脚踏式人力制动机检修作业指导书

作业指导书
脚踏式人力制动机检修
目 次
一、作业介绍 (3)
二、作业流程示意图 (4)
三、作业程序、标准及示范 (5)
1. 作业准备 (5)
2. 脚踏式人力制动机外观检查 (5)
4 质量检查 (6)
5．脚踏式人力制动机性能试验 (6)
6．标记涂打 (6)
7. 记录填写 (6)
8. 设备故障处置 (6)
9. 质量反馈处置 (7)
10. 完工要求 (7)
四、工装设备、检测器具及材料 (8)
五、附件 (9)
一、作业介绍
作业地点：站修作业场。

适用范围：适用于站修作业场铁路货车脚踏式人力制动机修理。

上道作业：预检检查。

下道作业：工长检查。

人员要求：本岗位作业须由制动钳工完成，作业人员上岗前要进行岗前培训，并持有《岗位培训合格证》，熔接工还需持有《中华人民共和国特种作业操作证》，上岗人员须持证上岗。

作业要点：劳动防护用品穿戴整齐；开工前全面检查工具、材料状态确认性能良好无故障；检查测量具计量检定不过期；正确选配人力制动机配件；完工进行整理，清扫场地。

二、作业流程示意图
三、作业程序、标准及示范
1. 作业准备
1.1按规定穿戴好劳保用品，参加班前点名会。

1.2全面检查所用工量器具状态良好，计量器具检定不过期。

1.3确认施修车辆防溜安全防护设置到位。

2. 脚踏式人力制动机外观检查
2.1脚踏式人力制动机安装螺栓松动时更换；脚蹬、控制杆、脚踏杠杆、拉杆、壳体、控制棘爪、绕链棘轮、绕链棘爪、重锤连块、制动链、锁鼻、耳环等配件裂损时更换制动机。

2.2摆动杆件与脚踏板须有间隙，各铰点转动灵活，挂链螺栓紧固。

3. 更换脚踏式人力制动机
3.1切除脚踏杠杆与手动拉杆之间的连接钢丝绳马蹄环圆销、切割制动机安装螺栓，拆下制动机。

作业高度超过2米时须系好安全带，不得用力过猛、探身过远、以及高空跨越，以防落下伤人。

3.2选配合格人力制动机，外观检查配件齐全、无破损、弯曲变形，检修标记清晰。

3.3将制动机安放就位后，使用小撬棍将安装孔拨正对齐，安装螺栓螺母，并均衡拧紧并焊固。

组装作业时，严禁用手指探摸孔槽，作业高度超过2米时须系好安全带，注意脚踩稳，手抓牢。

不得用力过猛、探身过远、以及高空跨越，防止高空坠落伤人。

3.4组装脚踏杠杆与手动拉杆之间的连接钢丝绳马蹄环圆销。

3.5安装人力制动机制动链。

3.6各转动接触部位须涂润滑油脂。

4．质量检查
4.1人力制动机摆动杆件与脚踏板须有间隙，各铰点转动灵活，挂链螺栓紧固。

4.2制动机安装螺栓、脚踏杠杆与手动拉杆之间的连接钢丝绳马蹄环圆销须焊固。

圆销与垫圈焊固时，焊波长度须大于圆销周长的1/2，垫圈与组装件间须有1～3mm的轴向间隙。

5．脚踏式人力制动机性能试验
5.1将控制杆置于制动位，用手上下往复摇动手动拉杆，须产生并保持制动力，用撬棍分别撬动两个转向架任一闸瓦，闸瓦须与车轮踏面紧贴；检查制动轴链卷入量应为0.5至1圈，不符合时更换制动轴链或制动机拉杆链。

5.2将控制杆置于缓解位须缓解，用撬棍分别撬动两个转向架任一闸瓦，闸瓦须与车轮踏面分离。

5.3控制杆置于缓解位，绕链棘爪能自由转动而脚踏杠杆上下运动为无效运动。

6．标记涂打
在车体对应部位用白油漆涂打的“制动”和“缓解”方向指示标记，字号为20号。

7. 记录填写
在《货车站修车检修记录单》（车统—22D）对应栏目内填写故障名称、施修方法，并签章。

8. 设备故障处置
工作者在设备点检和操作过程中，要注意观察设备状态，发现异常，立即
停机检查处理，属于自修范围的故障由工作者处理。

超出自检自修范围的故障，立即填写《设备故障信息单》并通知工长，由工长联系设备车间维修人员进行处理。

处理后确认良好时开启设备电源，空载试运转设备，确认符合点检标准，并按规定对自动检测试验及探伤类设备进行日常性能校验，合格后开工作业。

9. 质量反馈处置
作业人员收到检查人员（工长、质检员、验收员等）质量信息反馈后，按如下程序处置：
（a）作业程序不符合规定时，立即纠正。

对不符合程序规定作业过程中的产品全数返工。

（b）产品质量不符合规定时，对不合格产品返工检修。

10. 完工要求
完成当日工作后，整理量具、样板、工具并按定置管理要求摆放，擦拭设备并作日常保养，做到工完料净场地清。

四、工装设备、检测器具及材料
工装设备、检测器具、工具清单
序号 名称 规格型号 单位 数量 备注
1 卷尺把 1 3m
2 活动扳手个 1 250mm
3 小撬棍把 1
4 钢丝绳条 1 1500mm
5 手电把 1 充电型
6 检点锤把 1 135mm
7 拉铆机 台 1
物料清单
序号 物料名称 单位 数量 备注
1 手账本 本 1
2 签字笔 个 1
五、附件
附件1：货车站修车检修记录单（车统-22D）
车统-22D正面
货车站修车检修记录单。