隧道施工各工序技术要求

隧道施工各工序
一、承台基坑开挖
1、质量标准：
基底高程的允许偏差和检验方法
序号地质类别允许偏差（mm）检验方法
1 土±50
测量检查
2 石+50，-200
2、技术措施：
（1）、基坑开挖
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。

在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。

基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。

桩基施工完毕后，即可进行基坑开挖。

基坑采用机械开挖、人工配合施工。

桩基四周20cm 采用人工开挖，以防止机械损坏桩基及桩基伸入承台的钢筋。

当开挖至离基底约30cm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。

基坑开挖前应按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。

基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。

在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。

基坑底部开挖尺寸应根据需要适当加宽。

对于无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于100cm；有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。

二、承台、墩身钢筋加工安装施工技术质量要求
1、质量标准：
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号项目允许偏差（mm）检验方法
1 受力钢筋全长±10
尺量
2 弯起钢筋的弯折位置20
3 箍筋内净尺寸±3
钢筋加工的允许偏差
序号名称允许偏差（mm）序号名称允许偏差（mm）
1 受力钢筋顺长度
方向的全长
±10 2
弯起钢筋的弯起
位置
±10
钢筋安装的允许偏差
序号名称允许偏差
1 钢筋总截面面积的偏差-2%
2 双排钢筋，其排与排之间的局部偏差±5mm
3 同以排中受力钢筋兼
具的局部偏差
板、墙、大体积±20mm
柱、梁±10mm
4 分布钢筋间距偏差±20mm
5 箍筋间距偏差绑扎骨架±20mm 焊接骨架±10mm
6 弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）±30mm
7 最外层钢筋的位置偏
差
C≥35mm
+10mm
-5mm
25mm＜C＜35mm
+5mm
-2mm
C≤25mm
+3mm
-1mm
2、技术措施：
（1）钢筋加工技术要求
①钢筋在加工弯制前应调直，且钢筋表面的油渍、漆污、水泥和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋表面不应由削弱钢筋截面的伤痕；
②钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：
受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于75mm，直钩的弯曲直径dm不小于125mm；
③钢筋接头
A、由于设计中没有规定焊接接头形式，根据钢筋焊接试验的要求，在施工中采用双面搭接焊；
B、搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上；
C、焊缝高度h:Φ12不得小于4mm, Φ16不得小于5mm, Φ25不得小于7.5mm；焊缝宽度b：Φ12不得小于8.4mm, Φ16不得小于11.2mm, Φ25不得小于17.5mm；钢筋电弧焊接使用焊条，搭接焊、帮条焊Ⅰ级钢筋采用结422，Ⅱ级钢筋采用结506。

D、承台、墩身钢筋全部采用双面搭接焊，其焊缝长度：Φ12不得小于60mm, Φ16不得小于80mm, Φ25不得小于125mm，其接头应错开布置；
E、钢筋绑扎接头，受拉区的II级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。

绑扎接头的搭接长度应符合下表的规定：
序号钢筋级别受拉区受压区
1 Φ12钢筋420mm 300mm
绑扎接头在构件的受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%。

（2）、钢筋安装
①安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的砼保护层厚度满足设计要求。

为此，可在钢筋和模板之间采用垫块支垫。

垫块的强度、密实度不应低于本体砼的设计强度和密实度。

垫块应互相错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面。

②在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm 的铁丝，按逐点改变绕丝方向的方式交错扎结。

③在绑扎承台钢筋时，如与桩身、墩身钢筋相抵触可适当移动承台钢筋，且注意预埋接地钢筋。

④绑扎承台钢筋时，注意加台（如果有）和墩身钢筋的预埋。

三、承台、墩身模板安装施工技术质量要求
1、质量标准： 承台的允许偏差和检验方法
序号 项目 允许偏差（mm ） 检验方法
1 尺寸 ±30 尺量长宽高各2点
2 顶面高程 ±20 测量5点
3 轴线偏位 15 测量纵横各2点 4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸 ±30
尺量各边2处
序号允许偏差（mm）检验方法
1±202±532°4
51m靠尺检查不少于5
处每片混凝土梁一端两支撑垫石高
差3每孔混凝土梁一端两支撑垫石高
差46简支钢梁
570-108
5
混凝土墩台允许偏差和检验方法
项目
5
墩台前后左右边缘距设计中心线尺寸
空心墩壁厚表面平整度
简支混凝
土梁测量检查不少于5处
测量检查桥墩平面扭角支撑垫石顶面高程预埋件和预留孔位置
2、技术措施：
2.1 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性。

模板安装牢固，支撑稳定，横向每隔0.5米用200槽钢或工字钢设加强肋，竖向每隔2米用200槽钢或工字钢设加强肋。

各向
尺寸满足设计和规范要求，线型顺直，模板接缝严密，不漏浆，模板与砼接触面必须清理干净，采用涂刷脱模剂。

2.2 浇筑砼前，模板内的积水和杂物应清理干净。

2.3当基坑深度大于三米时，要求模板安装采用吊车吊装。

不得直接往基坑里顺。

2.4设专人指挥吊装，施工人员必须听从指挥，协同作业。

2.5模板内严禁设对拉钢筋，不得有与设计无关的任何物体。

2.6模板安装好后，经自检合格后方可保监理检验。

检验合格后方可施工下一道工序。

四、承台、墩身砼浇注施工技术质量要求
1、质量标准：
（1）、无离析
（2）、无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面
2、技术措施：
2.1 承台、墩身砼应一次连续浇筑，分区布料，分层振捣密实，分层厚度不超过30cm，如遇到特殊情况不能连续浇注混凝土时，要插入长度不小于50厘米，直径不小于20毫米的钢筋做接茬筋。

2.2 承台砼由11号拌和站集中拌制，砼罐车运输到现场，现场采用砼泵车入模。

2.3夏季施工时，在棚内或气温较低的晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求；混凝土浇注宜选在一天温度较底的时段内进行，不要选在中午等气温较高的时段灌注混凝土。

2.4。

砼结构表面应密实平整，颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

2.5每个承台顶面均需埋设两个竖向布置沉降观测标，采用长13cm直径16mm的圆钢筋，埋入砼10cm，外露3cm，对角埋设，埋设位置：桥墩为距两直角边各50cm处。

2.6 浇筑混凝土前，应做好如下准备工作：
2.6.1制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施；
2.6.2 根据结构截面尺寸大小研究确定必要的降温防裂措施；
2.6.3将基础上松动的岩块及杂物、泥块清除干净，并采取防、排水措施，按有关规定填写检查记录。

对干燥的非粘性土基面，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得积水。

2.6.4仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。

构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。

当采用细石混凝土垫块时，其抗渗能力和抗压强度应高于本体混凝土，且水胶比不大于0.4。

2.7.1在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。

应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。

宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。

2.7.2 在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。

2.7.3在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。

2.7.4混凝土浇筑应连续进行。

当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。

对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。

当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。

施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢。

2.7.5新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。

2.7.6在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。

继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

2.7.7浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

2.8从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。

2.9串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。

2.10 浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行。

混凝土的浇筑温度（振捣后
50~100mm深处的温度）不宜高于28℃。

2.11 浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑。

分段数目宜减少，每段混凝土厚度应为1.5～2.0m。

当横截面面积在200m2以内时，分段不宜大于2段；当横截面面积在300 m2以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不得小于50m2。

段与段间的竖向施工缝应平行于结构较小截面尺寸方向。

当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。

上、
下两邻层中的竖向施工缝应互相错开。

2.12 尽量减少浇筑层厚度和速度，以便加快混凝土散热速度。

2.13底部内设直径30毫米的钢管作冷却管，当内部温度大于60度时，通水冷却降温。

2.14浇筑混凝土前预埋测温孔，浇筑后严密监测混凝土温度。

做好记录。

五、承台、墩身模板拆除施工技术质量要求
1、质量标准：
不损坏棱角，不损伤混凝土
2、模板拆除
（1）、侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

（2）、混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。

混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。

一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于15℃时不宜拆模。

大风或气温急剧变化时不宜拆模。

在寒冷季节，若环境温度低于0℃时不宜拆模。

在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。

（3）、拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。

当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

（4）、拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时，不得损伤混凝土。

（5）、拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。

（6）、拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。

六、承台、墩身砼养护技术质量要求
1、质量标准：
不使砼产生裂纹
2、技术措施：
（1）混凝土浇注完成后，表面应立即覆盖清洁的朔料膜，或用湿的麻片或湿棉毡覆盖。

并洒水保湿养护14天。

当条件许可时可采取遮阳、挡风的措施，以控制温度和干热风的影响。

（2）浇注混凝土时预留测温孔，记录混凝土硬化过程中内部的温度变化，每两小时测
温一次并记录。

防止因内外温差过大而产生裂纹。

（3）当浇注三天后混凝土强度大于2.5MP后可拆除模板，同时不得中断混凝土的养护，当强度大于24MP后方可回填土。

回填土分层填筑、夯实，分层厚度不大于30厘米。

（4）当气温急剧变化时不得拆模。

（5）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。

为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再按要求继续保湿养护至规定龄期。

（6）混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。

包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。

有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。

（7）大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。

（8）混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。

养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15℃。

大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。

（9）混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。

（10）混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，养护时间至少14d，且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。

养护结束后应及时回填。

（11）混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。