精益生产体系的结构与特征

精益生产体系的结构与特性
假如把精益生产体系看作是一幢大厦, 那么大厦的基础就是计算机网络支持下的小组工作方式。

在此基础上的三根支柱就是: （1）准时生产（JIT）, 它是缩短生产周期, 加快资金周转和减少成本, 实现零库存的重要方法；（2）成组技术（GT）, 它是实现多品种、小批量、低成本、高柔性, 按顾客定单组织生产的技术手段；（3）全面质量管理（TQC）, 它是保证产品质量、树立公司形象和达成
无缺陷目的的重要措施, 如图1所示。

一、精益生产体系的目的
（一）精益生产的基本目的
工业公司是以赚钱为目的, 从事商品生产的社会经济组织。

因此, 最大限度地获取利润就成为公司的基本目的。

传统的大量生产方式是以标准化、大批量生产来减少成本, 提高效率的, 完全是依靠规模效益来实现公司利润目的的。

这种生产方式在经济高速增长、市场需求相对稳定的时期能取得良好的效果。

由于在这种情况下, 事实上不需要太严密的生产计划和细致的管理, 即使出现生产日程变动、工序间在制品储备不断增长、间接作业工时过大等问题, 只要能保证产品质量, 公司便可放手大量生产, 保证公司利润就不成问题。

然而, 在市场瞬息万变的今天, 在实行多品种、小批量生产的情况下, 这一生产方式显然是行不通的。

（二）的子目的
1. 零库存
在传统生产系统中, 在制品库存和成品库存被视为资产, 期末库存与期初库存之差代表这一周期流动资产的增值, 用以表达该部门效益的提高。

当由不拟定的供应者供应原材料和外购件时, 原材料和外购件的库存可视为缓冲器。

所以, 原材料、外购件和成品的库存能作为供应昔不按期供货或顾客订购量增长的缓冲。

工厂的效率是用车间设备运用率来考核的, 车间管理人员的责任是保持各设备及工作中心连续不断地运营, 达成满负荷工作, 即使设备加工的零件并不是现在订单所需的, 继续生产会加大库存也在所不惜。

事实上, 一个充满库存的生产系统, 会掩盖系统中存在的各种问题。

例如, 设备故障导致停机, 工作质量低导致废品或返修, 横向扯皮导致工期延误, 计划不周导致生产脱节等, 都可以动用各种库存, 使矛盾钝化、问题被淹没。

表面上看, 生产仍在平衡进行。

事实上整个生产系统也许已千疮百孔, 更可怕的是, 假如对生产系统存在的各种问题熟视无睹, 麻木不仁, 长此以柱, 紧迫感和进取心将丧失殆尽。

因此, 日本人称库存是“万恶之源是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明, 并提出“向零库存进军”的标语。

所以, “零库存”就成为精益生产追求的重要目的。

2。

高柔性
高柔性是指公司的生产组织形式灵活多变, 能适应市场需求多样化的规定, 及时组织多品种生产, 以提高公司的竞争能力。

随着科学技术的迅速发展, 新产品不断涌现, 产品复杂限度也随之提高, 而产品的市场寿命日益缩短, 更新换代加速, 大量生产方式碰到了挑战。

由于在大量生产方式中, 柔性和生产率是互相矛盾的。

面临市场多变这一新问题, 糟益生产方式必须以高柔性为目的, 实现高柔性与高生产率的统一。

为实现柔性和生产率的统一, 精益生产必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。

（1）组织柔性。

20世纪初开始形成大量生产方式是将刚性的设备、低水平的劳动力、有限的通讯和运送技术集成为一个集中管理、层次有序、具有较大权力的中央管理机构, 这种体制已走向衰落, 在精益生产方式中, 决策权力是分散下放的, 而不是集中在指挥链上, 它不采用以职能部门为基础的静态结构, 而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。

（2）劳动力柔性。

市场需求波动时, 规定劳动力也作相应调整。

精益生产方式的劳动力是具有多面手技能的操作者, 在需求发生变化时, 可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。

（3）设备柔性。

与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特性相反, 精益生产采用适度的柔性自动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存）, 以工序相对集中, 没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式, 使精益生产在中小批量生产的条件下, 接近大量生产方式由于刚性自动化所达成的高效率和低成本, 同时具有刚性自动化所没有的灵活性。

3. 无缺陷
传统的生产管理很少提出无缺陷的目的, 一般公司只提出可允许的不合格比例和可接受的质量水平。

它们的基本假设是: 不合格品达成一定数量是不可避免的。

而精益生产的目的是消除各种引起不合格品的因素, 在加工过程中每一工序都规定达成最佳水平。

高质量来之无缺陷的产品, “错了再改”得花费更多的金钱、时间与精力, 强调“第一次就做对”非常重要。

每一个人若在自己工作中养成了这种习惯, 凡事先做好准备及防止工作, 认真对待, 防患于未然, 在很多情况下就不会有质量问题了。

因此, 追求产品质量要有防止缺陷的观念, 凡事第一次就要做好, 建立“无缺陷’, 质量控制体系。

过去一般公司总是对花在防止缺陷上的费用能省则省, 结果却导致很多浪费, 如材料、工时、检查费用、返修费用等。

应当结识到, 事后的检查是悲观的、被动的, 并且往往太迟。

各种错误导致需要重做零件的成本, 经常是几十倍的防止费用。

因此, 应多在缺陷防止上下功夫, 也许开始时多花些费用, 但不久便能收回成本。

二、体系的支柱
（一）准时生产（JIT）
1. JIT的概念
JIT即“JustInTime”的缩写, 该词本来所要表达的含义是: “在需要的时候, 按需要的量生产所需的产品”。

当今的时代已经从“只要生产得出来就卖得出去”进入了一个“只能生产可以卖得出去的产品”的时代。

对于公司来说, 各种产品的产量必须可以灵活地适应市场需求量的变化, 否则的话, 由于生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。

而避免这些浪费的手段就是实行准时生产, 只在市场需要的时候生产市场需要的产品。

所以JIT是实现零库存目的, 彻底杜绝浪费的有效手段。

它以准时生产为出发点, 一方面暴露出生产过量的浪费, 进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不妥、人员过多等）, 然后对设备、人员等资源进行调整。

如此不断循环, 使成本不断减少, 计划和控制水平也随之不断简化与提高。

2. JIT的原则
（1）后退工序向前道工序提取零部件。

与传统的“推动”的生产方式不同, JIT是一种“拉动”的生产方式。

JIT的零部件仅在后续工序提出规定期才生产, 后工序需要多少, 前工序就生产或供应多少。

各工序间以“看板”作为信息的载体, 后工序根据“看板”向前工序取货, 前工序按“看板”规定只生产后道工序取走的数量工件作为补充, 现场操作人员根据“看板”进行生产作业。

（2）化大批量为小批量, 尽也许按件传送。

各工序之间一般都避免成批生产和成批搬运, 规定尽也许做到必要的时候只生产一件, 只运送一件, 任何工序不准生产额外的数量, 宁可中断生产, 也决不积压在制品。

3. JIT的优点
JIT生产管理方式与传统生产管理方式相比, 具有以下优点:
（l）无滞留。

由于生产中各工序的操作者都按同步的节拍操作, 生产进度不是传统方式下以最慢老的节奏控制, 而是受“拉动”控制, 使生产速度能保持在平均速度上。

当某道工序结束时, 整个生产同步进入下道工序, 在生产过程中无滞留时间。

（2）无积压。

生产过程实现同步化, 不仅上下道工序在时间上衔接紧凑, 在空间上也减少了在制品的库存与积压, 节省了费用与生产空间。

（3）提高了操作者的积极性。

由于是按照一个统一的原则对整个生产系统进行管理, 这就增长了操作者的集体感。

当操作者处在这样一种集体行动中, 会产生互相激励的精神, 其生产积极性就会得到提高。

（4）有助于生产管理功能的整体优化。

JIT不仅考虑生产局的同步化, 并且考虑整个公司生产的同步化问题。

它克服了传统方法中质量管理、设备维修和技术工艺管理相脱节的弊端, 形成个人、班组、工序、车间乃至全厂层层配套的管理网络系统。

（二）成组技术（GT）
成组技术是精益生产的基本条件, 是提高生产柔性, 实现高柔性目的的有效手段。

（具体内容请见“成组技术”）
（三）全面质量管理（TQC）
全面质量管理是实现“无缺陷”目的的有效手段, 也是提高公司总体效益和柔性的方法。

三、体系的基础
（一）小组工作方式的概念
在生产组织上, 精益生产方式与泰勒方式不同, 不是强调过细的分工, 而是强调公司各部门互相密切合作, 把工作重心和重要精力
转移到生产现场上来, 要以满足现场的需要, 把解决现场存在的问题作为第一位的工作。

同时, 精益生产针对传统大量生产方式公司的生产组织机构过于臃肿的现象, 提出了”‘精简、消肿’’的对策, 把公司各部门的人员分派到生产第一线的, 各个工作小组, 大大精简了机构, 减少了管理层次, 既节省了大笔的行政开支, 又提高了管理效率。

生产一线的工作小组是公司集成各方面人才的一种组织形式。

它是在计算机网络的支持下, 由公司各部门专业人员, 如机、电、工具、计划调度、技术、工艺等人员组成的面向项目的综合工作组。

一个工作小组全面负责－个产品型号的开发和生产, 涉及设计、编制预算、材料购置、生产准备及投产等工作, 并及时根据实际情况调整原有的设计和计划, 现场工作小组是一种高效运转的生产组织, 能迅速有效地解决现场中出现的问题。

所以说, 计算机网络支持下的小组工作方式是实行精益生产的基础。

（二）小组工作方式的
1. 综合性
小组工作方式的综合性特点包含两层意思: 一是工作小组组成人员的综合性。

工作小组不是在劳动分工的基础上, 由某一专业的人员或某类工种的工人组成, 而是由为完毕某顶任务或某一项目所需的各类专业人员或各工种的工人所组成, 二是操作内容的丰富化、扩大化。

小组工作方式不强调过细的分工和专业化, 而是注重培养“多面手”, 实行“多工序管理、多机床操作”的劳动组织形式, 改变传统大量生产方式那种单调、乏味的操作, 使操作内容丰富化、扩大化, 以达成充足运用生产工人的作业时间, 提高人工作业率, 节省人力以及提高生产操作柔性和趣味性之目的。

2. 自主性
小组工作方式的自主性特点就是措精益生产的自主管理活动。

它是小组成员在自己的工作范围内, 根据上级的方针目的, 针对共同关心的问题, 选走课题, 运用科学管理的方法和专业知识, 运用PDCA（计划、执行、检查、解决）的工作方法, 自己动手调查研究、完毕课题, 并发表成果而进行的活动。

开展自主管理活动是引导职工自主地参与民主管理的一种有效形式, 有助于调动广大职工的积极
性, 人人献计献策, 充足发挥职工的才干和开拓精神, 也有助于提高职工队伍的素质, 促进人际关系和睦融洽, 增强集体观念, 满足职工的归宿感。

自主管理活动的内容很广泛, 涉及解决现场的安全、节能、设备、质量、信息、计量、生产、成本、管理等问题。

自主管理活动的程序一般涉及九个环节, 即: 选择课题、分析现状、设定目的、讨论对策、实行对策、确认效果、标准化、活动总结及发表成果。

3. 平行性
小组工作方式的平行性特点是指工作小组将产品开发、制造的全过程, 由顺序工作方式转变成平行工作方式, 以缩短产品开发周期, 适应产品多变和市场竞争的规定。

顺序工作方式是按照一定的顺序进行所有设计和计划工作的。

新产品开发是按“设计－试制样机－修改设计－艺准备－制定生产计划－正式投入生产”的顺序进行的。

几十年来, 这种模式已为人们普遍接受。

顺序工作方式对于批量较大, 市场寿命轻长的产品而言, 这是一种行之有效的方法, 但是, 远远不能满足批量不大, 或换代又快的产品的生产。

平行工作方式是指在新产品开发时, 对产品设计、工艺准备和生产准备等各阶段进行平行、交叉地工作, 以缩短产品开发周期。

随着产品技术越来越复杂, 更新速度越来越快, 市场竞争日益剧烈, 以及各种计算机辅助技术的广泛应用, 平行工作方式才受到人们的重视。

产品创新不仅要考虑产品自身的功能, 还要考虑到产品的制造和装配的难易、生产成本的高低和生产周期的长短。

这就规定把产品开发与制导致本、产品质量和市场营销联系起来, 打破设计、工艺、生产计划和控制、制造和装配等部门的界线, 借助计算机网络将各部门连成一体, 实现信息和数据的共享, 以缩短生产周期, 快速响应市场需求。

四、体系的特性
综上所述, 精益生产的特性可以总结为: 以用户为上帝, 以人为中心, 以精简生产过程为手段, 以产品的零缺陷为最终目的。

以用户为上帝: 公司要面向用户, 保持与用户的密切联系, 真正体现用户是上帝。

不仅要向用户提供服务, 并且要了解用户的规定, 以最快的速度和适宜的价格, 以高质量的适销新产品去抢占市场。

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以人为中心：现代公司一方面要不断技术进步, 但更要以人为中心, 大力推行更适应市场竞争的小组工作方式。

让每一个人在工作中都有一定限度的制汀计划、判断决策、分析复杂问题的权利, 都有不断学习新的生产技术的机会, 培养职工互相合作的品质。

同时对职工素质的提高不断进行投资, 提高职工的技能, 充足发挥他们的积极性与发明性。

此外, 公司一方面要为职工发明工作条件和晋升途径, 另一方面又给予一定的工作压力和自主权, 以同时满足人们学习新知识和实现自我价值的愿望, 从而形成独特的、有竞争意识的公司文化。

以精简为手段: 精益生产将去除生产过程中的一切多余的环节实行精简化。

在组织结构上, 纵向减少层次, 横向打破部门壁垒, 将多层次、细分工的管理模式转化为分布式平行网络的管理结构。

在生产过程中, 采用先进的设备（例如采用加工中心, 实行工序集中, 尽也许在一个工作地完整地加工零件）, 减少非直接生产工人, 使每个工人的工作都真正对产品进行增值。

精简还涉及在减少产品的复杂性的同时, 提供多样化的产品。

采用成组技术是实现精简化和提高柔性化双重目的的关键。

以零缺陷为目的：精益生产所追求的目的不是“尽也许好一些”, 而是“零缺陷“, 即最低的成本, 最佳的质量, 无废品, 零库存与产品的多样化。

当然, 一个公司不也许完全达成这样的境地, 但永无止境地去追求这一目的, 将会使公司发生惊人的变化。