机床数控基础编程与应用
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先粗后精的原则 先面后孔的原则 刀具集中的原则
补充内容：数控加工工艺分析
五、零件的定位与安装
1、定位安装的基本原则 （1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一。 （2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹中加工出全部待
加工面。 （3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案 （4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。
图s-3 尺寸集中与尺寸分散
补充内容：数控加工工艺分析
图b与图a相比， 转接圆弧半径 大，可以采用 较大直径的铣 刀来加工。加 工平面时，进 给次数也相应 减少，表面加 工质量也会好 一些，所以工 艺性较好。
图s-4 数控加工工艺性对比
补充内容：数控加工工艺分析
（3）零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大， 如图 s-5所示。
图s-18 可转位浅孔钻
补充内容：数控加工工艺分析
（2）镗刀：镗刀按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀。镗削通孔、阶 梯孔和盲孔可分别选用图s-19a、b、c所示的单刃镗刀。 课堂讨论：图a与图b可以用于加工盲孔吗？
图s-19 单刃镗刀
a) 通孔镗刀 b）阶梯孔镗刀 c) 盲孔镗刀 1—调节螺钉 2—紧固螺钉
图s-11 平面轮廓类零件
图s-12 立体曲面的行切法示意图
补充内容：数控加工工艺分析
四、工序与工步的划分
数控加工工艺路线设计与普 通机床加工工艺路线设计的 主要区别,在于它往往不是指 从毛坯到成品的整个工艺过 程，而仅是几道数控加工工 序工艺过程的具体描述。因 此在工艺路线设计中一定要 注意到，由于数控加工工序 一般都穿插于零件加工的整 个工艺过程中，因而要与其 它加工工艺衔接好。常见工 艺流程如右图所示。
补充内容：数控加工工艺分析
外圆车刀
内孔车刀
螺纹车刀
常用车刀
补充内容：数控加工工艺分析
2）铣削加工刀具
铣刀的选择：平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。铣平面时，应 选硬质合金刀片面铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯 表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的玉米铣刀 ；对一些立体型面和变斜 角轮廓外型的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和 盘形铣刀等，如图s-17 。
补充内容：数控加工工艺分析
钻头
丝锥
铰刀
钻削刀具
补充内容：数控加工工艺分析
粗镗刀
镗削刀具
精镗刀
补充内容：数控加工工艺分析
3、数控机床的工具系统
把通用性较强的几种装夹工具 （例如装夹铣刀、镗刀、扩铰刀、 钻头和丝锥等）系列化、标准化就 成为通常所说的工具系统。
我国除了已制定的标准刀具系列 外，还建立了TSG82数控工具系统。 该系统是镗铣类数控工具系统，是 一个联系数控机床（含加工中心） 的主轴与刀具之间的辅助系统。 TSG82工具系统各种辅具和刀具具有 结构简单、紧凑、装卸灵活、使用 方便、更换迅速等特点 。
补充内容：数控加工工艺分析
1、工序的划分
（1）按零件装卡定位方式划分工序
如图s-13所示的片状凸轮，按定 位方式可分为三道工序，第一道工序 可在数控机床上也可普通机床上进行。 第一道工序以外圆表面和B平面进行 联合定位加工端面A和直径φ 22H7的 内孔，第二道工序加工端面B和φ 4H7 工艺孔；第三道工序以已加工过的两 个孔和一个端面定位，在另一台数控 铣床或加工中心上铣削凸轮外表面轮 廓。
补充内容：数控加工工艺分析
图
平 面 的 加 工 方 案
s-8
补充内容：数控加工工艺分析
4、平面类零件斜面轮廓加工方法的选择 （1）有固定斜角的外形轮廓面 如图s-9所示 （2）有变斜角的外形轮廓面 如图s-10所示
图s-9 固定斜角斜面加工
图s-10 变斜角斜面加工
补充内容：数控加工工艺分析
5、平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择 （1）平面轮廓类零件如图s－11所示，其常用的加工方法有数 控铣、线切割和磨削等。 （2）立体曲面主要用数控铣削的方法进行加工，在铣削时， 通常用球头铣刀，以“行切法”进行加工，如图s－12所示。
图s-14 车削加工的零件
补充内容：数控加工工艺分析
（3）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位
误差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次装夹中， 尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换 另一把刀加工其他部位。在专用数控机床和加工中心中常采 用这种方法。 2、工步的划分
新 型 数 件控 夹 具 元
补充内容：数控加工工艺分析
柔性夹具
（图片中红色的为工件）
补充内容：数控加工工艺分析
六、数控加工刀具与工具系统
1、数控加工刀具材料
高速钢 硬质合金
涂层硬质合金 陶瓷材料 立方氮化硼(CBN） 聚晶金刚石(PCD）
补充内容：数控加工工艺分析
涂层硬质合金刀具
补充内容：数控加工工艺分析
数控机床比较适合于加工具有如下特点的零件： （1）多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件。 （2）轮廓形状复杂，对加工精度要求较高的零件。 （3）用普通机床加工时，需要有昂贵的工艺装备 （工具、夹具和模具）的零件。 （4）需要多次改型的零件。 （5）价值昂贵，加工中不允许报废的关键零件。 （6）需要最短生产周期的急需零件。
图s-21 硬质合金单刃铰刀
补充内容：数控加工工艺分析
铰削精度为IT6～IT7级，表面粗糙度Ra为0.8～1.6μ m的大直径 通孔时，可选用专为加工中心设计的浮动铰刀。图s-22所示的即为加 工中心上使用的浮动铰刀。
图s-22 加工中心上使用的浮动铰刀
1—刀杆体 2—可调式浮动铰刀体 3— 圆锥端螺钉 4— 螺母 5—定位滑块 6—螺钉
补充内容：数控加工工艺分析
图s-2表明了随生产批量的 不同，采用三种机床加工时， 综合费用的比较。由图可知， 在多品种、小批量（100件 以下）的生产情况下，使用 数控机床可获得较好的经济 效益。零件批量的增大，对 选用数控机床是不利的。
图s-2 零件批量与总加工费用的关系
补充内容：数控加工工艺分析
图s-13 片状凸轮
补充内容：数控加工工艺分析
（2）按粗、精加工划分工序（即先粗加工再精加工 ） 如图s-14所示批量生产的零件，第一道工序在数控车床上
进行粗车削时，应切除整个零件的大部分余量；第二道工序在 另一台数控车床上进行半、精车削，以保证加工精度和表面粗 糙度的要求。
换到另一台机床上进行精加工的本质原因是什么？
如图下图a薄壁套的轴向刚性比径向刚性好，用卡爪径向夹紧时工件 变形大，若沿轴向施加夹紧力，变形会小得多。在夹紧图b所示的薄壁箱 体时，夹紧力不应作用在箱体的顶面，而应作用在刚性较好的凸边上，或 改为在顶面上三点夹紧，改变着力点位置，以减小夹紧变形,如图c所示。
补充内容：数控加工工艺分析
Hale Waihona Puke a)b)c)
（4）应采用统一的基准定位。
图s-5 零件底面圆弧对加工工艺的影响
补充内容：数控加工工艺分析
三、加工方案的确定 根据主要表面的精度和表面的粗糙度的要求，初步确定
为达到这些要求所需要的加工方法。 例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取
精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加 工。 1、外圆表面加工方法的选择
补充内容：数控加工工艺分析
二、数控加工工艺性分析
从数控加工的可能性和方便性两方面分析其工艺性。 1、零件图的尺寸标注应符合编程方便的原则 （1）零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点,如图s-3。 （2）构成零件轮廓的几何元素的条件应充分。 2、零件的结构工艺性应符合数控加工的特点 （1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。 （2）内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。如图s-4
夹紧力作用点与夹紧变形的关系
补充内容：数控加工工艺分析
2、选择夹具的基本原则 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证
夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件 和机床坐标系的尺寸关系。此外，还要考虑以下四点： （1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式 夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。 在成批生产时才考虑专用夹具，并力求结构简单。
图s-17 常用铣刀
a) 球头铣刀 b) 环形铣刀 c) 鼓形铣刀 d) 锥形铣刀 e)盘形铣刀
补充内容：数控加工工艺分析
面铣刀
方肩 铣刀
仿形 铣刀
三面刃和 螺纹铣刀
整体硬质 合金铣刀
常用铣刀
补充内容：数控加工工艺分析
3）孔加工刀具常用的有钻头、镗刀、铰刀和丝锥等。 （1）钻头：直径8~80mm的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥 孔的刀柄内；直径为0.1~20mm的麻花钻多圆柱形，可装在钻夹头刀柄上， 中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。钻削直径在20~60mm、孔的深径比小 于等于3的中等浅孔时，可选用图s-18所示的可转位浅孔钻 。
外圆表面的主要加工方法是车削和磨削。当表面粗糙度 要求较高时，还要经光整加工。外圆表面的加工方案如图 S－6所示
s-6
补充内容：数控加工工艺分析
图 外 圆 表 面 的 加 工 方 案
补充内容：数控加工工艺分析
2、内孔表面加工方法的选择 内孔表面加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、
磨孔和光整加工。图s－7所示为常用的孔加工方案，在选 择孔加工方案时，应根据被加工孔的加工要求、尺寸、具 体生产条件、批量的大小及毛坯上有无预制孔等情况合理 选用
（2）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时 间。 （ 3）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即 夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀。
补充内容：数控加工工艺分析
（4）在成批生产中还可以采用多位、多件夹具，或直接采用 柔性夹具。例如在数控铣床或立式加工中心的工作台上，可安 装一块与工作台大小一样的平板，如下图。它即可作为大工件 的基础板，也可作为多个中小工件的公共基础板，依次加工并 排装夹的多个中小工件。
PCBN刀片
陶瓷刀片
PCD
补充内容：数控加工工艺分析
刀 焊 接 式 车
PCD
转
PCD刀片
位 式
刀
片
补充内容：数控加工工艺分析
2、数控加工刀具 1）车削加工刀具 ：常用机夹式可转位刀具 ，结构如图s-15所 示。 图s-16为常见的几种车刀刀片形状 。
图s-15 机夹式可转位车刀
图s-16 常见可转位车刀刀片
3.在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、刀具加 工的轨迹路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的 工艺分析是一向十分重要的工作。
补充内容：数控加工工艺分析
根据国内外数控机床技术应用实践，数控机床加工的适用 范围可用图s-1和s-2定性分析。
图s-1 零件复杂程度与零件批量的关系
图s-1表明了随零件的复杂程 度和生产批量的不同，三种 机床适用范围的变化。当零 件不太复杂，生产批量不太 大时，宜采用通用机床；当 生产批量较大、零件较为复 杂时，数控机床就显得更为 适用了。
数控技术及应用
数控加工工艺分析及程序编制
补充内容：数控加工工艺分析
一、数控加工工艺分析的重要性 1. 对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适
合在数控机床上完成，而往往只是其中的一部分工艺内 容适合数控加工。
2.在数控加工中无论是手工编程还是自动编程，编 程以前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方 案，选择合适的刀具，确定切削用量。
s-7
补充内容：数控加工工艺分析
图 内 孔 表 面 的 加 工 方 案
补充内容：数控加工工艺分析
3、平面加工方法的选择 平面的主要加工方法有车削、刨削、铣削、磨削和拉削
等，精度要求高的平面最终还需要研磨或刮削加工。常见 平面加工方式如同s－8所示，其中尺寸公差等级是指两平 行面采用某种加工方案加工时，两平行面之间的距离尺寸 所能达到的公差等级
补充内容：数控加工工艺分析
在孔的精镗中，目前较多地选用精镗微调镗刀 ，其结构如图s-20所示。
图s-20 微调镗刀
1—刀体 2—刀片 3—调整螺母 4—刀杆 5—螺母 6—拉紧螺钉 7—导向键
补充内容：数控加工工艺分析
（3）铰刀：数控机床上使用的铰刀多是通用标准铰刀。此外，还有机夹硬 质合金刀片单刃铰刀和浮动铰刀等。 加工精度IT8～IT9级、表面粗糙度Ra 为0.8～1.6的孔时，多选用通用标准铰刀。加工精度IT5～IT7级、表面粗 糙度Ra为0.7μ m的孔时，可采用机夹硬质合金刀片的单刃铰刀。这种铰刀的 结构如图s-21所示 。
补充内容：数控加工工艺分析
五、零件的定位与安装
1、定位安装的基本原则 （1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一。 （2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹中加工出全部待
加工面。 （3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案 （4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。
图s-3 尺寸集中与尺寸分散
补充内容：数控加工工艺分析
图b与图a相比， 转接圆弧半径 大，可以采用 较大直径的铣 刀来加工。加 工平面时，进 给次数也相应 减少，表面加 工质量也会好 一些，所以工 艺性较好。
图s-4 数控加工工艺性对比
补充内容：数控加工工艺分析
（3）零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大， 如图 s-5所示。
图s-18 可转位浅孔钻
补充内容：数控加工工艺分析
（2）镗刀：镗刀按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀。镗削通孔、阶 梯孔和盲孔可分别选用图s-19a、b、c所示的单刃镗刀。 课堂讨论：图a与图b可以用于加工盲孔吗？
图s-19 单刃镗刀
a) 通孔镗刀 b）阶梯孔镗刀 c) 盲孔镗刀 1—调节螺钉 2—紧固螺钉
图s-11 平面轮廓类零件
图s-12 立体曲面的行切法示意图
补充内容：数控加工工艺分析
四、工序与工步的划分
数控加工工艺路线设计与普 通机床加工工艺路线设计的 主要区别,在于它往往不是指 从毛坯到成品的整个工艺过 程，而仅是几道数控加工工 序工艺过程的具体描述。因 此在工艺路线设计中一定要 注意到，由于数控加工工序 一般都穿插于零件加工的整 个工艺过程中，因而要与其 它加工工艺衔接好。常见工 艺流程如右图所示。
补充内容：数控加工工艺分析
外圆车刀
内孔车刀
螺纹车刀
常用车刀
补充内容：数控加工工艺分析
2）铣削加工刀具
铣刀的选择：平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。铣平面时，应 选硬质合金刀片面铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯 表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的玉米铣刀 ；对一些立体型面和变斜 角轮廓外型的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和 盘形铣刀等，如图s-17 。
补充内容：数控加工工艺分析
钻头
丝锥
铰刀
钻削刀具
补充内容：数控加工工艺分析
粗镗刀
镗削刀具
精镗刀
补充内容：数控加工工艺分析
3、数控机床的工具系统
把通用性较强的几种装夹工具 （例如装夹铣刀、镗刀、扩铰刀、 钻头和丝锥等）系列化、标准化就 成为通常所说的工具系统。
我国除了已制定的标准刀具系列 外，还建立了TSG82数控工具系统。 该系统是镗铣类数控工具系统，是 一个联系数控机床（含加工中心） 的主轴与刀具之间的辅助系统。 TSG82工具系统各种辅具和刀具具有 结构简单、紧凑、装卸灵活、使用 方便、更换迅速等特点 。
补充内容：数控加工工艺分析
1、工序的划分
（1）按零件装卡定位方式划分工序
如图s-13所示的片状凸轮，按定 位方式可分为三道工序，第一道工序 可在数控机床上也可普通机床上进行。 第一道工序以外圆表面和B平面进行 联合定位加工端面A和直径φ 22H7的 内孔，第二道工序加工端面B和φ 4H7 工艺孔；第三道工序以已加工过的两 个孔和一个端面定位，在另一台数控 铣床或加工中心上铣削凸轮外表面轮 廓。
补充内容：数控加工工艺分析
图
平 面 的 加 工 方 案
s-8
补充内容：数控加工工艺分析
4、平面类零件斜面轮廓加工方法的选择 （1）有固定斜角的外形轮廓面 如图s-9所示 （2）有变斜角的外形轮廓面 如图s-10所示
图s-9 固定斜角斜面加工
图s-10 变斜角斜面加工
补充内容：数控加工工艺分析
5、平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择 （1）平面轮廓类零件如图s－11所示，其常用的加工方法有数 控铣、线切割和磨削等。 （2）立体曲面主要用数控铣削的方法进行加工，在铣削时， 通常用球头铣刀，以“行切法”进行加工，如图s－12所示。
图s-14 车削加工的零件
补充内容：数控加工工艺分析
（3）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位
误差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次装夹中， 尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换 另一把刀加工其他部位。在专用数控机床和加工中心中常采 用这种方法。 2、工步的划分
新 型 数 件控 夹 具 元
补充内容：数控加工工艺分析
柔性夹具
（图片中红色的为工件）
补充内容：数控加工工艺分析
六、数控加工刀具与工具系统
1、数控加工刀具材料
高速钢 硬质合金
涂层硬质合金 陶瓷材料 立方氮化硼(CBN） 聚晶金刚石(PCD）
补充内容：数控加工工艺分析
涂层硬质合金刀具
补充内容：数控加工工艺分析
数控机床比较适合于加工具有如下特点的零件： （1）多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件。 （2）轮廓形状复杂，对加工精度要求较高的零件。 （3）用普通机床加工时，需要有昂贵的工艺装备 （工具、夹具和模具）的零件。 （4）需要多次改型的零件。 （5）价值昂贵，加工中不允许报废的关键零件。 （6）需要最短生产周期的急需零件。
图s-21 硬质合金单刃铰刀
补充内容：数控加工工艺分析
铰削精度为IT6～IT7级，表面粗糙度Ra为0.8～1.6μ m的大直径 通孔时，可选用专为加工中心设计的浮动铰刀。图s-22所示的即为加 工中心上使用的浮动铰刀。
图s-22 加工中心上使用的浮动铰刀
1—刀杆体 2—可调式浮动铰刀体 3— 圆锥端螺钉 4— 螺母 5—定位滑块 6—螺钉
补充内容：数控加工工艺分析
图s-2表明了随生产批量的 不同，采用三种机床加工时， 综合费用的比较。由图可知， 在多品种、小批量（100件 以下）的生产情况下，使用 数控机床可获得较好的经济 效益。零件批量的增大，对 选用数控机床是不利的。
图s-2 零件批量与总加工费用的关系
补充内容：数控加工工艺分析
图s-13 片状凸轮
补充内容：数控加工工艺分析
（2）按粗、精加工划分工序（即先粗加工再精加工 ） 如图s-14所示批量生产的零件，第一道工序在数控车床上
进行粗车削时，应切除整个零件的大部分余量；第二道工序在 另一台数控车床上进行半、精车削，以保证加工精度和表面粗 糙度的要求。
换到另一台机床上进行精加工的本质原因是什么？
如图下图a薄壁套的轴向刚性比径向刚性好，用卡爪径向夹紧时工件 变形大，若沿轴向施加夹紧力，变形会小得多。在夹紧图b所示的薄壁箱 体时，夹紧力不应作用在箱体的顶面，而应作用在刚性较好的凸边上，或 改为在顶面上三点夹紧，改变着力点位置，以减小夹紧变形,如图c所示。
补充内容：数控加工工艺分析
Hale Waihona Puke a)b)c)
（4）应采用统一的基准定位。
图s-5 零件底面圆弧对加工工艺的影响
补充内容：数控加工工艺分析
三、加工方案的确定 根据主要表面的精度和表面的粗糙度的要求，初步确定
为达到这些要求所需要的加工方法。 例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取
精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加 工。 1、外圆表面加工方法的选择
补充内容：数控加工工艺分析
二、数控加工工艺性分析
从数控加工的可能性和方便性两方面分析其工艺性。 1、零件图的尺寸标注应符合编程方便的原则 （1）零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点,如图s-3。 （2）构成零件轮廓的几何元素的条件应充分。 2、零件的结构工艺性应符合数控加工的特点 （1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。 （2）内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。如图s-4
夹紧力作用点与夹紧变形的关系
补充内容：数控加工工艺分析
2、选择夹具的基本原则 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证
夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件 和机床坐标系的尺寸关系。此外，还要考虑以下四点： （1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式 夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。 在成批生产时才考虑专用夹具，并力求结构简单。
图s-17 常用铣刀
a) 球头铣刀 b) 环形铣刀 c) 鼓形铣刀 d) 锥形铣刀 e)盘形铣刀
补充内容：数控加工工艺分析
面铣刀
方肩 铣刀
仿形 铣刀
三面刃和 螺纹铣刀
整体硬质 合金铣刀
常用铣刀
补充内容：数控加工工艺分析
3）孔加工刀具常用的有钻头、镗刀、铰刀和丝锥等。 （1）钻头：直径8~80mm的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥 孔的刀柄内；直径为0.1~20mm的麻花钻多圆柱形，可装在钻夹头刀柄上， 中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。钻削直径在20~60mm、孔的深径比小 于等于3的中等浅孔时，可选用图s-18所示的可转位浅孔钻 。
外圆表面的主要加工方法是车削和磨削。当表面粗糙度 要求较高时，还要经光整加工。外圆表面的加工方案如图 S－6所示
s-6
补充内容：数控加工工艺分析
图 外 圆 表 面 的 加 工 方 案
补充内容：数控加工工艺分析
2、内孔表面加工方法的选择 内孔表面加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、
磨孔和光整加工。图s－7所示为常用的孔加工方案，在选 择孔加工方案时，应根据被加工孔的加工要求、尺寸、具 体生产条件、批量的大小及毛坯上有无预制孔等情况合理 选用
（2）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时 间。 （ 3）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即 夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀。
补充内容：数控加工工艺分析
（4）在成批生产中还可以采用多位、多件夹具，或直接采用 柔性夹具。例如在数控铣床或立式加工中心的工作台上，可安 装一块与工作台大小一样的平板，如下图。它即可作为大工件 的基础板，也可作为多个中小工件的公共基础板，依次加工并 排装夹的多个中小工件。
PCBN刀片
陶瓷刀片
PCD
补充内容：数控加工工艺分析
刀 焊 接 式 车
PCD
转
PCD刀片
位 式
刀
片
补充内容：数控加工工艺分析
2、数控加工刀具 1）车削加工刀具 ：常用机夹式可转位刀具 ，结构如图s-15所 示。 图s-16为常见的几种车刀刀片形状 。
图s-15 机夹式可转位车刀
图s-16 常见可转位车刀刀片
3.在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、刀具加 工的轨迹路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的 工艺分析是一向十分重要的工作。
补充内容：数控加工工艺分析
根据国内外数控机床技术应用实践，数控机床加工的适用 范围可用图s-1和s-2定性分析。
图s-1 零件复杂程度与零件批量的关系
图s-1表明了随零件的复杂程 度和生产批量的不同，三种 机床适用范围的变化。当零 件不太复杂，生产批量不太 大时，宜采用通用机床；当 生产批量较大、零件较为复 杂时，数控机床就显得更为 适用了。
数控技术及应用
数控加工工艺分析及程序编制
补充内容：数控加工工艺分析
一、数控加工工艺分析的重要性 1. 对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适
合在数控机床上完成，而往往只是其中的一部分工艺内 容适合数控加工。
2.在数控加工中无论是手工编程还是自动编程，编 程以前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方 案，选择合适的刀具，确定切削用量。
s-7
补充内容：数控加工工艺分析
图 内 孔 表 面 的 加 工 方 案
补充内容：数控加工工艺分析
3、平面加工方法的选择 平面的主要加工方法有车削、刨削、铣削、磨削和拉削
等，精度要求高的平面最终还需要研磨或刮削加工。常见 平面加工方式如同s－8所示，其中尺寸公差等级是指两平 行面采用某种加工方案加工时，两平行面之间的距离尺寸 所能达到的公差等级
补充内容：数控加工工艺分析
在孔的精镗中，目前较多地选用精镗微调镗刀 ，其结构如图s-20所示。
图s-20 微调镗刀
1—刀体 2—刀片 3—调整螺母 4—刀杆 5—螺母 6—拉紧螺钉 7—导向键
补充内容：数控加工工艺分析
（3）铰刀：数控机床上使用的铰刀多是通用标准铰刀。此外，还有机夹硬 质合金刀片单刃铰刀和浮动铰刀等。 加工精度IT8～IT9级、表面粗糙度Ra 为0.8～1.6的孔时，多选用通用标准铰刀。加工精度IT5～IT7级、表面粗 糙度Ra为0.7μ m的孔时，可采用机夹硬质合金刀片的单刃铰刀。这种铰刀的 结构如图s-21所示 。