一张标准SOP所应包涵的内容----SOP名称,适用机种,版本,修订记录,正确图片,操作步骤,注意事项,所用材料及治工具,制作者,审核者,发行章等等。
5.作业内容：
5.1 IE职责范围：
5.1.1工程分析
5.1.2动作分析
间分析
5.1.4时间标准
5.1.5价值分析
5.2职责说明（定义）
5.2.1工程分析：是指对产品在工程阶段进行跟踪分析（从正式试产开始），对存在的/可改善的工程问题与工程相关人员共同分析，以达到预防的目的。
具体包括：
A．结构设计是否合理（在装配过程的影响程度）
6.2.7跟踪处理结果，待问题解决正常。
6.2.8核对排拉图与实际生产布置图。
6.2.9配合公司的发展进行厂房布置。
6.2.10经常总结,改善生产工艺,流程和工装夹具以减少不良率;人力和工时平衡等问题。
6.2.11当因物料变化,改模等原因引起作业方法的改变时,IE人员应及时进行相应的更改,以保证文件的实用性和准确性。
7.8取放板时需轻拿轻放。
7.9半成品或成品跌落地上,需重新检查外观和功能方可正常下机。
7.10与PCBA接触的工位需带好静电带或静电手套。
7.11焊接工位烙铁温度调节有铅360±10℃,无铅370±10℃,焊接时间不可超过3秒;排线焊接时采用单向拖焊方式,不可来回拖焊,以免损伤排线。
7.12打螺丝时电批应与壳体螺孔丝垂直,需有一定力度压紧螺丝,经常检查批咀的损坏程度。
63ie改善流程发现问题找出瓶颈不顺畅作业不良多的工位对现状进行分析找出原因制定改善方案改善后追踪评估方案相关文件更改改善实施并继续改善文件编号版本状态文件名称ie作业管理规范生效日期页码47631改善永无止境改善需各部门配合改善不是ie个人的事情任何人都可提出改善方案改善方案提出后需经ie评估切实可行并在实际生产中得到验证方可修改相关文件提出改善的个人应给予一定的奖励
标准工时=实测时间+宽裕时间(宽裕时间分为:作业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕)
5.2.4.1制定标准工时的意义：
A．作业方法比较选择
B．不同供应商物料效率成本
C．设备和工装需求计划
D．可预估工厂负荷产量
E．生产计划的基础
F．可作业人力增减的依据
G．可作为新增机器设备的依据
H．可决定人工成本
5.2.5价值分析（成本/效率分析）
8.2.2每一张SOP之动作时间须均衡,这需运用IE手法及实际操作经验去衡量。
8.2.3规定标准操作动作(先做什么,后做什么,需用左手还是右手等等)。
8.3动作标准:
8.3.1IE对每一个工序必须有一个标准的动作规定,运用人体工学、人机学、时间研究、程序分析法、摄像法等分析何种动作可达到最优的效率,即该动作属标准动作.
7.13需插数据下载或测试的工位在插数据线入手机接口时,应一只手压住接口,再插数据线,以免接口脱落。
7.14维修到作业不良时,先不要破损不良现象,应将不良现象交相关工位作业员确认,并要求立即纠正。
7.15注意IMEI号的统一性,以及手机、盒标、背标的IMEI号的一致性。
7.16注意IMEI号段与型号的对应关系。
7.17作业员需严格按照SOP作业,不得私自更改工艺,如有好的建议需向组长或IE提出,经确认后方可实行,如发现SOP有误或作业方法不正确时需立即向组长或IE反馈。
7.18禁止孤岛加工。
7.19禁止路线交叉。
7.20禁止逆行生产线。
8.标准化作业：
任何作业,任何流程我们都强调标准化,只有合理的标准化,才可以越做越好,越做越顺,消除各种变异及浪费,生产力会越来越高!
A.成本分三类：
◇物料成本
◇人工成本
◇设备成本
B.成本涉及面：全公司所属区域
6.具体流程
6.1 SOP制作流程
6.1.1新产品在第一次试作后制作原始流程,并分析调整相关工序。
6.1.2新产品在第二次试作时,按照调整后流程进行排线,根据结构的和部分细节的更改完善流程,根据试作状况分析各工序作业要领和注意事项,并制作临时SOP,临时SOP制作后需盖上试产章。
3.减少动作的重复停滞。
4.减少无谓移动。
5.双手应同时开始并同时完成动作。
6.除规定时间外双手不应同时空闲。
7.双臂的动作应对称。
5.2.3时间分析：时间分析的目的是进行作业改善和标准时间制定，透过时间的分析，运用工程分析/作业简化/动作研究几种技法来改善工作。
5.2.4时间标准：时间标准又称为“标准工时”，是指在正常的操作条件下,以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。
6.1.3新产品在量产1K后需制作正式SOP并通过工程、生产、品质相关负责人签名后提出[文件分发申请表]受控，受控SOP首页必须有新机型排拉图,使用人数和每小时产能。
6.1.4当有ECN,及其它要求时,应立即提出[文件更改/取消申请表]修改SOP(好的工艺和流程需要经过多次修改才能达到比较完善,因此当做好一份新流程时,就意味着改善的开始)。
7.2生产各工序作业数量最多不超过2台。
7.3与PCBA有接触的工位不可裸手接触PCBA上按键、振动器、听筒、天线、金手指等。
7.4不可裸手接触引脚为弹片器件,装配时严禁用手压弹片(如天线、听筒、卡座等)。
7.5取板作业时手尽量拿板边。
7.6作业员在作业每台机时,作业方法和作业步骤要完全一致。
7.7取放板时每只手最多只能拿一块PCBA或1台手机,不可直接将2个或2个以上的PCBA或手机重叠取放。
1．目的
为提高公司生产效率，充分利用人力/物力/设备，以求得到最高生产力，特制定本规范。
2．范围
本公司所有直接生产部门均适用
3．定义：
IE（Industrial Engineering），即工业工程，是通过对人员、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产效率并降低成本的技术。
4．权责
4.1 IE工程师
6.3 IE改善流程
6.3.1改善永无止境,改善需各部门配合,改善不是IE个人的事情,任何人都可提出改善方案,改善方案提出后需经IE评估切实可行并在实际生产中得到验证方可修改相关文件,提出改善的个人应给予一定的奖励。
6.3.2改善要抓重点,先改善瓶颈工位和大家都有意愿改善的工位。
改善必须具有以下好处：
4.1.1对试产机型进行排线,建立作业标准并制作相关工艺文件。
4.1.2针对车间生产中存在的问题点提出改善建议。
4.1.3协助车间处理生产现场问题，以保证生产的顺畅。
4.1.4生产工艺流程图的制作，SOP制作及不断完善和更新。
4.2生产部:执行作业标准,有问题或发现问题及时反馈。
4.3品管部:负责对生产过程进行监查,发现问题要求生产立即更正。
a.改进质量;
b.改进效率;
c.缩短生产线;
d.提升空间利用率;
e.提高设备利用率;
f.节约转拉时间;
g.改进生产治具;
h.节约生产辅料用量.
i.减人增效
7．手机生产作业管理:
7.1 PCBA托盘最高放置高度不超过15层;半成品放置高度不超过8层;成品箱放置高度包括卡板不超过2米,成品或物料箱超出卡板四周≦10CM。
6.2 IE作业流程
6.2.1根据试产进行产品流程分析;
6.2.2评估使用人数和产能,并制作各机型工时平衡分析表。
6.2.3根据现有设备制定标准作业指导书;提供生产标准工时给生产部及生产单位。
6.2.4设计治具,评估治具制作数量。
6.2.5执行动作及时间研究,平衡生产线以取得最高的效率。
6.2.6收集数据进行工作改善,以便提高生产率及降低生产成本。
8.3.2标准动作一定要考虑到各工序的有价值的时间和必需的时间的均衡度.
8.3.3一定要规定作业的合理操作顺序,不可由作业员随时去更改,杜绝作业员一会儿先做这个,一会儿先做那个.
8.3.4任何动作必须符合经济的原则且须将异常降至最低的发生率.
8.3.5充分利用“取消、合并、重排、简化”等优化每一个动作,特别是不同工序做相同内容的时候,一定要合理安排以降低浪费。
8.4.3服从管理,反映问题积极,配合度强。
8.4.4工作认真,以厂为家,全心全意服务公司。
8.4.5部分岗位必须经过专门技术培训才可以上岗作业。
8.5流程标准化:
8.5.1工厂内的任何事务必须有一个标准化的流程,产品也是一样,例如生产线的不良品处理流程应涵盖处理完毕后由谁从哪个位置哪个时间流至生产线。维维修品该怎样放置到生产线,后面作业员发现前工所做内容有不良时该怎样处理,都应该有一个明确的规定。且让每一个员工都了解,作业站别的加料应该定义由谁来加料等等。
8.5.2“一件流”的观念应深入至每个人的人心,即每个作业员的作业工作台或者工作面始终只允许保持一到二件产品,且每人都有产品做,这也是我们改善的目标之一。
8.5.3所有的标准化必须让每一位员工十分清楚并且时刻遵守。
8.6治工具标准化:
8.6.1治工具必须符合动作经济原则及低成本,高效率,高质量的原则。
B．装配方式是否正确。
5.2.2动作分析：是指对作业员在作业过程中，双眼/双手/双脚的动作予以细分，将不必要的动作进行剔除，对复杂的动作进行简化，以达到人力资源的有效利用。
作业时要保证动作经济原则,需注意以下几方面：
1.作业物料需放在方便操作和距离最短的位置。
2.作业动作应流畅有节奏,双手作业时应对称。
8.6.2每个作业站别要有规定之治具、工具,且相同作业内容的不同站别必须有相同的标准治工具。
8.6.3标准治工具必须标有型号和用途。
9相关表单：
9.1文件分发申请表
9.2文件更改/取消申请表
核准
审核
编制
8.3.6排动作时须考虑是否有运输、储存、检验、等相关动作。
8.3.7在实际作业过程中,我们要充分利用“六大提问技术”---对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问,以便找到更适合的作业方法。
8.4作业员标准化
8.4.1作业员有基本学历(初中毕业以上),基本身体素质良好。
8.4.2思维灵活,接受新事物和基本理解能力强,学习能力强。--可用各种测验或者新事物新流程去测定该操作员是否具备这个条件。
8.1硬件的标准化
8.1.1线体定位----为工厂布局时要考虑的部分,如物流,走火通道等。
8.1.2相对固定之仪器设备定位----基本与线体同步进行。
8.1.3作业空间定位----每一个作业工序该占多大空间(80CM到85CM)。
8.1.4皮带线分格----皮带线分格固定,可依产品规格分格,距离要保护所有产品通用性。
8.1.5物料架定位----什么样的材料用什么样的架子要有定义,且须定位,并做标记,尽量做到通用。
8.1.6椅子定位----作业空间定位后,椅子也要定位。
8.1.7垃圾箱定位----需根据实际生产状况放置垃圾箱,并进行固定,并做标记。
8.2软件的标准化:标准作业指导书(SOP)
8.2.1一张标准SOP所应包涵的内容----SOP名称,适用机种,版本,修订记录,正确图片,操作步骤,注意事项,所用材料及治工具,制作者,审核者,发行章等等。
5.作业内容：
5.1 IE职责范围：
5.1.1工程分析
5.1.2动作分析
间分析
5.1.4时间标准
5.1.5价值分析
5.2职责说明（定义）
5.2.1工程分析：是指对产品在工程阶段进行跟踪分析（从正式试产开始），对存在的/可改善的工程问题与工程相关人员共同分析，以达到预防的目的。
具体包括：
A．结构设计是否合理（在装配过程的影响程度）
6.2.7跟踪处理结果，待问题解决正常。
6.2.8核对排拉图与实际生产布置图。
6.2.9配合公司的发展进行厂房布置。
6.2.10经常总结,改善生产工艺,流程和工装夹具以减少不良率;人力和工时平衡等问题。
6.2.11当因物料变化,改模等原因引起作业方法的改变时,IE人员应及时进行相应的更改,以保证文件的实用性和准确性。
7.8取放板时需轻拿轻放。
7.9半成品或成品跌落地上,需重新检查外观和功能方可正常下机。
7.10与PCBA接触的工位需带好静电带或静电手套。
7.11焊接工位烙铁温度调节有铅360±10℃,无铅370±10℃,焊接时间不可超过3秒;排线焊接时采用单向拖焊方式,不可来回拖焊,以免损伤排线。
7.12打螺丝时电批应与壳体螺孔丝垂直,需有一定力度压紧螺丝,经常检查批咀的损坏程度。
63ie改善流程发现问题找出瓶颈不顺畅作业不良多的工位对现状进行分析找出原因制定改善方案改善后追踪评估方案相关文件更改改善实施并继续改善文件编号版本状态文件名称ie作业管理规范生效日期页码47631改善永无止境改善需各部门配合改善不是ie个人的事情任何人都可提出改善方案改善方案提出后需经ie评估切实可行并在实际生产中得到验证方可修改相关文件提出改善的个人应给予一定的奖励
标准工时=实测时间+宽裕时间(宽裕时间分为:作业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕)
5.2.4.1制定标准工时的意义：
A．作业方法比较选择
B．不同供应商物料效率成本
C．设备和工装需求计划
D．可预估工厂负荷产量
E．生产计划的基础
F．可作业人力增减的依据
G．可作为新增机器设备的依据
H．可决定人工成本
5.2.5价值分析（成本/效率分析）
8.2.2每一张SOP之动作时间须均衡,这需运用IE手法及实际操作经验去衡量。
8.2.3规定标准操作动作(先做什么,后做什么,需用左手还是右手等等)。
8.3动作标准:
8.3.1IE对每一个工序必须有一个标准的动作规定,运用人体工学、人机学、时间研究、程序分析法、摄像法等分析何种动作可达到最优的效率,即该动作属标准动作.
7.13需插数据下载或测试的工位在插数据线入手机接口时,应一只手压住接口,再插数据线,以免接口脱落。
7.14维修到作业不良时,先不要破损不良现象,应将不良现象交相关工位作业员确认,并要求立即纠正。
7.15注意IMEI号的统一性,以及手机、盒标、背标的IMEI号的一致性。
7.16注意IMEI号段与型号的对应关系。
7.17作业员需严格按照SOP作业,不得私自更改工艺,如有好的建议需向组长或IE提出,经确认后方可实行,如发现SOP有误或作业方法不正确时需立即向组长或IE反馈。
7.18禁止孤岛加工。
7.19禁止路线交叉。
7.20禁止逆行生产线。
8.标准化作业：
任何作业,任何流程我们都强调标准化,只有合理的标准化,才可以越做越好,越做越顺,消除各种变异及浪费,生产力会越来越高!