铁路站台施工方案

铁路站台施工方案
站场构筑物工程施工方案
一、工程概况:
站场构筑物工程：站台填筑13.1万m3，其中砂夹卵石3.27万m3，站台墙7910圬工方，C30钢筋砼排水沟546 m3，站台面C20砼施工4.914万m3。

二、施工方法：
一)、站台填筑
站台填筑施工工艺与货场路基填筑施工工艺相同。

具体施工工艺如下：
填料主要来自取土场。

所用填料满足设计、规范的要求。

站台填筑严格按照“三阶段、四区段、八流程”的施工程序，采取站台全宽水平分层填筑压实的施工方法。

站台填筑采用挖掘机挖装、自卸汽车运输、推土机摊铺、平地机整平、重型或振动压路机压实的施工方法。

施工工艺如下：
分层填筑：采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。

填筑虚铺厚度不超过30cm，采用自卸车卸土时，可根据车容量计算推土间距，在填筑面上画出卸装网格，以便平整时控制层厚度均匀。

为了保证边坡压实质量，一般填筑时路基两侧各加宽30-50cm。

推铺平整：填料推铺平整应用推土机进行初平，平地机终平，控制层面无显著的局部凹凸，填筑层面应做成向两侧2%的横向排水坡，为了有效控制虚铺厚度，初平后应用水平仪或钢尺检查虚铺厚度。

洒水晾晒：填料碾压前应作含水量检测，一般应接近最优含水量，但不允许超出试验段压实工艺确定的施工允许含水量限值。

当填料含水量较低时，应及时进行洒水，加水量可按一般规定中加水量公式计算。

洒水可采有取土场内提前洒水闷湿和路堤内洒水搅拌两种方法；当填料含水量过大，可采用取土场内挖沟拉槽降低水位和用推土机松土器拉松晾晒相结合的方法，出可将填料运至路堤摊铺晾晒。

碾压夯实：碾压前应向压路机司机进行技术交底其内容包括碾压
范围、压实遍数、行走速度、碾压顺序等。

根据填料的不同和路堤不同部位，应配备相适应的压实机械。

压实应遵循“先慢后快、先静压后振压、先两侧后中间”的操作程序进行碾压，区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，沿线路纵向行与行间压实重叠不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3m。

在路基边坡部位，填料摊铺时先用推土机稳压1～2遍，再用压路机碾压，对路肩两侧边角压路机不易压到的地方，可采用小型压路机或夯实机及人工夯压。

检验签证：试验人员随碾压过程随时检测压实质量，碾压结束后，检查碾压区段是否压实均匀。

每层填土压实质量按规定检验合格后，方可进行下一层填筑，否则下达质量不合格通知单，进行重新压实，直到压实合格为止，路基压实质量检测采用K30试验、孔隙率或压实度进行检测。

路基整修：路基整型在路基本体和基床底层完成时进行，填料摊铺时要严格控制虚铺厚度，一次成型：整型前先恢复边桩，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵横坡、边坡及相应的标高。

平地机精平时，通过水准仪控制路基断面三点（左、中、右）标高，使路基面的平整度、纵横坡达到设计要求。

路基整修应按照设计结构尺寸进行，对于加宽部分应在整修阶段人工挂线清刷夯拍，路基整修应达到下表规定。

二)、站台面施工
1. 施工准备工作
砼采用商品砼，根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料，并在实际使用时核对调整。

站台基层检验：基层的宽度、坡度与标高、表面平整度、厚度和
压实度等，并进行整修。

测量放样：测设股道中心线及站台边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场对混凝土路面进行分块。

每50米放出边桩，并在边桩上用油漆划出高度线。

2. 混凝土的拌和与运输
混凝土采用商品砼并用泵车运送到工地
3. 摊铺、振捣
采用混凝土滑模摊铺机在施工中次完成混凝土面板的摊铺、振捣，成形等工序。

4. 养护
养护期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，避免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；
养护期宜用草袋（帘）等在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但应注意洒水是不能有水流冲刷。

蓄能期内，每天对含水材料润湿2-3次；终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。

混凝土板在养生期间和填缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度的后，方可允许行人通行，养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

三）、站台墙
1. 水泥砂浆砌片石挡墙设置于站台，具体里程桩号为：1）、
M1DK0+670-DK1+600左右两侧；2）、M2DK0+390-DK1+310左右两侧；3）、M3DK0+450-DK1+400左右两侧，墙高均为0.6m，右侧带水沟，左侧无水沟。

2. 站台墙采用机械挖槽，人工清基找平，基底开挖至设计标高后采用三七灰土封闭,厚0.5m,三七灰土的土料使用就地挖取的纯净黄砂土,粒径不大于15mm,含水量接近最优含水量。

石灰采用生石灰，粒径小于5mm，生石灰的粉和块之比小于3：2，石灰和土料按3：7的体积配合比进行拌制。

三七灰土摊铺平整完后采用小型打夯机进行夯实。

3. 所有的浆砌工程均采用挤浆法施工，人工勾凹缝。

采用挤浆法砌筑时，每一石块须先在底面及相邻已砌石块的侧面铺抹足量砂浆，再安砌石块。

挤浆时用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有空隙。

石料间的砌缝应互相交错(两层之间错缝不小于8cm)、咬搭，砂浆密实。

石料不得无砂浆直接接触，也不得先干填石料，而后铺灌砂浆。

砂浆在现场用砂浆搅拌机拌制。

4. 站台墙采用1:3水泥砂浆勾缝，站台墙每隔10m设置伸缩缝一道，缝宽20mm，用沥青木板填塞。

四）、C30钢筋砼排水沟施工
1. M1DK0+670-DK1+600左侧、M2DK0+390-DK1+310左侧、M3DK0+450-DK1+400左侧站台墙排水沟采用C30钢筋砼预制块砌筑。

2. 预制块进行预制前首先进行钢筋绑扎：钢筋施工过程中按施工图设计要求进行绑扎，必须满足钢筋网的间距、规格、保护层厚度等要求。

3. 预制块的模板采用钢模板，保证模板的刚度，钢模板安装高度差在±2mm内。

钢模板涂刷隔离剂，方便拆模，防止混凝土板缺角、掉边。

4. 模板安装后进行混凝土浇注。

混凝土在现场进行拌制，混凝
土拌制必须按设计配合比进行拌制，且在预制过程中随时进行混凝土坍落度的检测并记录下来，混凝土施工工艺如下：
混凝土入模→平灰→振捣棒振捣→刮平→人工抹面→养护
混凝土振捣后用人工进行抹面。

基础表面混凝土终凝后，及时麻袋洒水养护，养护期不少于7天时间。

5. 成品保护措施要保证。

不允许荷载在成品边缘薄弱点，防止造成掉角；保证成品外观不受损害。

6. 钢筋混凝土预制块在预制场地集中预制好后，由汽车运输至现场，人工进行砌筑安装，排水沟采用预制砼砌筑时，采用M
7.5水泥砂浆进行勾缝，砌缝砂浆应饱满，沟身不漏水。

预制砼构件强度、尺寸应符合设计要求，破损、裂缝构件不得使用。

三、施工质量保证措施
施工过程严格按设计规范施工和施工程序进行施工，对不合格工序，必须进行返工整改，直至合格后，方准进入下道工序施工。

工程所有用料水泥、砂、碎石、片石等，均需检验合格后方可使用，并做好标识及储存，保证品种、类型、规格、性能、技术参数符合设计要求。

砌体砂浆饱满、勾缝平顺，坚实美观。

混凝土内实外光，无蜂窝、麻面，予留沉降缝、泄水孔符合设计要求。

四、施工安全生产措施
始终把“安全第一、预防为主”的安全方针落到实处。

加强对职民工的安全教育工作，开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。

必须牢固树立“安全为生产，生产必须安全”的宗旨，提高职民工的自我保护意识。

挡墙基坑开挖前做好周围排水措施，特别支撑加固件要避开流水沟。

配备现场专职安检员，经常检查施工场地安全执行情况，发现隐患，及时督促解决。

五、施工环保措施
施工便道经常洒水，控制扬尘。

保护绿色植被、保护土地资源。

在设备选型时选择低污染设备，并安装空气污染控制系统，加强机械设备的维修保养和达标工作，减少机械废气、排烟对大气环境的污染。

工程施工过程中完成后，及时进行施工现场清理，拆除废弃临时设施，多余材料及建筑垃圾清运出现场，做到工完场清。