TRM3841辊磨用户手册

目录
一、概述 (2)
二、基本技术性能 (3)
三、原理和结构 (5)
四、出厂检验及运输 (12)
五、磨机安装 (13)
六、磨机运转 (21)
七、保养及维修 (29)
八、备件表 (34)
一、概述
随着水泥生产技术的不断发展和水泥工业的日益大型化，辊式磨被广泛运用于水泥行业已成为趋势，辊式磨之所以被人们普遍认可，主要是因为它在工作原理、研磨机理，设备结构，系统工艺性能等方面都有其独特的优点：它的工艺系统简单，便于控制，可以大量利用预热器窑的窑尾废气，而且节省能耗，粉磨效率高，与球磨系统相比，具有占地面积小、工艺系统简单、基建投资省、能耗低，金属消耗小，噪音低，无论是系统还是单机设备重量均小，可节省大量的金属材料。

近年来辊式磨在国内、外的水泥生产中已被广泛应用，目前国内已有许多厂家都采用辊式磨来粉磨水泥生料、原煤、水泥熟料以及矿渣等物料，并得到充分的肯定。

型号说明：
T RM 38 4 1
类型
辊子数量
磨盘直径
辊式磨
天津水泥工业设计研究院
二、基本技术性能
1.技术性能
2.传动部分参数
三、原理及结构
1.原理
TRM3841辊式磨用于水泥原料粉磨，其工作原理是：原料通过三道锁风阀、下料管落到磨盘中央，恒速旋转着的磨盘借
助于离心力的作用将原料向外均匀分散、铺平，使其形成一定
厚度的料床。

在此过程中物料同时又受到磨盘上多个磨辊的碾
压，并在压力辊子的作用下被粉碎。

在离心力的连续驱使下物
料不断向磨盘外缘运动，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨
内的热气体并随之上升经磨机中部壳体进入到分离器中，在此
过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分迅速被蒸发。

分离器控制着辊磨出口的成品粒度，大于规定尺寸的颗粒被分
离，并送回至磨盘，只允许满足要求的颗粒通过。

2、结构
2.1辊磨的主要部件
2.2结构
辊磨主要由电动机、行星齿轮减速机组成的传动以及磨盘、磨辊、摇臂装置、机架、中壳体、分离器、喷水装置、加压装置、干油润滑装置、摇臂密封装置等部件组成。

2.2.1传动
辊磨的传动装置主要由位于机架通道中的电动机、膜片联轴节、行星齿轮减速机组成。

行星齿轮减速机是一个垂直输出的减速装置，输出端采用法兰与磨盘相连。

运行时垂直向下的粉磨力由设在减速机上的液压推力轴承支撑。

2.2.2磨盘装置
磨盘安装在辊磨内，由减速机支撑，通过螺栓与减速机的法兰相接。

磨盘下端装有两个圆柱形拱键与减速机相配来传递扭矩。

在盘的底端还设有一个中心孔以便安装液压缸千斤顶，在必要时升起或降低磨盘。

物料的碾磨是在磨盘上部进行的，为了保护盘体，磨盘上装有耐磨衬板并由环形压紧圈固定在盘体上。

磨盘的另一个作用是与进风道一起形成一个环形腔室使热风通过风环进入粉磨室。

挡料圈用螺栓连接在磨盘的外凸边上部，挡圈的高度决定了磨盘上粉磨物料层所需的厚度，通常被称之为“料床”。

注意厚度过高的“料床”会导致磨机能耗上升且不会相应提高粉磨效率。

因此挡圈应尽量低些。

但同时还必须考虑到高度过低的挡圈使滞留在磨盘上的物料较少，以至将引起机器运行时较大的振动，并增加风环处的载荷。

在磨机发运时挡圈的高度已初定，但这只是通常的情况。

各个工厂的物料情况不尽相同，例如：易磨性系数、喂料粒度、物料水分等，因此在许多情况下需要在调试时再调整一下挡料圈的高度，以便得到合理的参数。

本机提供了各种厚度不同的挡料圈，用户可视不同情况调整其高度，但整圈高度应相等。

风环是环绕着磨盘的焊接件，它的主要作用是将来自进风道的热气体均匀的导入粉磨室。

风环的过风面积是影响气体速度的重要因素，风速低会导致通过风环的排料量增多。

风环各区段的过风面积应根据情况调整，料多的位置过风面积相对较小，需有较高的风速。

刮板的作用是将从风环处落下的较大块的料扫入连接进风道的重锤阀然后排出机外。

因此必须定期检查刮板，看其是否牢固。

另外须提醒的是操作中，磨盘本体的温度在100℃以上，因此，停机之后排料重力翻板阀和磨门不应当被立即打开，以保证磨盘不会立即与大量的冷空气接触，造成巨大的温度应力和磨盘开裂倾向。

磨盘上耐磨衬板相对脆弱，如果在运行中出现裂纹无论是机械性的、还是热应力影响的只要没有完全断裂便无须更换。

为了要预防温度应力产生的开裂，磨盘装置禁用水冲洗。

切记！
2.2.3磨辊
本磨机配备四个磨辊，每个磨棍均与自己的摇臂固定在一起。

磨辊相互间互为90º等距布置，低位置时磨辊轴与磨盘水平面夹角15º，磨辊与磨盘衬板间距13毫米。

磨辊的主要部件有轮毂、辊轴、轴承、润滑、油管、辊套等，磨辊由两组轴承支承。

圆柱辊子轴承仅承受径向力，圆锥滚子轴承承受径向和轴向载荷。

这两个轴承通过间隔套相互支承，轴承的间隙由轴上的挡板和轮毂上的闷盖尺寸来保证，因此安装时无须检查。

辊套为铸钢件表面堆焊耐磨合金的整圈式锥形结构，通过T型头螺栓和楔形压圈与轮毂紧紧的装配成一体。

轴承润滑为稀油循环润滑，磨辊轴的中心深孔中的油管的位置保证磨辊内油的最低限度的油位。

每个磨辊上的密封架设有环行间隙的冲气式密封结构，可以防止粉尘进入磨辊内部，使轴承免遭损坏。

2.2.4摇臂装置
摇臂装置的任务是将液压油缸提供的压力传递到磨辊上转变成
对料床的粉磨力。

该装置是由上摇臂和下摇臂通过锥销连接，座于两个轴承座上，摇臂能围绕轴承中心摇摆。

2.2.5分离器
分离器安装在磨机上部与中壳体相连，形式为笼形结构。

经粉磨且烘干的物料与气流一起经导向叶片进入分离器，经过导向叶片和转子叶片两次分级后，不合格的颗粒被剔除，收集并返回磨盘进行再粉磨；合格粒子与气体混合物从选粉机的出口排出。

传动装置主要部件有：电机、减速机、联轴节等，通过减速机的出轴与笼形转子主轴相接。

电机采用变频调速，通过调节转子的转速来达到对产品细度的控制。

2.2.6机架
机架是由底座、支架、底板、连接桥等部件焊接而成，且这些部件多为焊接结构件并在使用现场调整后组装焊接。

因此在放置和运输
时应务须注意，避免使这些部件产生不必要的变形。

另外需强调的是辊磨是集机械、液压、电器自动化为一体的设备。

运行时，液压系统压力、轴承温度、减速器温度等数据都通过设备配有的各种传感器传送到中央计算机，以监视辊磨的运行状态。

并进行自动控制。

四、出厂检验及运输
1．随机文件
1.1由制造厂提供使用说明书
1.2备件清单
1.3总布置图
1.4在发货状态下的设备示意图
1.5交货清单
2.检验项目
2.1重要的部件，如辊轴、轴承座、机架等应有完整的检查记录。

2.2轴承座、轴承、辊子的装配检查记录，轴承游隙的减小量记录。

2.3辊面的堆焊
2.3.1辊面允许有少量肉眼不易观察到的微裂纹（环向）
2.3.2表面硬质层硬度在HRC55以上。

2.4液压加压装置
2.4.1液压系统必须在制造厂组装完成及试压。

2.4.2液压系统加压1.5倍额定工作压力，元件、管路、油缸及各连接均不
得有渗漏。

2.4.3在额定工作压力下系统保压10小时，前后压差不大于20%、
2.4.4各阀件应反复动作若干次。

2.5机器应在制造厂完整组装一次，有条件应进行空转运，运转平稳
无异常噪音。

运转时货主与设计院应有人参加。

2.6磨辊、分离器的传动轴，及配套的电机、减速机应进行必要的防
雨保护，对其裸露的配合面也应采取有效的防护。

3、运输
辊磨整机重量及体积很大，因此允许将其拆卸成部件运输。

但应尽量以部件的形式发运，散件过多易丢失。

体积较小的零、部件
应装箱运输。

零、部件在存放中应注意气候条件的影响。

环境潮湿
时应进行特别防护处理。

五、磨机安装
设备供货时，向用户提供的是一整套资料，包括图纸及文字说明，
设备在此基础上可以进行安装。

现场到货的所有部件必须妥善保管，避免天气的影响。

机加工部件
如减速机、运转部件、与轴承配合件等必须保存在专用仓库内。

在TCDRI安装工程师的监督下按包装清单进行开箱检验，检验箱内部件是否完整，是否产生运输损坏等。

为避免安装时的长距离运输，建议将所交设备置于安装现场附近。

为使磨机安装顺利进行，安装现场道路应畅通无阻；当设备固定在厂房平台时，应遵守事故防范安全条例。

安装期间以及在今后维修期间，要注意设备的焊接区，接地极应连接在接近焊接区的位置，应防止对设备轴承造成损坏。

1安装准备
1.1基础及基础的挖掘现场必须仔细清理，所有地脚螺栓孔内不得有
异物，以确保混凝土浇灌时可以粘结牢固。

1.2在基础上面用铁丝标出辅向基准线，线的交叉点就是磨机的中
心。

铁丝要系牢到位，在以后的步骤中可以用它来矫直磨机的底座。

1.3从这些基础线开始对基础进行精确核查。

2底座的安装
2.1检查基础孔，并将其彻底清理干净。

2.2底座就位前，确定好垫铁的组数、尺寸、位置。

把底座放在相对
应的地脚螺栓上，使底座接近水平。

在底座调整螺栓下垫一些钢板，防止螺栓下混凝土碎裂而造成框架移动。

找正底座水平度，使其水平度小于1.25mm/m。

然后用薄垫片垫平底座。

同时使减速机底座和支架底座以及支架底座之间最大高差不得大于3mm。

水平度测量结果记录在专用记录表上。

2.3保护好底座上所有引出孔，然后进行二次灌浆。

确保混凝土不要
落在底座上表面与减速机地板接触区域。

3机架的安装
3.1底座安装完成后，进一步安装支架、连接桥、进气道。

为方便安
装，所有支架应在制造厂试组装并打上标记。

现场安装时应按序号组装。

3.2按序号将支架安置在基础底座上。

3.3用螺栓将全部支架和连接桥连接成整体。

3.4采用带软管的水平仪或激光仪检查各支架的相互高度；其测定的
基准点为支架上与摇臂轴承座结合面。

支架之间的高差不得超过+/-1mm。

3.5拧紧支架地脚螺栓。

4磨机检修平台的安装
4.1按图示安装检修平台。

5找正电机底座和磨机减速机的移动轨道。

5.1电机底座和磨机减速机移动轨道的找正的参照点是磨机底座的
中心。

5.2用水平仪找平电机底座和磨机减速机移动轨道。

5.3固定电机底板和减速机移动轨道，以免横向移位。

6配置进气管道。

6.1环形风道分段发运到现场，这些部段在磨机底座到位之前先点焊
好。

在基础底座基准线交叉点的上方悬挂铅垂线，该铅垂线即为磨机
中心轴线；找正风道与中心轴位置，将风道固定到位；然后进行焊接。

6.2气体的进风道安置在支架之间，最终与环形风道焊接。

以底座中
心轴为基准线校正进风道。

6.3焊接风道后要确保焊缝不漏气。

7减速机底板的安装
7.1彻底清理基础底座上表面上的铁锈、油渍、污渍、毛刺、底漆（上、
中、下面）等。

7.2清除底板底面及其连接孔上的油渍和毛刺。

7.3将底板放在基础底座上并对中定位孔。

7.4使用两个相互垂直的精密水平仪测量底板的水平度。

调整底板水
平度使其在任何方向都不大于0.26mm/m。

7.5将挡块点焊在底座上，用楔铁楔紧底板，然后连续焊接挡块。

7.6拧紧减速机地脚螺栓。

8安装磨机减速机
8.1清整磨机减速机底板，重新铰制销孔，并检查定位销的孔。

8.2检查减速机底座表面，清整和清理所有固定用孔的毛口。

8.3将减速机推到位。

8.4将减速机中心对好，插入固定螺栓。

8.5检查所有地板螺栓是否松动，然后将它们紧固。

8.6将减速机锁定到位（铰孔安装锥销）。

8.7将联轴器安置在减速机的轴面上，以便检查孔、健及键槽的规格。

9磨盘的安装
9.1清整减速机法兰，检查螺孔，上少量的油脂。

9.2清整磨盘的支撑表面，包括圆柱形拱键，并上少量的油脂。

9.3将磨盘安置在减速机法兰上，并用千分尺检查。

9.4以对角方式将磨盘与减速机用液压螺母将螺栓紧固。

9.5将盖板安装到位，拧紧。

9.6插入衬板各段，将它们均匀的分布在粉磨环圆周上。

9.7安装压块。

9.8安装刮板架，并将其焊为一体；连接螺栓点焊。

9.9安装刮板，注意刮板与风道底板间隙为50mm。

9.10插入风环和导向环。

注意风环上调风板与磨辊相对位置有关。

9.11安装磨盘与风道之间的密封。

10安装中壳体
10.1将中壳体安置在机架上，并找正。

10.2完成找正后焊接。

注意焊缝要严密。

11摇臂的安装
11.1卸下轴承盖，清除其壳体。

11.2将上摇臂插入下摇臂的槽口，用销固定。

11.3插入轴，使其穿过上下摇臂轴孔。

11.4在轴两端安装轴承，并注入润滑脂。

11.5将上述组装好部件安置在轴承座上，校正其位置，盖上轴承盖。

随后安装轴承端盖等部件，并将摇臂固定在正确位置。

11.6拆除上下摇臂的连接锥销，将上摇臂向外翻转，以便安装磨辊。

12磨辊的安装
12.1清除辊轴上的防锈剂，涂少量润滑油。

12.2将锥套分别装在轴上和上摇臂孔内。

12.3将磨辊插入摇臂轴孔内，注意安装方向。

12.4插入锥套，并安装盖板，压紧锥套。

12.5安装盖板并压紧。

12.6待液压系统安装完毕并能投入使用后，利用翻辊装置将磨辊翻入
磨内。

检查磨辊与磨盘挡料圈间的间隙是否合理（≮10mm）。

若不符合要求，则应翻出，在用调整垫调整。

13液压系统的安装
该系统的安装应按供应商提供的说明书和在现场工程师指导下进行。

13.1按布置图安装液压和润滑系统的控制柜。

13.2安装液压管道系统。

13.3用循环泵清洗管路。

13.4配置液压柜连接管，确保全部管道在装配时的清洁。

13.5用规定的液压油注入液压柜的油箱内。

13.6检查高压泵的旋转方向及压力。

13.7启动液压泵，检察管路连接是否漏油。

14摇臂与油缸的连接
14.1测量油缸下支座孔与下摇臂上的连接孔的实际距离。

14.2将油缸杆拉出，使上下两支点孔距离与14.1的距离相比多出5~10mm。

14.3利用油缸牵拉装置和支架上的丝杠分别进行调节，使两孔对中后
插入销轴。

14.4连接油缸与液压管路间的软管。

14.5将蓄能器按要求压力注入氮气。

14.6运行高压泵，测试管道连接。

15中壳与摇臂密封件的安装
15.1安装摇臂密封件。

确保接触良好。

15.2盖上检查门。

16油脂润滑管道系统的连接
16.1安装油脂泵和油脂分配器。

16.2安装摇臂轴和选粉机的润滑管道。

16.3用手压操作将润滑线路压满油脂。

在各润滑点拆下管路，取出弄
脏的油脂。

16.4运行油脂泵，检查个润滑系统是否畅通。

然后将管路连接好。

17减速机润滑系统的安装
该系统的安装应按供应商提供的说明书和在现场工程师指导下进行。

17.1配置全部油泵和附件。

17.2按减速机润滑说明注入润滑油。

17.3检查油泵的性能。

17.4运行油泵，检查管道连接。

17.5检查减速机的油位。

18磨机电机的安装
18.1检查电机轴、联轴器和健的规格。

18.2将半联轴器安装在电机上。

18.3安装电机。

18.4校正联轴器。

19磨机选粉机安装。

19.1选粉机壳体通常分段发运。

壳体的各段在现场预组装。

磨机中壳
与选粉机法兰之间的表面必须平正。

连接两法兰，用螺栓紧固。

注意结合面处加密封垫片。

19.2将选粉机转子连同预组装的选粉机盖一起落在选粉机壳体内，进
行校正，将法兰密封并用螺栓紧固。

19.3安装选粉机传动装置。

参见减速机安装说明。

20安装磨辊润滑系统。

该系统的安装应按供应商提供的说明书和在现场工程师指导下进行20.1连接磨辊用润滑管道。

20.2将油注入磨辊用润滑系统。

20.3检查油泵吸入方向。

20.4启动油泵，对管道进行渗漏测试。

21其他设备的安装
21.1其他设备诸如喂料系统、锁风阀、连接管道等，因为粉磨设备在
负压下工作。

因此须注意系统的密封。

22系统安装完成以后，应有安装协议，该协议包括：
正确的安装确认书。

使用了技术要求中确定的数量和标号的润滑油和润滑脂。

如果电器设备安装完成，进行设备的空负荷运行。

六、磨机运转
1.开机前的基本要求
1.1所有上岗操作人员都应事先经过培训，对辊磨主要结构、特点，控制要求、工艺流程，液压基本原理都应有一个较深入的认识。

1.2电器元件都须安装就位，所有接线都已连接。

1.3液压系统的初调。

1.3.1系统主要元件
……4个主油缸，CDH1MP5400/220x220，压力16Mpa
……两个液压站，最高压力16MPa，流量：43L/min
……24个蓄能器8个40L、8个25L、8个20L
……10个电磁阀组
……10个溢流阀
……4个压力传感器，2个0~25MPa，2个0~10 MPa
……6块压力表，0~25Mpa
1.3.2蓄能器充氮气
蓄能器内有一个需充氮气的橡胶气胆，在辊磨运转前应为其充氮气。

用户需准备一个已充满氮气的氮气瓶（氮气瓶内的压力应大于蓄能器所需压力），以及充气工具。

充氮气的具体步骤：拧去装在蓄能器上的盖式螺母和气阀盖，把软管连接到蓄能器上，另一端与氮气瓶相连。

应预先把充气工具接头上的横向放气螺纹阀门（蓄能器一端）拧松。

慢慢拧紧接头的放气手轮，这时蓄能器的原始压力可从压力表上读出。

这表示充氮系统与蓄能器连通。

缓慢地打开氮气瓶上的截止阀，直至蓄能器的压力达到设定压力值。

同时要注意此充气过程应缓慢些进行，过快的氮气流速将引起在进气阀和接头处结露、冻结。

拧紧氮气瓶的截止阀。

拆除连接软管，用肥皂液检查蓄能器进气阀有无漏气，重新拧上阀盖和盖式螺母。

蓄能器的充气压力与磨机的工作压力有关，一般蓄能器充气压力为液压系统工作压力的0.6~0.7倍。

辊磨对某种物料的最佳工作压力，是根据现场实际情况逐渐调整确定的，因此
初始的液压系统工作压力一般设在7～9Mpa之间。

机器工作压力逐步升高一览表。

1.3.4液压系统的初步运行
给油箱注满清洁的液压油，液压油牌号N46,加油后应使其沉淀几小时。

将液压站的溢流阀完全打开，启动电机，观察电机转向是否正确，当电机转向正确后，将液压站溢流阀调到0.5～1MPa的压力，从泵站压力表可读出。

使系统在此压力下工作10分钟，泵系统应无任何渗漏，打开进油电磁阀开关并将回油溢流阀调回到压力较高的位置，调整泵站的溢流阀逐渐将系统压力升到3～4MPa，观察所有压力表的读数，若两者不符时应校正压力传感器，使其与压力表的读数吻合，观察四个液压缸柱塞是否伸、收自如。

调整接近开关的位置，按现场工程师的要求设定好高辊位和低辊位。

上述工作完成后将系统压力调到4MPa，背压压力为2 MPa保压24小时检查
系统各部分有无渗漏，对渗漏处应进行处理，液压系统24小时保压压力损失应低于50%。

详细说明请参考液压系统说明书。

1.4油脂集中润滑系统初运行
1.4.1检查油桶内是否充入润滑脂，为了保持清洁，为油桶注油有一台专用加油泵。

.
1.4.2拆开润滑泵元件的管接头，启动润滑泵，观察油口是否有润滑脂挤出，若没有，说明电动机旋向不对。

用小纸杯接3分钟挤出的油脂称重，油脂泵泵出的润滑脂是为四个摇臂的轴承、分离器回转部分的轴承及三道锁风阀阀板轴承的润滑。

每小时的用量约为10ml。

1.4.3上述工作完成后，使润滑泵处于工作态，将每个轴承座的进油口和迷宫密封的进油口管接头拆开，直至有油脂出来为止，观察所有电磁阀是否动作，且将信号传递到控制室。

1.4.4润滑系统在正常工作时由控制系统控制，润滑泵每小时开1~2循环，润滑系统配有机旁手动开关。

辊磨工作一段时间后，不断有润滑脂从轴承座迷宫密封处挤出这是正常现象，起防尘和阻止异物侵入轴承的作用。

1.4.5有关润滑系统的拆卸、保养、维修、使用应参照中冶华润公司的使用说明书。

1.5为各润滑点注入润滑脂（见M4038.9-AZ）
1.6为行星减速器加油，详情见有关说明书。

1.7检查辊磨前除铁器及金属探测仪，应已安装并调试好。

上述工作全部完成后磨机即可进入准备阶段。

2.空负荷运转
2.1确认电机转向正确并单独使主电机试运行四小时后将其与减速机连接。

2.2启动减速机高低压油泵，确认磨盘能否浮起，如果需要，事先启动油加热器。

2.3开启液压加压系统将磨辊升到高位，接着起动磨辊润滑装置，分
离器、三道琐风阀。

2.4启动主传动装置仔细倾听减速器运转声音。

检查油冷却循环油泵
工作是否正常，冷却水开关是否打开。

运转时减速器油温应始终处于75℃以下，空负荷应连续运转8小时。

这时所有润滑系统应处于工作状态，液压系统则为高位保持状态。

做完以上工作，则空负荷运转结束，检查磨机的全部紧固螺栓是否松动。

做好负荷试车准备。

2.5检查分离器是否运行平稳，其传动装置是否正常。

2.6为膜片联轴器配安全护网。

（不在供货范围）
3.负荷试车
3.1辊磨对物料的粒度较为敏感，应严格按技术性能表执行，且超过
80mm的颗粒不超过10％。

3.2启动辊磨前要确认从磨机至料仓和从磨机至风机间以及成品输送等工艺设备已经全部符合生产要求。

3.3辊磨的开机顺序：
——启动辊磨后的其它设备，并运行正常。

——启动减速机高低压油泵，如果需要，启动油加热器。

——启动液压系统抬起磨辊并同时启动磨辊润滑装置。

——启动分离器
——开启三道阀门
3.4打开辊磨下游的风管调节阀门，然后打开辊磨上游的调节风门，
再关闭旁路调风阀门。

3.5启动主传动系统机组。

3.6进料系统运转。

3.7落辊、升压开始碾压物料。

3.8辊磨的停机顺序
——停止喂料
——停主传动系统机组。

——启动液压系统抬起磨辊。

——关闭上、下游风门，打开旁路风门。

——关停三道阀门、分离器、脂润滑装置、磨辊润滑装置、液压系
统、及减速机油泵。

短时间停磨时，可以不停止磨辊润滑和减速机
润滑。

3.9谨慎试生产是掌握辊磨操作的关键。

影响辊磨产量的因素有：a．液压系统施加的压力
b．风量、风温
c．物料的粒度分布、湿度等物性
d．分离器的转速
e．料层厚度
3.10辊磨正常生产后，控制系统将自动对磨辊碾磨压力控制。

当磨辊轴承油温超过55℃；主减速器润滑油的温度高于70℃；干、稀油润滑系统出现故障时，控制部分将给出报警信号。

当轴承油温度超过60℃、减速器。