核电站主控室顶板施工技术

核电站主控室顶板施工技术
摘要：EPR核电站主控室顶板位于整体钢结构框架正上方，几何尺寸为
17.4m×13.84m×0.5m（长×宽×高），顶板分为S1、S2、S3三部分，板厚局部尺寸
为160mm，采用异位预制再吊装。

由于顶板尺寸大、厚度薄，采用模块化施工方法在预制裂缝控制、节点钢筋处理、吊装作业实施方面均具有较大的技术难度。

本文结合台山EPR核电站主控室顶板施工工程实例，就以技术难题所采用的施工
方法和技术措施进行了介绍，以期为以后大尺寸混凝土预制板的预制和吊装施工
提供参考和借鉴
关键词：主控室；模块化；预制；吊装
引言
EPR核电站主控室顶板设计尺寸17.4m×13.84m×0.5m，为薄板、大尺寸钢筋
混凝土构件。

由于整个结构位于钢结构主控室正上方，与主控室之间的距离仅有0.3m，无法采用传统施工方法完成钢筋的绑扎、模板支设和混凝土的浇筑。

本文
采用先在预制场地完成构件预制，然后使用大型起重设备整体吊装就位的模块化
施工方法完成了主控室顶板的施工作业。

由于主控室顶板尺寸大、厚度薄，如何预防混凝土预制产生裂缝或断裂问题；特殊工装设计，精确就位等问题。

从预制场地的设置、防裂缝措施实施、吊装工
装设计、吊装作业设施、安装就位等方面，对主控室顶板模块化施工所采用的施
工方法和技术措施进行了介绍。

1．概述
主控室顶板分为三块预制、吊装，具体参数见表1。

吊装工装采用H型钢梁，起重机械选型为SCC6300/630t的履带式起重机，选用HDB工况：主臂长72m，
后配重180t，中央压重80t，超起配重0~300t，超起半径15m。

2.施工技术及要点
在策划时，针对将面临的施工难点逐个分析，从预制、工装设计、吊装设备
及用具，就位控制等方面进行策划，确保大型预制楼板可以顺利地施工。

2.1 顶板预制
1）场地硬化
对MCR预制板吊装方案中示意预制场地进行分层碾压密实，并用C20的混凝土对预制场地进行硬化。

2）场地找平
用3cm厚水泥砂浆将预制场地抹面找平。

因板底埋件突出板面，找平过程中
注意预留板底预埋件位置。

3）放线及构件安装
根据图纸对预制板及其相关构件进行放线，安装埋件等相关构件。

4）钢筋施工
按设计图纸要求进行钢筋绑扎。

5）侧模支设
预制板侧面采用胶合板进行模板支设。

6）混凝土浇筑与拆模板后养护
采用汽车泵对S1、S2、S3进行混凝土浇筑，可根据现场情况选择汽车泵位置。

混凝土浇筑时采用直径为Φ60的高频振捣棒按交错式布置振捣，振捣点间距不大
于0.4m，且应控制每点振捣时间为20秒左右，以混凝土表面呈水平不再显著下
沉、出现气泡、表面稳定泛浆时为宜。

混凝土浇筑完成后应进行保温保湿养护，
养护时间不少于7天。

2.2 吊装工装设计
为了保证主控室顶板在吊装过程中不出现断裂现象，应将整个主控室顶板分
为3块实施预制和吊装作业。

预制板预制完成后，使用吊装工作整体吊装就位。

吊装工作的设计除考虑其本身具备足够的承载力外，还应保证吊装作业过程中分
块板不发生断裂。

工装设计中，首先根据各预制块的具体尺寸、重量、重心等因素选择就位钢
梁的规格型号以及在预制块上的安装位置，然后根据预制块与就位钢梁连成的整
体设计吊装钢梁，利用这根吊装梁吊装每个预制块，故这根钢梁不仅要满足每个
预制块的主梁要求，同时还要满足吊点要求。

2.3 吊装技术参数
吊装采用型号为SCC6300/630t的履带式起重机，起重机工况为：主臂长72m，后配重180t，中央压重80t，超起配重0～300t，超起半径15m。

扣，卸扣产品型号为S-BX200-4 1/2，能够满足承载力要求。

选择型号T-BW80-2 1/2的BW型卸扣与吊装带下端相连，销轴直径φ=72mm，U型开口宽度W=105mm，额定载荷为80t＞26.12t，能够满足承载力要求。

选择型号BK120的扁平卸扣与吊装带上端端相连，插销直径为85mm，U型
开口处宽度W=130mm，额定载荷为120t＞26.12t，能够满足承载力要求。

2.4.4 花兰螺丝的计算与选择
根据与吊装带相连的卸扣和吊装荷载，选择UU型美式花兰螺丝，U型开口
宽度B=89mm，产品型号为MKUUD 2 3/4×24，可调节长度E=610mm，额定承载
能力为34.02t＞26.12t，能够满足承载力要求。

3.吊装
空钩模拟试验顺利完成后，待现场一切准备就绪，即进行正式吊装。

预制模
块正式吊装前确认天气满足要求。

4.就位连接
预制板就位过程中要确保钢梁精确就位于支撑型钢柱上，避免预制板周边薄
板部位意外受力（如碰撞、搁置等），采取的具体措施如下：
1）在MCR外围支撑墙体与预制顶板接缝位置安装护边角钢；
2）在MCR外围支撑墙体顶部安装支撑用预埋钢板；
3）在MCR外围支撑墙体混凝土浇筑完成后，对顶部预埋钢板实际标高进行
复测，根据测量数据确定对应的型钢柱长度。

型钢柱一端与定位铁件焊接，另一
端在外围墙体预埋钢板上准确定位后焊接。

4）MCR外围支撑墙体及预制顶板混凝土浇筑完成后，对外围支撑墙体及预
制顶板尺寸进行复测，根据测量数据在外围墙体护边角钢上焊接相应宽度钢板，
保证接墙体楼板接缝严密。

5.总结
核电站主控室顶板施工是台山EPR核电站首例采用模块化施工的混凝土预制
构件，它的成功应用不仅解决了大尺寸、薄板混凝土结构无法现浇的难题，同时
也为燃料厂房内外屋面板、柴油机平台、反应堆厂房内部结构活动墙混凝土预制
构件的模块化施工提供了宝贵的经验和施工范例，对于核电混凝土施工技术更新
和模块化施工的应用均有巨大促进作用。

参考文献：
[1]吴小明.核电站数字化主控室操纵员事故情景动态评估研究[D].南华大学，2016.
[2]宿俊海，李颖.基于人因工程的核电站主控室设计[J].仪器仪表用户，2014，21（01）：85-87.。