机械制造基础考点汇总
机械制造基础考试最全复习知识点(河南理工大学)
机械制造基础考试最全复习知识点（河南理工大学）一、切削部分切削运动：刀具和工件之间多个相对运动的合运动称，按其功用可分为主运动（消耗功率最大）和进给运动。
车刀标注角度假定运动条件：车刀进给速度为零；假定安装条件：车刀刀尖和工作回转中心等高，刀杆中心和进给运动方向垂直。
切削层：刀具切削刃一次走刀所切除的工件材料。
切削厚度a c：两相邻加工表面间垂直距离。
切削宽度a w：沿主切削刃测量的切削层尺寸。
切削面积A c=a c×a w。
正交平面参考系由基面P r、切削平面P s和主剖面P0。
切削用量三要素对切削温度的影响的顺序是：切削速度v c>进给量f（进给速度v c）>背吃刀量(切削深度a p)。
选择顺序：a p，f，v c。
外圆车刀：一尖两刃三刀面基面P r:主切削刃上点与主运动方向垂直的面。
切削平面P s：主切削刃上点与切削刃相切并垂直与基面的平面。
主剖面P0:主切削刃上点与P r、P s同时垂直。
前角γ0：前刀面与基面的夹角。
主后角α0:主后刀面与切削平面。
主偏角κr，韧倾角λs。
车刀高于工件轴线：工作前角γ0e↑，工作后角α0e↓；车刀低于工件轴线γ0e↓,α0e↑。
自由切削：只有主切削刃参与。
非自由切削：主副切削刃同时参与。
切削四大基本规律：切削变形规律、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损与寿命。
切削变形：剪切滑移区、挤压摩擦区、挤压摩擦变形反弹区。
积屑瘤：由于刀具前刀面与切屑接触面上的挤压摩擦，切削速度不高且形成连续切屑时，加工钢材或其他塑性材料，在前刀面处粘着一块剖面呈三角形的硬块，其硬度是工件材料硬度的2-3倍。
主要取决于温度。
使γ0↑，切入深度↑，表面粗糙度↑，刀具耐用度↑。
如何消除：低速或高速切削；↓f,↑γ0,↑刃磨质量，选用切削液；调整切削参数；适当降压降温，提高HB。
切屑变形程度指标主要有变形系数ξ（厚度压缩比Λh）、相对滑移ε和剪切角ф(ф+β-γ=π/4)。
机械制造基础 知识点汇总
第1章 金属材料及热处理概论1.1 金属及合金的基本性能2、强度指标：屈服点σs ；屈服强度σ0.2；抗拉强度σb （判别金属材料强度高低的指标）3、塑性：金属发生塑性变形但不破坏的能力。
5、硬度：金属材料抵抗局部变形的能力。
布氏硬度：用符号HBW 洛氏硬度：用符号表示 HR表示二、习题1、单项选择题（1）符号σb 表示材料的 （）A 、屈服强度B 、抗拉强度C 、疲劳强度D 、断裂强度（2）拉伸实验时，试样拉断前能承受的最大应力称为材料的（B ） A 、屈服点 B 、抗拉强度 C 、弹性极限 D 、疲劳极限2、多项选择题（1）以下说法正确的是（）A 、布氏硬度用符号HBW 表示B 、洛氏硬度用符号HR 表示C 、洛氏硬度用符号HBW 表示D 、布氏硬度用符号HR 表示（2）以下说法正确的是（BCD ）A 、布氏硬度的压痕面积大，数据重复性好，用于成品的测定B 、洛氏硬度的操作简便，硬度值可以直接读出，压痕较小C 、金属材料抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力称为冲击韧度D 、金属材料在指定循环基数的变荷作用下，不产生疲劳断裂所能承受的最大应力称为疲劳强度3、判断题金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力称为强度（）4、填空题强度按力的性质有___、___、___。
5、简答题简述拉伸低碳钢过程，拉伸曲线的变化以及金属变形答案：1、B B 2、AB BCD 3、√4、屈服强度 抗拉强度 抗弯强度 抗剪强度5、在力到达Fe 之前处于弹性变形阶段△L 线性增加，超过Fe 以后不仅有弹性变形还有塑性变形，形成永久变形，到Fs 以后出现塑性变形，出现屈服现象，进入强化阶段。
1.2 金属和合金的晶体结构及结晶过程一、知识点整理1、内部原子在空间按一定次序有规律的排列的物质称为晶体，反之为则为非晶体晶体具有。
固定的熔点和各向异性等特征，非晶体则反之。
2、晶体中源于排列规律具有明显的周期性征的最小几何单元，称为晶胞。
机械制造基础复习重点
第一章绪论1.工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
①工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
构成工序的四个要素：①工作地②工人③零件④连续作业②安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
③工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具)每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
④工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
2.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
①设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。
②工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
(1)工序基准是在工序图上用来确定该工序加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
(2)定位基准为加工中用作定位的基准，称为定位基准。
(3)测量基准工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准。
(4)装配基准是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
③工序基准：在工序图用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准。
3.工件的装夹①定位：在机床上加工工件时，为使工件在该工序所加工表面能达到规定的尺寸与形位公差要求，在开动机床进行加工之前，必须使工件在夹紧之前就相对于机床占有某一正确的位置，此过程称为定位。
②夹紧：工件在定位之后还不一定能承受外力的作用，为了使工件在加工过程中总能保持其正确位置，还必须把它压紧，此过程称为夹紧。
③装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
4.工件在夹具中的定位①六点定位原理：用适当分布的,与工件的定位基面相接触的六个支承点，去分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定位置的方法，称为工件的六点定位原理.任何一个受约束的物体，在空间都有6个自由度。
机械制造技术基础考点重点总结
1、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
其他为辅助过程。
装夹、测量定义上不属于工艺过程，实际上属于工艺过程2、工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀3、工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程。
4、尽量减少安装次数5、工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程6、走刀，在一工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分为几次切屑，每切屑一次就称为一次走刀7、零件的生产类型划分为单件生产，成批生产和大量生产三种8、在同一工厂中可能同时存在几种不同的生产类型的生产9、判断一个工厂（或一个车间）的生产类型赢根据该厂（或车间）的主要生产过程的性质确定10、工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准11、在设计机器零件时，应尽选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准；以消除由于基准不重合引起的误差。
12、工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正13、六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度14、切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积15、切屑用量三要素：切屑速度、进给量、背吃刀量16、切屑层参数三要素：厚度、宽度、横截面积17、前刀面、主后刀面、副后刀面、主切屑刃、副切屑刃、刀尖18、前角、后角、刃倾角有正负之分19、刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角。
主切屑刃与基面平行时，刃倾角为零。
机械制造基础考点整理
机械制造基础考点整理机械制造是现代工业生产中至关重要的一环，它涵盖了众多领域，如机械设计、加工工艺、材料学等。
为了更好地了解和掌握机械制造的基础知识，下面将对机械制造的一些重要考点进行整理和归纳。
一、机械设计1.机械零件尺寸与公差：机械零件的尺寸设计和公差的确定对产品质量和使用寿命有着重要影响。
在机械设计中，需要考虑零件的尺寸和公差，以确保装配的精度和可靠性。
2.机械连接：机械连接是机械设计中的重要内容，它包括螺栓联接、键连接、销连接等。
在机械设计中，需要根据不同的连接要求选择适合的连接方式，并合理设计连接零件的尺寸和结构。
3.机械传动：机械传动是机械设计中的核心内容，它包括齿轮传动、带传动、链传动等。
在机械设计中，需要根据传动要求选择合适的传动方式，并进行传动比的计算和齿轮参数的设计。
二、加工工艺1.机械加工方法：机械加工是将原材料通过机械力的作用进行形状改变和尺寸加工的过程。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削等。
在选择加工方法时，需要综合考虑材料的性能和加工要求等因素。
2.数控机床：数控机床是现代机械制造中的重要设备，它能够通过计算机控制实现高精度的加工过程。
在使用数控机床进行加工时，需要编写相应的加工程序，并对机床进行正确的操作和维护。
3.焊接工艺：焊接是将金属材料通过加热或压力等方式进行连接的工艺。
在焊接过程中，需要掌握不同材料的焊接方法和工艺参数，以确保焊接接头的质量和强度。
三、材料学1.金属材料：金属材料是机械制造中常用的材料，它具有良好的导电性和导热性，且强度高、可塑性好。
在机械制造中，需要了解不同金属材料的性能和应用范围，并根据实际需求进行选择。
2.非金属材料：非金属材料广泛应用于机械制造中，如塑料、复合材料等。
在选择非金属材料时，需要考虑其耐久性、耐热性、耐化学腐蚀性等特性。
3.材料力学性能：材料力学性能是评价材料性能的重要指标，包括材料的强度、硬度、韧性等。
在机械制造中，需要准确测定材料的力学性能，并将其应用于设计和加工过程中。
机械制造技术考点汇总
第一章 金属切削基础1.基本知识：①工件上的加工表面：3个不断变化着的表面 (1) 待加工表面。
工件上行将被切除的表面。
(2) 已加工表面。
工件上经刀具切削后产生的新表面。
(3) 过渡表面。
工件上由切削刃正在切削着的表面，位于待加 工表面和已加工表面之间，也称作加工表面或切削表面。
②切削运动：直接完成切除加工余量任务，形成所需零件表面的运动包括主运动和进给运动（合成切削运动）主运动及进给运动：可能是连续，也可能是间歇的；可能是直线运动，也可能是回转运动；可由刀具和工件分别完成(如车削和刨削)，也可由刀具单独完成(如钻孔)，但很少由工件单独完成；可以同时进行(如车削、钻削)，也可以交替进行(如刨平面、插键槽)；③切削用量：切削用量用来定量描述主运动、进给运动和投入切削的加工余量（切削层）厚度。
切削速度：刀刃上选定点的主运动的线速度 单位：m/s 或m/min当主运动为旋转运动时，可按右式计算 切削刃上各点的切削速度是不同的进给量：主运动的每一转或每一行程，刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称。
znf fn v Z f ==背吃刀量：工件上已加工表面和待加工表面间的距离切削用量三要素：切削速度；进给量；背吃刀量2.金属切削刀具的几何参数①刀具切削部分的结构要素：刀具组成：夹持部分（刀柄）；切削部分（刀头） 切削部分组成：三面、两刃、一尖②切削平面切削角度分析：参考PPT1000dnv π=第二章金属切削的基本规律及其应用1.切屑的种类及其变化①分类：带状切屑；底面光滑，背面呈毛茸状挤裂切屑；底面光滑有裂纹，背面呈锯齿状节状切屑；底面已不光滑，呈粒状金属块的堆砌崩碎切屑：不规则块状颗粒②影响切屑形状的因素：工件材料、切削速度、进给量、刀具角度③切屑形状对加工过程的影响：切削过程平稳性、表面质量④切屑控制：卷曲和折断2.切削层金属的变形①三个变形区②变形程度的表示：变形系数；剪切角；剪应变变形系数PS：能表示变形程度的参数：切屑形态（方便、定性）；剪切角（定量）；变形系数（纯挤压，易测）；剪应变（纯剪切，较合理，忽略挤压）③刀—屑接触区的变形与摩擦第二变形区特征:切屑底层晶粒纤维化,流速减慢,甚至滞留。
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第一章机械制造系统和制造技术简介1•制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的冇机体，称为制造系统。
2.制造系统在运行过程屮总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。
4.制造工艺过稈：技术准备，机械加T,热处理，装配等一般称为制造T艺过稈。
5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工屮每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具屮每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装屮，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个T•序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。
12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。
15.材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。
1&常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，钏接）。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削,钻削,膛削，铳削,磨削,刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
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第一章 铸 造流程：浇注—凝固—冷却至室温Ⅰ、铸造：将熔融金属浇注入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法 铸造优点：〔1〕可以铸出形状复杂铸件。
〔2〕适应性广，工艺灵活性大；〔3〕铸件本钱低缺点：〔1〕组织硫松，晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松，力学性能不高〔2〕铸件质量不够稳定〔3〕劳动条件差Ⅱ、合金的铸造造性能铸造性能：铸造生产中所表现出来的工艺性能，它是合金流动性、收缩性、偏析和吸气性等性能的综合表达。
〔一〕合金的流动性〔金属自身的固有属性〕1、流动性：熔融金属的流动能力。
是影响熔融金属充型能力的因素之一。
2、流动性影响因素〔1〕合金种类。
〔灰铸铁流动性最好，铸钢的流动性最差〕〔2〕化学成分和结晶特征。
〔纯金属和共晶成分的流动性最好〕〔二〕合金的充型能力〔固有属性不能改变，人们更加注重充型能力〕1、充型能力：考虑铸型及工艺因素影响熔融金属的流动性。
2、充型能力的影响因素1〕铸型填充条件a、铸型的蓄热能力 〔砂型铸造比金属型铸造好〕b、铸型温度 〔提高铸造温度〕c、铸型中的气体〔铸造的透气性〕2〕浇注条件： ①浇注温度②充型压力〔提高充型压力〕 ③铸件结构Ⅲ、凝固方式1、逐层凝固方式：随温度的下降，固相层不断加厚，直达铸件中心。
2、糊状凝固方式：先呈糊状而后凝固的方式3、中间凝固方式：界于逐层和糊状凝固方式之间〔多数合金为此种方式〕Ⅳ、铸造合金的收缩 ①体收缩率②线收缩率㈠、收缩的三个阶段①液态收缩：金属在液态时由于温度的降低而发生的体积收缩②凝固收缩：熔融金属在凝固阶段的体积收缩③固态收缩：金属在固态由于温度降低而发生的体积收缩㈡、影响收缩的因素1、化学成分〔合金中灰铸铁收缩最小，铸钢最大〕2、浇注温度 〔温度越高，液体收缩越大〕3、铸件结构与铸型条件㈢、收缩对铸件质量的影响1，形成缩孔和缩松。
产生的原因：铸件凝固过程中，其液态收缩和凝固收缩所减少的体积如果得不到及时的补充，那么在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。
机械制造基础考点(全)讲解
工程材料应用基础第一章1. 实际金属晶体存在的缺陷（三大缺陷，点线面）分别对金属性能影响，特别是机械性能。
晶体缺陷有点缺陷、线缺陷、面缺陷三种缺陷。
点缺陷包括空位、间隙原子、置换原子。
线缺陷包括刃型位错、螺型位错。
面缺陷包括晶体的表面、晶界、亚晶界。
晶界、亚晶界愈多，位错密度愈大，金属强度愈高。
它们对力学性能的影响：使得金属塑性、硬度以及抗拉压力显著降低等等。
2. 用金属键的结合方式解释金属具有良好的导电性，导热性，塑性。
金属中大多原子以金属键结合，金属原子外层电子较少，原子相互靠近作用时，失去最外层电子成为正离子。
脱离的电子成为自由的公有化电子云，正离子和电子云通过静电相互作用结合。
导电性：电子定向移动产生，金属两端有很小电位差就可形成电流导热性：借助原子振动能的传递产生，金属一部分受热获得能量，借助自由电子运动迅速将能量传给相近正离子，至整块金属。
塑性：外力作用下，原子层相对移动引起，由于自由电子运动，移动后的正离子层仍被自由电子连在一起，故能永久变形而不产生裂纹。
第二章1. 什么叫加工硬化，产生原因及防止措施。
加工硬化：随着变形程度的增加，金属的强度、硬度显著升高，而塑形、韧性显著下降的现象。
原因：金属在塑性变形时，晶粒发生滑移，出现位错的缠结，使晶粒拉长、破碎和纤维化，金属内部产生了残余应力。
晶粒内部嵌镶块进一步细碎，位向差增大。
内部滑移面移动、增殖、堆积，嵌镶块及其边界晶格畸变，随变形程度增加，晶粒趋向一致，产生织构。
措施：进行中间退火2. 什么是冷加工，热加工，怎么区分。
再结晶温度以上加工变形为热加工，以下则是冷加工。
T再=0.4T熔（单位为K）钨熔点3140度，在1100度时加工变形属于＿＿（冷变形）（理由：用绝对温度273K 去比，（3140+273）*0.4<1100+273）锡熔点232度，在室温下的变形属于＿＿（热变形）理由同第三、四章1. 什么是合金相图用图解的方法表示合金系中合金状态、温度和成分之间的关系。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结一、机械制造基础知识1. 机械制造的定义•机械制造是指利用机械设备和工具对材料进行加工和成形，制造出符合特定要求的零部件、组件和产品的过程。
2. 机械制造的分类•机械制造可以分为几个主要类别，包括：–金属加工：如铸造、锻造、机械加工等；–塑料加工：如注塑、挤出、吹塑等；–木材加工：如木工机械加工；–粉末冶金：如金属粉末冶金、陶瓷粉末冶金等；–结构组装：如焊接、螺栓连接等。
3. 机械制造的基本工艺•机械制造的基本工艺包括：–切削加工：如车削、铣削、钻削等；–成形加工：如锻造、冲压、拉伸等；–焊接加工：如电弧焊、气体焊、激光焊等。
4. 机械制造的主要设备•机械制造的主要设备包括：–加工设备：如车床、铣床、钻床等；–切削工具：如车刀、铣刀、钻头等；–测量检测设备：如千分尺、显微镜、光谱仪等；–辅助设备：如起重机、输送带、搬运工具等。
二、机械制造工艺知识1. 工艺规程与工艺文件•工艺规程是指制定产品加工工艺的技术文件，其中包括：–工艺流程：描述产品的加工流程和工序顺序；–工艺参数：包括切削速度、进给速度、刀具尺寸等；–设备选型：根据产品要求选择适当的加工设备。
2. 机械制造的工序•机械制造的工序包括：–铸造：将熔化的金属倒入模具中，冷却凝固后得到产品；–压力加工：通过施加压力改变产品形状，如锻造、冲压等；–切削加工：通过切削材料的方式进行加工，如车削、铣削等；–挤压加工：通过将材料挤出模孔改变形状，如塑料挤出、金属挤压等。
3. 机械制造技术的发展趋势•机械制造技术的发展趋势包括：–自动化：利用数字控制（NC）和计算机数控（CNC）技术实现生产自动化；–智能化：通过人工智能（AI）和物联网（IoT）技术提升制造过程的智能程度；–精密化：随着科技的进步，对产品精度要求越来越高；–绿色化：注重资源的节约和环境的保护，推广可再生能源和清洁生产技术。
三、机械制造材料知识1. 金属材料•常见的金属材料包括：–铁基金属：如碳钢、合金钢、不锈钢等；–非铁金属：如铝合金、镁合金、铜合金等；•金属材料的性能可通过力学性能、物理性能、热处理性能等方面进行评价。
机械制造基础考点整理
机械制造基础考点整理机械制造基础是一门涵盖广泛、综合性强的学科，对于学习机械工程及相关专业的同学来说至关重要。
以下是对机械制造基础中一些重要考点的整理。
一、工程材料工程材料是机械制造的基础。
首先要了解金属材料的性能，包括力学性能（如强度、硬度、塑性、韧性等）、物理性能（如密度、熔点、导电性、导热性等）和化学性能（如耐腐蚀性、抗氧化性等）。
常见的金属材料有钢铁、铝合金、铜合金等。
钢铁的分类众多，如碳素钢、合金钢等，需要掌握它们的成分、性能特点和用途。
铝合金具有轻质、高强度等优点，常用于航空航天等领域。
对于非金属材料，如塑料、橡胶、陶瓷等，也要了解它们的特性和应用范围。
塑料具有良好的绝缘性和成型性；橡胶具有弹性和耐磨性；陶瓷则具有耐高温、耐磨等性能。
二、铸造铸造是将液态金属浇入铸型中，冷却凝固后获得零件或毛坯的方法。
铸造工艺包括砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造等。
砂型铸造是最常用的方法，其成本低、适应性强，但铸件精度较低。
熔模铸造能生产形状复杂、精度高的铸件，但成本较高。
铸造过程中需要考虑浇注系统的设计，以保证金属液平稳、快速地充满型腔，同时还要注意防止产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。
三、锻造锻造是通过对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的锻件。
锻造分为自由锻造和模锻。
自由锻造适用于单件、小批量生产，形状较简单的锻件；模锻则适用于大批量生产，形状复杂、精度要求高的锻件。
锻造过程中要注意控制变形温度、变形速度和变形程度，以避免产生裂纹等缺陷。
四、焊接焊接是通过加热或加压，或两者并用，使焊件达到原子结合的一种连接方法。
常见的焊接方法有电弧焊、气保焊、电阻焊等。
电弧焊应用广泛，包括手工电弧焊和埋弧焊。
气保焊具有焊接质量高、效率高等优点。
焊接接头的形式有对接接头、角接接头、T 型接头等，需要根据具体情况选择合适的接头形式。
焊接过程中容易出现焊接裂纹、气孔、夹渣等缺陷，要采取相应的措施进行预防和控制。
机械制造基础知识点(考试就考这些)
机械制造基础知识点(考试就考这些)第一章铸造流程：浇注—凝固—冷却至室温Ⅰ、铸造：将熔融金属浇注入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法铸造优点：（1）可以铸出形状复杂铸件。
（2）适应性广，工艺灵活性大；（3）铸件成本低缺点：（1）组织硫松，晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松，力学性能不高（2）铸件质量不够稳定（3）劳动条件差Ⅱ、合金的铸造造性能铸造性能：铸造生产中所表现出来的工艺性能，它是合金流动性、收缩性、偏析和吸气性等性能的综合体现。
（一）合金的流动性（金属自身的固有属性）1、流动性：熔融金属的流动能力。
是影响熔融金属充型能力的因素之一。
2、流动性影响因素（1）合金种类。
（灰铸铁流动性最好，铸钢的流动性最差）（2）化学成分和结晶特征。
（纯金属和共晶成分的流动性最好）（二）合金的充型能力（固有属性不能改变，人们更加注重充型能力）1、充型能力：考虑铸型及工艺因素影响熔融金属的流动性。
2、充型能力的影响因素1）铸型填充条件a、铸型的蓄热能力（砂型铸造比金属型铸造好）b、铸型温度（提高铸造温度）c、铸型中的气体（铸造的透气性）2）浇注条件：①浇注温度②充型压力（提高充型压力）③铸件结构Ⅲ、凝固方式1、逐层凝固方式：随温度的下降，固相层不断加厚，直达铸件中心。
2、糊状凝固方式：先呈糊状而后凝固的方式3、中间凝固方式：界于逐层和糊状凝固方式之间（多数合金为此种方式）Ⅳ、铸造合金的收缩①体收缩率②线收缩率㈠、收缩的三个阶段①液态收缩：金属在液态时由于温度的降低而发生的体积收缩②凝固收缩：熔融金属在凝固阶段的体积收缩③固态收缩：金属在固态由于温度降低而发生的体积收缩㈡、影响收缩的因素1、化学成分（合金中灰铸铁收缩最小，铸钢最大）2、浇注温度（温度越高，液体收缩越大）3、铸件结构与铸型条件㈢、收缩对铸件质量的影响1，形成缩孔和缩松。
产生的原因：铸件凝固过程中，其液态收缩和凝固收缩所减少的体积如果得不到及时的补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。
机械制造基础复习知识点
机械制造基础复习知识点一、机械制造概述1.机械制造的定义、分类和特点2.机械制造的发展历程和现状3.机械制造技术对国民经济和社会发展的影响二、机械零件的制造1.机械零件的分类和标准化2.机械零件的设计与工艺要求3.常用的机械零件的加工工艺和方法三、机械加工工艺1.切削加工工艺的原理和方法2.机械零件的数控加工工艺3.非传统加工工艺（激光加工、电化学加工等）四、机械制造材料1.金属材料的分类和特性2.常用的金属材料及其选用原则3.非金属材料的分类和特性五、机械制图与CAD1.机械制图的基本概念和表示方法2.常用的机械制图技术规范3.计算机辅助设计（CAD）在机械制造中的应用六、机械加工设备与工具1.机床的分类和结构2.常用的刀具和刀具材料3.辅助装备和工具（量具、刀夹等）的使用方法和注意事项七、机械制造工艺过程1.机械制造工艺流程的概念和基本要素2.工艺工程师的工作内容和责任3.常用的机械制造工艺和工艺路线八、机械制造质量控制1.质量控制的基本概念和原则2.质量检测的方法与仪器设备3.常见的机械制造质量问题及解决方法九、机械制造管理1.生产计划与控制的基本流程2.质量管理体系与ISO9000标准3.现代化制造业的管理方法和思维方式十、机械制造技术的发展趋势1.数字化制造技术的应用和发展2.智能制造和工业互联网的相关技术3.环保、节能和可持续性发展在机械制造中的重要性以上为机械制造基础的复习知识点，可以通过查阅教材、参考书籍、互联网资源进行学习和深入研究，同时还需进行实际操作和实践练习，加深对知识点的理解和掌握。
机械制造基础考点整理
一．绪论1、按照零件成形的过程中质量m 的变化，可分为哪三种原理？举例说明M<小于0，材料去除原理，如切削加工在制造过程中通过材料去除被而获得集合形状；m>0材料累加原理，如快速成型，在成型中通过材料累加获得形状。
M=0材料基本不变原理，如铸造，锻造。
在成型前后材料质量不变形状改变。
2、顺铣和逆铣的定义及特点铣加工时，铣刀的旋转方向与工件进给方向相同时，就是顺铣；铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反时为逆铣。
逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。
但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。
顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。
3、镗削和车削有哪些不同？镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径切削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。
车削车床加工是机械加工的一部份，车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。
二.刀具1.什么是切削主运动和进给运动?车削,铣削,镗削及磨削时主运动及进给运动都是什么运动?主运动是完成切削运动所必须的运动，消耗的功率最大，没有主运动就不能完成切削运动。
进给运动是为了维持切削运动能持续进行，没有进给运动就无法连续不断地进行切削。
车削时工件的旋转、铣削时铣刀的旋转为主运动，车刀的移动、铣削的工件移动是进给运动。
2.切削用量三要素是指什么是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这三者又称切削用量三要素。
3、前角、后角、楔角、主偏角、副偏角及刃倾角都是在哪一参考平面测量的？标注角度与工作角度有何不同前角：前刀面与基面的夹角,在主剖面中测量.主后角:主后刀面与切削平面间的夹角,在主剖面中测量.主偏角:主切削刃与进给方向间的夹角,在基面中测量.副偏角:副切削刃与进给反方向间的夹角,在基面中测量.刃倾角:主切削刃与基面间的夹角,在主切削平面中测量.4.拉刀的结构特点拉刀是将工件从内孔加工出内花键的刀具，工作时是靠拉刀的前柄卡头带动整个拉刀运动，根据拉床不同，分卧拉和立拉两种。
机械制造基础重点笔记(自动保存的)
机械制造基础重点笔记(自动保存的)第一章金属材料的力学性能常见的变形方式有：拉伸、压缩、弯曲、扭转、剪切。
力学性能的主要指标有：强度、塑性、硬度、冲击韧度等。
强度—金属材料在静载荷作用下抵抗变形和断裂的能力一般情况下多以抗拉强度作为判别金属材料强度高低的指标。
单位截面积上的内力，称为应力，用符号σ表示抗拉强度——试样断裂前能够承受的最大应力，称为抗拉强度，用σb表示金属发生塑性变形但不破坏的能力称为塑性。
在拉伸时它们分别为伸长率和断面收缩率。
普通铸铁的塑性差，因而不能进行压力加工，只能进行铸造。
硬度是衡量金属材料软硬程度的指标，是指金属抵抗局部弹性变形、塑性变形、压痕或划痕的能力。
常用的硬度试验方法有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度三种金属材料抵抗冲击载荷而不破坏的能力称为冲击韧度有许多零件(如齿轮、弹簧等)是在交变应力(指大小和方向随时间作用期性变化)下工作的，零件在这种交变载荷作用下经过长时间工作也会发生破坏，通常这种破坏现象叫做金属的疲劳断裂。
资料在无数次交变载荷感化下而不破损的最大应力值称为疲劳强度第二章金属与合金的晶体结构固态物质按原子（或分子）的聚集不同分为两类晶体——原子具有规则排列的物质；非晶体——原子不具有规则布列的物质。
晶体的三个特征：规则的外形固定的熔点具有各向异性晶格：把原子看成一个点，用假想的线条把原子连接起来构成的空间格子。
晶胞：能反映晶格特征的最小几何单元体。
最常见的金属晶格有三种类型：体心立方晶格面心立方晶格密排六方晶格合金：由两种或两种以上的金属元素，或金属元素与非金属元素熔合在一起，形成具有金属特性的物质。
组元：构成合金的自力的、最基本的单位所谓组织：是指用肉眼或借助显微镜观察到的具有某种形态特征的合金组成物。
固态合金的相结构可分为固溶体和金属化合物两基本类型。
晶体缺陷——晶体内部由于结晶条件或加工等方面的影响，使原子布列规则遭到破损，表现出原子布列的不完整性。
按照缺陷的几何特征，可分为：1、空位和间隙原子（点缺陷）2．位错（线缺陷）3．晶界和亚晶界（面缺陷）第三章金属与合金的结晶金属与合金从液态到固态的转变过程，是原子由不规则排列的液体状态逐步过渡到原子作规则排列的晶体状态的过程，这一过程称为结晶。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结一、机械制造技术基础机械制造技术是指以机械制造为主要内容的技术体系，包括了机械加工、焊接、钳工、铣削、车削等多个领域。
机械制造技术基础是指在进行机械制造过程中所涉及到的基本知识和技能，包括了材料力学、切削力学、热处理工艺等。
二、材料力学材料力学是机械制造中最基础的知识点之一，它是研究材料受力变形和破坏规律的科学。
在机械加工过程中，需要根据材料的性质选择合适的切削参数和切削方式。
同时，在焊接和钳工领域也需要考虑材料的强度和韧性等因素。
三、切削力学切削力学是指研究在切削过程中产生的各种力及其作用规律的科学。
它主要涉及到了刀具与工件之间的摩擦与磨损，以及加工表面质量等问题。
在进行车削和铣削时，需要根据切削力学原理选择合适的刀具和加工参数，以保证加工质量和效率。
四、热处理工艺热处理是通过对金属材料进行加热、保温、冷却等过程，使其获得一定的力学性能和物理性能的改变。
在机械制造中，热处理工艺被广泛应用于钢铁材料的生产和加工中。
通过控制不同的加热温度和冷却速度，可以获得不同的材料性能。
五、数控技术数控技术是指利用数字化信息来控制机床运动和实现自动化加工的技术。
它在机械制造领域中发挥着重要作用，可以提高生产效率和产品质量，并减少人为误差。
数控技术需要具备计算机编程、机床操作等多方面知识。
六、焊接技术焊接是指将两个或多个金属材料通过局部加热或压力连接起来的技术。
它在机械制造领域中被广泛应用于零部件的生产和修复中。
常见的焊接方法包括电弧焊、气焊、激光焊等。
七、钳工技术钳工技术是指利用手工或机械工具对金属材料进行切割、钻孔、打磨等加工的技术。
在机械制造中，钳工技术被广泛应用于零部件的加工和修复中。
钳工技术需要具备精细操作和较高的手眼协调能力。
八、铣削技术铣削是指利用铣刀对金属材料进行加工的技术。
它在机械制造领域中被广泛应用于各种零部件的生产和修复中。
铣削需要根据材料性质和加工要求选择合适的刀具和加工参数，并掌握正确的操作方法。
机械制造基础考试重点
1石墨对铸铁性能的影响：1力学性能：.灰口石墨的显微组织有金属和石墨组成，相当于在纯铁或钢的基础上嵌入了大量石墨。
2工艺性能：灰口铸铁属于脆性材料，不能锻造和冲压。
3.减震型好，4.耐磨性好5.缺口敏感型低. 2影响石墨化的因素是化学成分和冷却速度 3细晶强化：工程上大多希望通过是金属材料的晶粒强化来提高金属的强化性能，这种用细化晶粒来提高材料强度的方法爲细晶强化 4控制晶粒大小的方法：1.增加过冷度2.变质处理3.附加振动和搅拌. 5退火与正火的目的1.调整钢件硬度改善切削加工性能2.消除残余应力稳定工件尺寸，防止变形、开裂3.细化晶粒，改善组织，提高钢的力学性能和工艺性能.4.为淬火回火作好组织上的准备. 5常见的退火有完全退火球化退火去应力退火 6正火主要用于：1对于要求不高的结构零件可做最终热处理2.改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性3消除过共析钢中二次渗碳体，为球化退火做好组织准备. 7生活中淬火的方法：单液淬火、双液淬火、分级淬火、等温淬火 8回火目的：1获得工件所需的组织和性能2稳定工件尺寸3.消除或减小淬火应力 9感应加热淬火工件路线：锻造—退火或正火—粗加工—调制或正火—精加工—感应加热淬火—低温回火—磨削 10渗碳工件路线 锻造—正火—机加工—渗碳—淬火+低温回火—精加工 11复合材料的性能特点.1比强度和比模量大2疲劳强度高3.减振性好4耐高温性能好5.断裂安全性高 12液态合金充满铸型型腔，获得完整形状，轮廓清晰的铸件的能力，叫液态合金的充型能力 13液态合金本身的流动能力称为合金的流动性，他是合金主要铸造性能之一，也是影响充型能力最主要的因素 14缩孔和缩松1形成;液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成孔洞，按照空洞的大小和分布分为缩孔和缩松两种。
2影响铸件的气密性力学性能物理和化学性能3防止缩孔和缩松的原则是针对合金的收缩和凝固特点制定合理的铸造工艺，使铸件在凝固过程中建立良好的补缩条件，使缩松转化为缩孔，并使缩孔出现在铸件最后凝固的部位。
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1、机器的组成：动力部分，工作部分，传动部分，控制部分。
运动副：两构件直接接触并能产生相对运动的活动联接称为运动副。
2、运动副的分类：低副（分为转动副和移动副副）和高副3、自由度：绕垂直于ХOУ平面的A轴的转动，沿Х和У轴的移动。
每个低副引入2个约束，每个高副引入1个约束（自由度公式F=3n-2P L-P H，n为活动构件，P L为为低副数，P H为高副数）4、机构具有确定相对运动的条件是：机构的自由度数目必须与主动件数目相等。
5、复合铰链：由两个以上的构件通过转动副并联在于一起所构成的铰链。
当用k个构件组成复合铰链时，其转动副数目应为（K-1）个。
6、局部自由度：在机构中常出现一种与整个机构无关的，局部的独立运动(不引入计算)。
：在铰链四杆机构中，若两连架杆中一个为曲柄，另一个为摇杆则称为曲柄摇杆机构。
双摇杆机构：在铰链四杆机构中，两连架杆均为摇杆。
7、曲柄是否存在的条件：取决于机构中各杆的长度是否能使曲柄做整周运动，各杆必须满足一定的条件。
（1:连架杆与机架中必须有个最短杆，2：最短杆与最长杆长度之和必须小于或等于其余两杆的长度之和。
反之如果大于，则不论哪一个构件做机架都不存在曲柄，而只是双摇杆机构）区别在于：前者能做整周运动后者只能做摆动。
8、铰链四杆机构存在的条件：1连架杆与机架中必有一杆是最短杆；2最短杆与最长杆长度之和必小于或等于其余两杆长度之和。
9、三种铰链四杆机构：（1）以最短杆的相邻杆为机架时，曲柄摇杆机构；（2）以最短杆为机架时，双曲柄机构；（3）、以最短杆的相对杆为机架时，双摇杆机构。
K为形成数比系数。
10、机构的极位夹角θ不为零，该机构就有急回运动。
11、四杆机构的机会特性：在各种机器中可以用来节省空回行程的时间，以节省动力并提高生产率。
12、压力角：从动摇杆所受的力与力作用点间所加的锐角α。
13、压力角α越大，F越大，所作的有效功也越大。
114、传动角：作用力F与分力Fn间所夹的角Υ。
15、死点位置：摇杆通过连杆传给曲柄的力必通过铰链中心出现Υ=0的情况。
16、避免死点位置的措施：利用从动件的惯性来通过死点位置；采用机构错位排列的办法。
17、常用的演化机构：曲柄滑块机构；导杆机构；摇块机构；定块机构；偏心轮机构。
18、凸轮按从动件的端部型式分：尖底从动件；滚子从动件；平底从动件。
19、从动件的运动规律取决于凸轮轮廓曲线的形状。
20、凸轮工作的情况：推程运动角；远休止角；回程运动角；近休止角。
21、柔性冲击：加速度有限值的突变，产生的惯性力突变也是有限值的。
22、从动件常用运动规律：等速运动规律；等加速运动规律；余弦加速度运动规律；带传动的主要优点是传动平稳，噪声小，可缓冲和冲击和振动，当过截面时带在带轮上滑过，对其他零件起安全保护作用，结构简单，制造，安装和维护方便，成本低，适用于中心距较大的场合。
缺点是带在带轮上有相对滑动，传动比不恒定，传动效率低，带的寿命较短，不宜用于易燃易爆的场合。
链传动的优点：无弹性滑动和打滑现象，因而保持准确的平均传动比。
斜齿圆柱齿轮传动优点：具有传动平稳，噪声小，承载能力大等。
缺点是工作时产生轴向力，变得复杂起来。
蜗杆传动优点：传动比大，结构紧凑，传动平稳，无噪声，一定条件下可以自锁。
缺点：效率较低，具备自锁时效率更低，蜗轮齿冠需要贵重的青铜制造，成本高。
（传动效率与蜗杆的齿数成正比）渐开线齿轮传动的特点：1，齿合线为一直线。
2，齿合角为常数。
3，中心距具有可分离性。
压力角a 越小，F越大，所作的有效功越大，传力性能就越好。
死点是通过惯性来解决的，也可以采用机构错位排列的办法（利用死点的例子有：蒸汽机车驱动轮联动机构，连杆式快速夹具）按从动件的端部型式分：尖底从动件，滚子从动件，平底从动件从动件的运动规律取决于凸轮廓曲线的形状，四个过程角为：推程运动角，远休止角回程运动角近休止角。
刚性冲击：从动件在开始运动和终止的瞬间，速度发生突变，而这时的加速度在理论上达到无穷大，致使从动件突然产生非常大的惯性力因而使凸轮机构受到极大地冲击。
发生自锁的原因：当α大到某一数值时，则Fy将小于Fx所引起的摩擦力，这时不论推力Fn有多大，都不能使从动件运动。
根据联接拆卸后联接是否损坏，可分为可拆联接（如螺纹联接，键联接，销联接等）和不可拆联接（如焊接和铆接）而过盈配合可制成可拆联接或不可拆联接。
键，花键联接主要是用于联接轴和轴上的零件（如带轮，齿轮，飞轮和凸轮等），实现周向固定以传递转矩。
键是标准件，根据键联接在工作前是否存在预紧力，分为松联接和紧联接。
平键的特点：结构简单，装卸方便，对中性好等。
又分为：普通，薄型，导向平键和滑键。
导向平键和滑键用于传动零件在工作时需要做轴向移动的场合。
特点是键较长，并用螺钉固定在轴曹中，为了便于拆卸，在键的中部制出起键螺钉孔。
（根据轴径从标准中选出键的截面尺寸b*h）螺纹副的效率为η=A2/A1=tanΨ/tan(Ψ+ρ)；自锁条件Ψ<=ρ螺纹联接有螺栓联接(铰制孔~)，双头~（可以经常拆卸），螺钉联接（不可以经常拆卸），紧定螺钉联接，预紧的目的是增加联接的可靠性，紧密性和防松能力。
（侧力矩扳手，定力矩扳手）当拧紧螺母时，在螺栓的横截面上受到由预紧力产生的拉应力和螺纹副的阻力矩产生的扭切应力的复合作用。
防松的方法：摩擦防松，机械防松。
防松的实质是防止螺纹副发生相对转动，方法有摩擦防松（对顶螺母，弹簧垫圈，自锁螺母）和机械防松（止动垫圈，串联钢丝）挠性件传动与齿轮传动相比，具有结构简单，成本低，适用于中心距较大的场合。
摩擦传动带按截面形状：可以分为平带传动，V带传动，多契带传动和圆带传动。
在同样的情况下v带传动较平带传动能产生更大的摩擦力。
V带有普通，宽，窄带之分。
普通v带由顶胶层，抗拉体，底胶层和包布，抗拉体由帘布芯或绳芯构成。
节面：当v带弯曲时，顶胶层伸长，底胶层缩短，在两者之间的中性层长度不变。
带的节面称为节宽。
直齿圆柱齿轮的基本参数，模数m，压力角a，齿数z，齿顶高系数和顶隙系数一对渐开线直齿圆柱轮齿的正确齿合条件是：两轮模数和压力角必须分别相等。
平键主要的失效形式是：软弱零件的工作面被压溃。
导向平键的主要失效形式是：过度磨损齿轮传动的失效主要是指齿轮失效（轮齿折断和齿轮失效）。
措施是：1增大齿根过渡圆角半径，降低表面粗糙度，减轻加工损伤，采用表面强化处理等2，提高齿面硬度，降低表面粗糙度，注意润滑油的清洁和定期更换，降低滑动系数是减轻和防止磨粒磨损的主要措施滚动轴承的特点：摩擦阻力小，起动轻快，效率高，不易磨损，更换维护方便，价格便宜等，但是承受冲击载荷的能力差，高速重载时寿命低，振动及噪声大。
主要的失效形式是：疲劳点蚀齿面疲劳点蚀发生在节线附件靠近齿根部分的齿面上。
提高硬度和润滑，有利于提高齿轮抗齿面疲劳点蚀。
轮系（定轴轮系和周转轮系）：为了获得更大的传动比或变速和换向等采用的多对齿轮进行转动。
轮系的功用：1，实现相距较远的两轴之间的运动。
2，实现变速运动。
3，获得较大的传动比。
4，实现运动的合成和分解。
联轴器和离合器是机械传动中常用的部件，它们主要用来联接不同部件之间的两根轴（或轴与其他回软件），是其一同回转并传递转矩，有时也可用作安全装置。
联轴器选择的依据：首先根据实际工作情况和各类联轴器的特性，确定联轴器类型，然后再根据实际情况传递的转矩，转速和被联接两轴的直径选择联轴器的型号。
轴分为：心轴，传动轴，转轴。
轴设计的主要要求是：有利于提高轴的强度和刚度，轴上零件定位要准确，固定要求可靠，便于轴上零件的装拆和调整。
轴承合金有两种：锡基轴承合金和铅基轴承合金。
不完全液体润滑径向滑动轴承的主要失效形式是磨损和胶合。
对常用的内径（22、28、32除外）的内径代号乘以5即为轴承的内径尺寸。
内径为10、12、15、17mm的轴承内径代号为00、01、02、03. 公差代号中0级为普通级，代号中不标出。
额定动载荷：当基本额定寿命为10^6转时，轴承所能承受的载荷。
用C表示。
因为滚动轴承是标准件，所以圈内与圈的轴的配合应该是基孔制，圈外与孔的配合应按基轴制。
当Wd>Wr时，驱动力（矩）做功有盈余，出现盈功，机械增速运转；当Wd<Wr时，驱动力（矩）做功不足，出现亏功，机械减速运转。
Wd>Wr时，飞轮速度略增，就有可能将多余能量储存起来，当Wd>Wr时，飞轮速度略减，变可以将能量释放出来，从而抑制速度波动的幅度。
用飞轮来调节周期性速度的波动。
由于动平衡同时满足了静平衡的条件，所以经过动平衡的回转件一定是静平衡的；反之，经过静平衡的回转则不一定是动平衡的。
平面机构的虚约束经常出现的场合：1、两构件间组成多个导路平行的移动副时，只有一个移动副起作用，其余的都是虚约束；2、两构件间组成多个轴线重合的转动副时，只有一个转动副起作用，其余的都是虚约束；3、运动轨迹重合时；4、机构中对传递运动不起独立作用的对称部分。
平面连杆机构的优点：构件间均为面结触，承载能力强，耐磨损，接触面是圆面和平面。
缺点是：传动效率低，累积误差大不平衡动荷较大，难以消除。
凸轮机构的主要优点是：正确地设计出凸轮轮廓线，结构简单，紧凑，工作可靠。
缺点是：凸轮工作轮廓加工工作较为复杂，易磨损。
螺纹连接是；利用带有螺纹的零件构成的可拆联接。
它具有结构简单，工作可靠，装拆方便，适用于范围广等优点。
螺纹的主要参数：大径d，小径d1 ，中径d2 ，螺距p，导程L，升角Ψ，牙型角α，牙侧角β。
弹性滑动和打滑的区别：不可避免固有的特性；过载引起，可以避免。
V带的传动与什么有关：摩擦力，有效拉力，足够的疲劳强度。
影响V带传动的因素：打滑条件，疲劳强度条件，实际传递的额定功率。
齿轮传动的特点：1优点：能保证传动比恒定不变，适用范围广，结构紧凑，效率高，工作寿命长；2缺点：成本高，精度低，噪声和振动较大，不宜用于轴间距离大的传动。
渐开线齿轮传动的特点：啮合线为一直线，啮合角为常数，中心距具有可分离性。
渐开线标准直尺圆柱齿轮计算公式：1、齿顶高：ha=ha*m；2、齿根高：hf=(ha*+c*)m；3、齿全高：h=(2ha*+c*)m；3、齿距：p=πm;4：齿厚：s=πm/2；5、齿槽宽：e=πm/2；6、顶隙：c=c*m；7分度圆直径:d=zm；8、齿顶圆直径：外齿da=(z+2ha*)m\内齿da=(z-2ha*)m；9、齿根圆直径：外齿df=(z-2ha*-c*)m\内齿df=(z+2ha*+c*)m；10、基圆直径：d b=z m cosα；11、标准中心距：外齿a=(z1+z2)m/2外齿a=(z1-z2)m/2。
锻钢：分2种，1。
软齿面齿轮齿面硬度<350HBS的齿轮称为软齿面齿轮。