汽车覆盖件冲压工艺设计

汽车覆盖件冲压工艺设计
1 .车罩部件的特点 (3)
2 .汽车覆盖件冲压工艺设计 (3)
2 . 1汽车面板件冲压工艺设计内容 (3)
2 . 2绘图工艺设计 (9)
2 . 2 . 1拉深方向的确定 (9)
2 . 2 . 2拉深工艺补充、装订面、凸模轮廓设计 (9)
2 . 2 . 3拉延筋的应用与设计 (11)
2 . 2 . 4拉丝毛坯形状及展开 (17)
2 . 2 . 5 DL图19的内容与设计..........................
2 . 3修边冲孔工艺设计 (22)
2 . 3 . 1切边冲孔方向的确定 (22)
2 . 3 . 2切边冲孔工艺方案设计 (25)
2 . 4翻边工艺设计 (39)
2 . 4 . 1翻边冲孔方向的确定 (39)
2 . 4 . 2翻边工艺方案设计 (39)
2 . 5塑料工艺设计 (45)
2 . 6回弹分析与修正工艺设计 (46)
2 . 6 . 1回弹的分类及原因 (46)
2 . 6 . 2常见回弹及其对策 (46)
2 . 7特殊材料汽车覆盖件冲压工艺设计 (49)
2 . 7 . 1拼焊板冲压工艺设计 (49)
2 . 7 . 2复合板......................... 52冲压工艺设计
2 . 7 . 2铝合金板....................... 53冲压工艺设计
三.......... 、汽车板件典型件冲压工艺分析及方案 (55)
3 . 1顶盖........................... 55冲压工艺分析及方案
3 . 2后壁外板....................... 55冲压工艺分析及方案
3 . 3车门外板冲压工艺分析及方案 (56)
3 . 4长头轿车56前围外板冲压工艺分析及方案 ..............
3 . 5油底壳......................... 冲压工艺分析及方案57
一、车罩部件的特点
（内容见原书）
2、汽车覆盖件冲压工艺设计
2.1 汽车面板件冲压工艺设计内容
随着人们对汽车面板冲压工艺设计重要性认识的不断深入，面板冲压工艺的设计内容不再局限于简单的工艺排序和图纸补充，而是深入到模具设计、模具制造，甚至模具以及冲压检验等方面。

目前汽车面板冲压工艺设计的内容主要有：
1．确定参考点及其与模具中心的关系
所谓参考点，是指基于汽车产品坐标系，位于汽车外罩表面或靠近汽车外罩表面的空间坐标点，用于反映汽车的位置关系。

盖在模具里。

参考点的设置应注意：
①参考点应尽量取在车罩的坐标交点处，其坐标值最好为整数。

②如果参考点放在车罩表面，尽量放在光滑的表面上。

③标记方法：
根据车盖相对于冲压方向的转动，分为以下三种情况：
(1)车盖相对冲压方向没有转动
图19.8-3 ，需要在图中画一条坐标线，标出坐标线的大小，指出下一条坐标线的方向，并标出参考点。

图19.8-3
(2)车罩相对冲压方向有转动
图19.8-3 ，需要在图中画一条坐标线，标出坐标线的大小，标明下一条坐标线的方向，标出参考点，标出旋转角度。

图 19.8-4
(3)车罩相对冲压方向有两个旋转
图19.8-3 ，需要在图中画一条坐标线，标出坐标线的大小，指
出下一条坐标线的方向，标出参考点和两个旋转角度，并说明旋转顺序.
图 19.8-5
2．确定各工序的冲压方向、送料方向及冲压内容
①冲压方向及冲压内容
总则来说，各个工序的冲压方向和工序内容并不是孤立的，而是
有很大程度的内在联系。

拉深工序的冲压方向和工序补充对后续序列的相应内容影响最大。

如图19.8-6所示，对于同一零件，拉深时的冲压方向决定了后续冲孔是否为直冲。

或吊楔冲孔。

图 19.8-6
因此，首先要在充分考虑拉丝状态，保证后续冲压合理性的前提下，确定拉丝工序的冲压方向和工艺补充，然后再确定剩余的边、孔、翻边等部位。

汽车外罩上的特征应合理化。

排序。

②进料方向
确定进给方向的原则是：
符合流水线作业的生产原则，人工送料时，各道工序的送料方向应尽量保持一致，避免汽车盖件在冲压生产过程中发生翻倒和转动，从而减少人工工人的强度。

有利于修边废料的顺利滑动。

3．确定辅助制造基准和检查点
①给出拉丝模定位标记销的位置
使用目的：
将最后一批最终产品和第一批产品的压制成型程度（剪切程
度）进行视觉比较，以此作为判断成型状态的标准。

设计说明：
（1）打标针设置在模具的一侧，总则为对角两个。

(2)设置在冲压件物料流动较少的水平面上。

没有水平面时，
它设置在一个不影响产品的平面上，总则在切边和冲孔线之
外。

⑶尽量正常压印。

②给出 CH 孔的位置
CH孔（Coordinate Hole）用于汽车面板模具的后期制造，用于调整和验证模具以及对汽车面板进行尺寸实验和检验。

设计说明：
⑴ CH孔为特殊孔，总则不使用产品上的孔
(2) CH孔总则为2个，但当产品为左/右等细长且易变形的零
件时
设置 3.左右件组装冲压时，应设置两对CH孔。

(3)CH孔应尽量设置在平面上，并充分考虑后续模具的结构。

不能安装在后序有顶出装置的地方，也不能安装在有双动楔的地方。

方，后续模具不能悬空在对应的CH孔位置。

③给出点CP的位置
CP点（Check Point）主要用于检测汽车面板模具的泡沫和铸件的CNC加工轮廓，检测点由设计者从工艺数字模型中给出。

CP点源于无法人工检查汽车罩盖模具的泡沫和铸件的CNC加工
轮廓，而是使用三坐标测量机。

设置原则是在保证设置均匀的前提下，每隔500mm设置a、4．对各工序的模具结构进行初步指导
①拉丝模
⑴给出支架的孔位；
(2)给出模具的快速定位方法及对应位置；
(3)给出模具的闭合高度和压板槽的位置；
⑷给出模具的吊装方法；
②修边冲孔冲模
⑴给出废料刀的位置和废料的流向；
(2)给出模具的闭合高度和压板槽的位置；
(3)给出模具的吊装方法；
③翻边成型模具
(1)下翻边时应给出刮板的位置；
(2)向上翻边时，支撑杆的孔位，模具的快速定位方法及对应位置；
(3)给出模具的闭合高度和压板槽的位置；
⑷给出模具的吊装方法；
④楔形模具
⑴给出楔块的类型和工作角度；
⑵特殊型号的楔块给出工作图；
(3)给出模具的闭合高度和压板槽的位置；
⑷给出模具的吊装方法；
2.2 绘图流程设计
2.2.1 拉深和冲孔方向的确定
（内容见原书，图19.8-3----19.8-5改为图19.8-7----19.8-9）
2.2.2 拉深工艺补充、压边面、凸模轮廓设计
1．工艺补品的设计
（内容见原书，图19.8-6---19.8-9改为图
19.8-10----19.8-13）
2．压面设计
（内容见原书，图19.8-10----19.8-14改为图
19.8-14----19.8-18）
3．冲头外形设计
①修边线在凸模上时，为减少人工修磨侧壁的工作量，凸模
轮廓应按图19.8-19设计：
图 19.8-19
②在装订环上时，冲头轮廓设计如图19.8-20所示：
图 19.8-20
③当侧壁为产品形状时，冲头的轮廓应设计成如图19.8-21
所示：
图 19.8-21
2.2.3 拉延筋的应用与设计
1．拉延筋的分类和范围
①按形状划分
(1) 圆形拉延筋，见图 19.8-22，用于总则情况。

图 19.8-22
（2）方形拉延筋，如图19.8-23所示，用于浅拉深，变形特性为胀形。

图 19.8-23
(3) 阶梯形拉延筋（拉延筋），见图19.8-24，用于特
殊情况。

图 19.8-24
②按设置方法划分
(1)整体拉延筋，如图19.8-25所示，直接在模体上加
工，总则使用。

图 19.8-25
(2) 镶嵌拉筋，见图19.8-26。

图 19.8-26
(3)堆焊型拉延筋，如图19.8-27所示，是在模具本体
上堆焊而成，主要用于模具调试。

图 19.8-27
2．拉延筋排列及尺寸设计
①圆形拉延筋
⑴在整体拉延筋的情况下，
a、当修边线在凸模上时，其尺寸设计应如图19.8-28所示：
图 19.8-28
其中，H=R； (R=5, 6, 8)
A=R+R1+R2+C；
B=2×R+R3+R4+C；
C值根据以下条件确定：
a.当R2=1－2时，C=8；
b.R2=2.5以上时，C=6；
b、切边线在压边面时，其尺寸设计如图19.8-29所示：
其余尺寸同上
图 19.8-29
拉延筋，尺寸设计如图19.8-30所示：
图片 19.8-30
其中，H=R； (R=5, 6, 8)
②方形拉珠
⑴在整体拉延筋的情况下，
a、总则来说，尺寸设计应如图19.8-31所示：
图片 19.8-31
b、当需要提高材料利用率时，应按图19.8-32设计尺寸：
图片 19.8-32
拉延筋，尺寸设计如图19.8-33所示：
图片 19.8-33
其中，H=W /2 ； (W=10, 12, 16)
③阶梯形拉延筋（拉延梁）
尺寸设计如图19.8-34所示：
图片 19.8-3 4
其中， A=R1+R2+C； (C>=7mm)
2.2.4 拉丝坯的形状及发展
车罩毛坯按形状总则分为矩形毛坯和异形毛坯。

矩形坯料是由剪板机按设计尺寸将整块冷轧薄板剪下得到的，形状坯料是通过落料模或拉深模中的落料作用得到的。

无论哪种空白，都存在扩展问题。

对于总则的旋转体，对称部分的拉丝坯料的膨胀量可以根据成形前后等面积的原理计算。

但由于其形状复杂，变化不规则不均匀，材料相互位移，不能用等面积原理计算。

目前，在设计阶段常采用尺寸确定法来获得毛坯的粗略形状和尺寸，并在拉丝模制成后，对最小的毛坯进行测试，以获得较高
的材料利用率。

图纸毛坯尺寸确定方法如下：
根据钣金的成型特性，有两种情况：
1．拉深变形时
图19.8-35，当冲头最初接触一个相对平坦的表面，但当压边面上有修整冲头线时，应考虑其尺寸。

图片 19.8-3 5
绘图空白 B = 130 + A ( 1 - α ) ; α的值：
α=0（圆形拉延筋，进给方向与其垂直）
α=0.04（方形拉延筋）
α=0.02（圆形拉延筋，进给方向与其平行）2．胀形变形时（浅拉深）
如图19.8-36所示，图纸毛坯L = b + 70
图 19.8-36
在设计中，在拉深过程的纵向和横向上取一个典型截面或几个等距截面，按上述方法计算，然后与角部形状的毛坯进行平滑过渡连接（等效到矩形框的角），从而得到近似展开的形状和尺寸，如果形状与矩形相似，则应简化为一定尺寸的矩形坯料。

此外，随着CAE技术的成熟和广泛应用，基于有限元仿真技术的毛坯展开将逐步取代人工展开，这将大大提高汽车面板毛坯展开的精度和速度。

2.2.5 DL图的内容与设计
DL图（Die Layout Drawing）是一种工程图，用来表示汽车面板的冲压工艺内容，并指导后续模具的设计和制造。

DL图的内容应包括：
1．工艺划分及加工内容
2．工艺流程图及冲压设备
3．各工序的冲压方向和楔形加工方向
4．各工序进料方向
5．查看各工序加工内容的表示及示意图
6．基准定位孔（C/H）、轮廓检测点（C/P）
7．参考点与冲孔中心的关系
8．拉深工艺补充形状、位置和冲孔轮廓
9．绘制毛坯形状和尺寸
10．修边冲头位置、废料刀排列及废料流向
11．零件变形预测与措施
12．强镦粗死区
13．楔型和角度
14．各工序模具结构初步指导
15．其他需要说明的事项（左右部位、技术要求等）图19.8-37显示了汽车挡泥板DL图中的流程图示例
图19.8-37
图19.8-38为DL图中各种符号的参考表：
图片 19.8-3 8
2.3 修边冲孔工艺设计
2.3.1 切边冲孔方向的确定
切边冲孔的冲切方向设计按考虑顺序有以下原则：
①边缘强度原理
刃口强度由孔刃距、孔距、刃口有效厚度和切削刃的绝对值决定。

确定刀口的相对值和锐角。

边缘材料也经过热处理和
冲压材料的力学性能与状态有关。

在小尺寸中使用坚固的切削刃材料时
在壁厚状态下使用，依然有满意的使用效果，在所有阴影中
在边缘强度的诸多因素中，孔间距只与冲压工序的数量有关
除冲压方向外，在确定冲压方向时还应认真考虑其他因素。

被考虑。

a.切边冲压方向的确定
如图19.8-39所示，修剪线要么在型材上，要么在翼缘上当切边线与产品侧壁距离很小时，应选择直立冲压方式。

向。

图 19.8-39
b.冲压方向的确定
如图19.8-40所示，在型材上打孔，孔距产品侧壁较远时
当距离很小时，只能采用反向冲孔方向。

以及在法兰面上打孔时
, 当孔与产品侧壁的距离很小时，需要直立冲孔方向。

图 19.8-40
c.切边冲孔方向的确定
切边和冲孔相结合时，如果出现切边和冲孔，则冲孔
方向必须是
在寻求不一致时，应以提高最差边缘强度的分离条件为主
原则上，将同一冲压方向的边和孔放在一个工序中。

②精度质量原则
这里的精度是指冲压件因冲压方向而产生的误差，即相对于冲压方向的精度。

主要包括两个方面：
a.尺寸、形状、位置偏差
如图19.8-41所示，当产品所需的修边尺寸沿型材当法线方向、冲孔方向与冲孔法线方向不重叠形成一定角度时，修边冲孔的大小、形状和位置有偏差。

这种偏差只与
它与冲压方向有关，但与制造精度没有直接关系。

图 19.8-41
因此，在选择修边冲裁的冲裁方向时，要充分考虑冲
产品有反面尺寸和孔洞时，产品的方向与法线方向不对中造成的误差
要求公差时，注意选择合理的冲裁方向和刃口尺寸，以利于冲裁。

压出合格产品。

当产品冲压尺寸为自由公差时，考虑冲压
产生侧向力时，为了减小工作件上的剪应力，冲压方向
法线方向与产品切边尺寸的夹角a应小于10-15度。

b.冲裁断面质量
冲切断面质量主要包括断面质量、毛刺大小、亮带
向。

断面质量主要是指断面的垂直度，即实际剪切面和边缘法线。

如果角度太大，冲压件，特别是周边法兰，会像
锋利如刀，会伤到操作者。

应尽可能避免故障
在冲压件的装配面上，影响装配间隙和质量。

明亮的乐队
应尽可能朝向后续翻边或翻边的外表面，以防止翻边或翻边
外表面材料的纤维被拉伸和拉长，导致裂缝。

2.3.2 切边冲孔工艺方案设计
1．修边线扩建
车盖饰边线的展开是一个很复杂的问题，是手动展开的。

工作量大，精度低，所以目前生产中的精密修边线总则是
它是通过对后续模具样品的实验获得的，大大增加了
盖模的制造周期已成为当前盖模制造的一大瓶。

脖子。

因此，利用CAE技术获得精确或更精确的修边线将成为一种
未来发展的方向。

零件修整尺寸的发展因多种情况无法一一列举。

这里仅举几个有代表性的例子。

①无伸长或压缩的纯直角弯曲情况
图 19.8-42
如图19.8-42所示：
L=a+b+πc(R+xt)/180
其中x为中性层位移系数，通过线性差分法从下表中获得：
R/t0.10.20.30.40.50.60.70.81 1.2
x0.210.220.230.240.250.260.280.30.320.33
R/t 1.3 1.52 2.534567>=8
x0.340.360.380.390.40.420.440.460.480.5
②压缩翻边（90°弯曲）
如图19.8-43所示：
图 19.8-43
③拉伸翻边（90°弯曲）
如图19.8-44所示：
图 19.8-44
④压制时切边尺寸膨胀的计算方法
ι=展开翻边长度
ι0=压合后翻边长度
L =压合前翻边长度
t1=外板厚度
t2=内板厚度
图 19.8-45
如图19.8-44所示，当R=0时，L=L0+t 2 +1.06t 1当R=t 2时，L= L0+0.57t 2 +1.08t 1
2．多重微调与拾取的设计
由于强度和排废等问题，汽车面板的修边往往不是一次性完成的。

当使用多个修边工序时，每次修边之间不可
避免地会出现刀具连接的问题。

刀的形状和尺寸可按图
19.8-46至图19.8-48设计。

①当材料厚度t<=1.5mm时，有以下两种形式：
图 19.8-46 表格 1
图 19.8-47 表格 2
②当材料厚度t<=1.5mm
图 19.8-48
3．修边冲孔冲力和卸料力的计算
①冲孔力
汽车罩盖模具所用的设备总则是按冲压件生产的。

鉴于制造商的现有设备，因此打算计算用于修整和冲压的冲压力。

意义不大，总则不用计算，只有经验觉得装备功率不够的时候
计算修边冲裁冲裁力时对设备进行校准。

而当冲力
当超过设备吨位的50%时，应在工艺或设备上采取对策。

冲力p=l×t×τ
在公式
p : 冲裁力 (kg) (无阶梯计算)
l ：冲切长度（mm）
t：板厚（mm）
τ：剪切强度（kgf/mm 2 ）
τ：（剪切强度）如下：
冲压材料τ (kgf/mm 2 )
45kgf级高强板45
50kgf级高强板50
55kgf级高强板55
80kgf级高强板80
钢板的简单参数如下表所示：
②放电力
放电力P 1因材料的厚度和形状而异。

总则为冲裁力的2～6%。

P 1 =K·P
式中，K：流量系数见下表。

冲孔、大搭接、复杂轮廓卸荷时的卸荷力系数K为上限。

材料厚的K
卸载
钢
≤ 0.1 0.06至0.09 > 0.1至0.5 0.04至0.07 ＞0.5～ 2.5 0.025至0.06 > 2.5至6.5 0.02至0.05 > 6.5 0.015至0.04 铝、铝合金0.03至0.08
铜, 黄铜0.02至0.06
4．废料刀的安排和废料的处理
废料刀的排列是修边过程的重要组成部分，也是
在 DL 图上必不可少。

废刀的排列是否合理直接影响到
废料能否顺利滑下，关系到冲压生产的效率，所以
它是用户最关心的方面之一，也是修剪过程成败的关键。

废料刀的布置有以下原则：
①废钢刀的布置首先要保证废钢顺利排出，还要考虑
到废钢能从各个方向顺利落下。

为保证废料从废料
刀的侧面落下，必须仔细考虑模具周围的废料刀，
即绕圆周顺时针或逆时针设置，废料刀的刃角为
10°。

②废刀的张角与整刀成直角，如图19.8-49所示；当
切边线为凹曲线时，如图19.8-50所示，废刀应与
模具中心线平行。

图 19.8-49
图 19.8-50
③废刀的排列应根据产品的特性
a．当产品切边线有凹凸时，应按图19.8-51和图
19.8-52布置。

当废料按图排列，仍不能顺利
排出时，应采用顶针或刚性挂钩的强制方法，
以保证废料的顺畅。

滑动。

图 19.8-51
图 19.8-52
b．如图 19.8-53 所示，不要使冲头的边缘对着
废刀。

如果无法避免，则应将废料刀的张角设
计为20度（如图中双点划线所示）或安装强
制落料装置。

.
图 19.8-53
c．当工件的侧面形状如图19.8-54所示时，
废料刀应布置在顶点
图 19.8-54
废刀应如图布置，特别是角度为15≤c≤30时，必须
如图排列。

d．对于轮罩、车门、侧壁等凹形较大的零件，要
避免出现废刀过长的情况。

如图19.8-55所
示，应尽量避免。

图 19.8-55
e．避免废刀太弱的情况
保证应有的强度
图 19.8-56
f．在产品边角布置废刀时，要注意以下三点：
◎如图 19.8-57 所示，废料刀刃口距离 R 至
少 10mm。

图片 19.8-57
◎如图 19.8-58 所示，报废刀架的轮廓不应超过修整线。

不能超过修边线
图片 19.8-58
◎如图 19.8-59 所示，废料刀的布置应使废料的重心在所示的双点划线之外。

废料重心
图 19.8-59
④废料刀的排列应根据产品的大小（箭头表示废料的
流向）
a．小产品
图 19.8-60
b．中型产品
图 19.8-61
c．大型产品
图 19.8-62
5．切边和冲孔类型的确定
按...修边打孔（见原书P390 3.3，图改19.8-63和
19.8-64）
6．切边、冲孔工序内容的分配
修边冲孔工艺设计的另一个重要内容是确定冲压件上的棱边和孔的冲裁类型，然后在某一工序中分配，即确
定在哪边或某一孔中。

出去。

在此工艺设计中，应充分考
虑模具的结构和强度。

考虑到模具工作部分的强度，当孔与孔、孔与棱、棱与棱的最小距离小于下表中根据材料厚度给出的最小值
时，它必须在两个冲压过程中实现。

2.4 翻边工艺设计
2.4.1 翻边冲孔方向的确定
（见原书P391 4.2，图改19.8-65）
2.4.2 翻边工艺方案设计
1．翻边力和压紧力的计算
①翻边力的计算
与修边和冲孔一样，计算翻边力的目的主要是为了计算后续的压紧力。

根据翻边方式的不同，其计算分为以下
8种情况。

a、 P = 1/2 σlt e 。

P = 2/3 σlt 乙。

P = σlt f 。

P = 5/6 σlt
丙。

P = 3 / 2σlt g。

P = 7/6σlt
d . P = 2σlt h 。

P = 3 /2 σlt
图 19.8-66
其中，P=翻边力（N）σ=抗拉强度（N/mm2）
l=翻边长度 (mm) t=材料厚度 (mm)
注：产品如需底部穿孔，实际翻边力应为计算值的1.5-2倍。

②压紧力
压力根据板材的厚度和冲压件的形状而变化。

总则为翻边力的15%-30%，压紧力应按以下原则确定：
a、冲压件为外板件时，压紧力按30%计算，内板件为
按15%-20%。

b、计算出的压紧力是压板刚接触片材时的压力。

如图19.8-67所示。

压料力
刚接触板料
下死点
图 19.8-67
c.对于内板零件，如果分析有可能将材料向外拉
（见图19.8-68），应加大压紧力，可按外板计算。

图 19.8-68
2．翻边变形分析及技术对策
①翻边的分类及其变形特征
翻边总则分为三类：
a、直翻边
如图19.8-69所示，翻边线为直线，翻边所在的面为
平面。

此时翻边处于纯弯曲状态，板材没有变形。

图片 19.8-6 9
b、伸长翻边
如图19.8-70所示，翻边线为凹曲线，翻边所在面为
上翘曲面。

此时翻边受到拉应力，板料被拉长变形。

图19.8-70
c、收缩变形
如图19.8-71所示，法兰线为凸曲线或法兰
它所在的表面是一个向上凸出的曲面。

此时，法兰受到压应力，板材
收缩变形。

图片 19.8-7 1
②具体对策
无论是翻边加长还是缩边，对策都是
减少残余内应力，防止零件开裂或起皱等冲压
缺点。

a、加长翻边
如图19.8-72所示，当翻边伸长趋势严重时，在翻边线外的翻边展开面上应合理布置一些凸点。

翻边
前，靠这些凸点提前储存一定量的材料。

避免翻边时
因材料伸长变形而造成缺料和零件开裂。

修边线
翻边线
图 19.8-72
b、收缩翻边
如图19.8-73所示，缩边翻边应尽量在不影响修边的
情况下拉拔成型。

没有翻边工艺，拉拔后需要使用斜
角楔形修整。

修边线
图 19.8-73
2.5 塑料工艺设计
为了保证冲压件的顺利成型，我们经常在拉深过程中对产品的一些形状和特征进行修改，比如增加圆角、模糊位于压制面上的零件形状等，以及这些产品的形状得到恢复。

它通常是通过成型过程来实现的。

此外，由于冲压缺陷和拉深变形不均匀，拉深修边后的零件变形，产品对这些形状有特殊要求，如油底壳、气缸盖罩等零件。

考虑到产品对大平面有平面度要求，拉深修边后的零件往往不能满足这个要求。

这时，也需要通过整形来满足这些特殊要求。

成型工艺虽然是盖件冲压工艺的一种，但工艺相对简单。

输入为拉深或拉深修整后的工艺零件，通过此工艺得到符合要求的零件最终形状。

因此，成型通常不作为一个单独的工艺，即出于经济原因，不会单独使用一套成型模具来实现成型工艺。

因此，我们在设计盖板的冲压工艺时，通常将定型工艺与翻边
工艺或修边冲孔工艺相结合，形成翻边定型或修边冲孔的复合工艺。

2.6 回弹分析及修正流程设计
2.6.1 回弹的分类及原因
对于封面冲压，回弹是一种难以控制的冲压缺陷。

回弹总则分为两类：
1．退税
由于板料在拉深过程中变形不可控且复杂，在拉深零件中
始终存在残余内应力，而这些内应力往往在修边后释放，
产生回弹。

2．翻边回弹
翻边后，由于钣金塑性变形不足，产生了大量的弹性变形。

当零件从模具中取出时，弹性变形恢复，引起回弹。

2.6.2 常见回弹及其对策
1．透支
①对于车门内板等拉深较大的冲压件，需要控制侧
壁的凹进回弹。

如图19.8-74所示。

图19.8-74
②对于拉深较大的梁，还应控制侧壁下垂回弹，如
图19.8-75所示。

图19.8-75
2．过度膨胀
对于机罩外板、顶盖等曲率半径较大的外罩零件，应控制中心部位的变形。

如图19.8-76所示
图19.8-76
3．反弹预测
主要是针对翻边回弹的对策。

盖板的回弹数据是通过经验、实验数据或计算机模拟得到的，然后在过程中给出一定的回弹角，如图19.8-77所示。

在楔形翻边过程中考虑回弹。

图19.8-77
2.7 特殊材料汽车覆盖件冲压工艺设计
2.7.1拼焊板冲压工艺设计
一、拼焊板的优势及其在汽车面板中的应用
TWB -Taior_焊接毛坯）是一种具有理想强度和刚度的轻质板材，通过将两片或多片具有不同机械性能、涂层或厚度的板材焊接在一起而获得。

Tailored Blanks 的使用在生产、制造和设计方面具有巨大的优势：
①由于产品的不同部分在成型前通过连续焊接工
艺焊接在一起，因此提高了产品的精度。

②在冲击过程中，可以控制吸收更多的能量，从
而提高耐磨性。

③减少设计废料并回收废料以进行后续冲压，从
而节省材料。

④通过减少要组装的零件数量来简化流程。

⑤缩短工具处理和安装时间。

⑥降低人员和产品成本。

⑦对于产品设计师来说，产品设计的灵活性被拓
宽了。

由于拼焊板坯相对于单块钢板具有无可比拟的优势，自
1980年代以来已广泛应用于汽车面板。

图19.8-78 显示
了拼焊板在汽车面板中的应用。

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