钣金件检验作业指导书
钣金作业指导书
钣金作业指导书一、任务背景及目的钣金作业是一种常见的金属加工工艺，用于制作各种金属构件和零件。
本指导书旨在提供钣金作业的详细步骤和操作要点，以确保操作人员能够正确、高效地进行钣金作业。
二、作业环境要求1. 作业场所应保持整洁、通风良好，确保操作人员的安全和舒适。
2. 作业场所应具备必要的安全设施和消防设备，以防止事故发生。
3. 作业场所应保持适宜的温度和湿度，以确保材料的质量和加工效果。
三、操作流程1. 准备工作a. 检查所需材料和工具是否齐全，并确保其质量良好。
b. 检查所需设备的工作状态，确保其正常运行。
c. 确定作业计划和要求，明确作业目标和时间节点。
2. 材料准备a. 根据作业要求，选择适当的钣金材料，如钢板、铝板等。
b. 对所选材料进行检查，确保其表面光洁、无损伤和腐蚀。
c. 根据作业要求，对材料进行切割、折弯等预处理。
3. 钣金加工a. 根据作业要求，使用适当的钣金加工设备，如剪板机、折弯机等。
b. 根据作业要求，进行钣金的切割、折弯、冲孔等加工操作。
c. 在加工过程中，注意操作规范，确保加工精度和质量。
d. 对加工后的钣金进行检查，确保其尺寸、形状和表面质量符合要求。
4. 钣金组装a. 根据作业要求，对加工好的钣金进行组装操作。
b. 使用适当的组装工具和设备，如焊接机、螺栓等，进行组装。
c. 在组装过程中，注意操作规范，确保组装精度和质量。
d. 对组装好的钣金构件进行检查，确保其结构牢固、无松动。
5. 表面处理a. 根据作业要求，对钣金构件进行表面处理，如喷涂、镀铬等。
b. 使用适当的表面处理工具和设备，如喷涂枪、研磨机等。
c. 在表面处理过程中，注意操作规范，确保处理效果和质量。
6. 检验和调整a. 对完成的钣金构件进行检验，确保其尺寸、形状和表面质量符合要求。
b. 如有需要，进行必要的调整和修正，以满足作业要求。
四、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。
钣金作业指导书
钣金作业指导书一、任务描述本文档旨在提供钣金作业的详细指导，包括作业流程、安全注意事项和常见问题解决方案等内容。
二、作业流程1.准备工作：a.检查所需材料和工具是否齐全，包括钣金板、尺子、锤子、钳子等。
b.确保作业区域干燥、通风良好，并清理杂物。
2.测量和裁剪：a.根据设计要求，使用尺子测量所需钣金板的尺寸。
b.使用剪刀或剪切机将钣金板裁剪成所需形状和尺寸。
3.弯曲和成型：a.根据设计要求和测量结果，使用弯曲机或手工工具将钣金板弯曲成所需形状。
b.使用锤子和钳子等工具进行细微调整，确保钣金板的形状和尺寸准确。
4.焊接和连接：a.根据设计要求，将需要焊接的钣金板放置在焊接工作台上。
b.使用焊接机或手工焊接工具进行焊接，确保焊接点牢固可靠。
c.使用螺丝、螺母等连接件将钣金板连接在一起，确保连接牢固。
5.表面处理：a.使用砂纸或砂轮等工具对钣金板的表面进行打磨，确保表面光滑平整。
b.使用喷漆机或刷子将钣金板进行喷漆或上漆，使其具有美观的外观。
6.质量检验：a.对成品进行严格的质量检验，包括尺寸、外观和连接牢固性等方面。
b.如发现问题，及时进行修复或重新制作，确保产品质量符合要求。
三、安全注意事项1.作业前应穿戴好防护设备，包括手套、护目镜、口罩等。
2.使用机械工具时，应注意安全操作，避免伤害自己或他人。
3.在焊接过程中，应注意防火防爆措施，确保作业区域安全。
4.遵守作业规范和操作流程，严禁违规操作，以免引发事故。
四、常见问题解决方案1.钣金板裁剪不准确：重新测量尺寸，使用剪切机或剪刀进行修剪。
2.钣金板弯曲不符合要求：调整弯曲机的参数，或使用手工工具进行细微调整。
3.焊接点不牢固：检查焊接设备和焊接材料，重新焊接或加强连接点。
4.表面不光滑或有划痕：使用砂纸或砂轮进行打磨，或重新进行喷漆和上漆。
五、总结本文档详细介绍了钣金作业的流程、注意事项和问题解决方案，通过遵循指导书的要求，可以保证钣金作业的质量和安全性。
钣金作业指导书
钣金作业指导书一、任务背景钣金作业是一项重要的制造工艺，广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备等行业。
本文旨在提供一份钣金作业指导书，以帮助操作人员正确进行钣金作业，确保作业质量和效率。
二、作业准备1. 工作区域准备确保作业区域清洁整齐，无杂物和障碍物。
工作区域应配备必要的工具和设备，并保证其正常工作状态。
2. 材料准备根据作业要求，准备所需的钣金材料。
检查材料是否符合规格要求、无损伤和变形，并进行必要的处理。
3. 工艺准备根据作业要求，准备相应的工艺文件和图纸。
熟悉工艺流程和操作步骤，确保按照正确的顺序进行作业。
三、作业流程1. 布料根据图纸要求，将钣金材料进行合理的布料。
确保布料方向正确，最大限度地减少材料浪费。
2. 切割使用适当的切割工具，按照图纸要求进行切割。
注意安全操作，确保切割线条平直、无毛刺，并且尺寸准确。
3. 弯曲根据图纸要求，使用弯曲机或手工工具进行弯曲操作。
确保弯曲角度准确，避免过度或不足。
4. 冲孔根据图纸要求，使用冲孔机或手工工具进行冲孔操作。
确保冲孔位置准确，孔径规格符合要求。
5. 焊接根据图纸要求，选择适当的焊接方法进行焊接作业。
注意焊接点的位置、角度和间距，确保焊缝牢固且外观美观。
6. 粘接根据图纸要求，选择适当的粘接材料进行粘接作业。
注意粘接面的清洁和处理，确保粘接牢固可靠。
7. 表面处理根据图纸要求，进行必要的表面处理，如打磨、喷涂等。
确保表面光滑、无划痕和污渍。
8. 检验对作业完成的产品进行检验，确保其尺寸、外观和质量符合要求。
如有不合格品，及时进行修复或更换。
四、安全注意事项1. 佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、耳塞等，确保作业人员的安全。
2. 使用工具和设备时，注意操作规范，避免发生意外事故。
3. 钣金材料可能存在尖锐边缘和锋利角度，操作人员应注意防护，避免划伤或割伤。
4. 在进行焊接、粘接等作业时，注意防火防爆措施，确保作业环境的安全。
5. 作业结束后，及时清理工作区域，保持整洁，防止杂物堆积和滑倒事故。
(完整word版)钣金件检验指导书
检验作业指导书1. 目的：为了规范检验员的检验作业程序，特制定本规范。
2. 范围：检验员对自制产品、外协外包件、入库原材料的检验均适用本作业指导书3. 检验步骤：3.1对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
3.2清点图纸要求之数量，是否与实际相符3。
3识别图纸要求之材料,是否与实物相符。
3.4审查技术说明。
留意不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求.3.5审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法,合理选用量具,保证检测质量。
3。
6按次序对工件进行检验,检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
3.7检出不良品，检验员记录并报技质部确认是否返修，报废或让步接收。
3。
8检验完毕签署检验记录，工件按要求进行标识.3。
9入库/出货.4．注意事项：4.1审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
4。
2图纸数量理论上只许多不能少。
4。
3审核所有材料，避免错料，混料.4。
4检查是否有漏加工、漏焊之处。
4.5留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
4.6留意机加面油漆前是否做好防护措施。
4.7检查图纸标识需焊后加工的是否留有余量.5。
检验要求和方法5.1外观检验要求5。
1.1使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色5。
1.2表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等;预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；5.1。
3零件的喷漆层应均匀、连续,无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷;5.1。
4表面处理后,零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印;在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；5.1.5去毛刺要求:用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。
5。
2尺寸检验方法和要求5.2.1标注公差尺寸检验方法及标准：用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表,平台，投影仪,高度测量仪或检测夹具等进行检验.标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。
钣金厂工序检验作业指导书
钣金厂工序检验作业指导书
一、 检验方式：新产品试样必须每个部件每个尺寸全检，常规老产品，数冲工序的检验以自检为主，专职人员采用抽检。
二、 检验标准及要求见下表：
序号 工位名称 检验项目 检验工具
检验要求
文件依据
1、检验表面是否有划伤或凹凸不平，或是否有变形，用标记笔做好标记。 按 每 种 零
2、对厚 2.5mm 以下的板类,对角线长 1M 之内误差不超过 1mm,1-2M 件 下 料 规
1
下料
外观 尺寸
的不超过 1.5mm，2M 之上不超过 2mm。 目测、卷
格尺寸检
3、下料件长宽尺寸 1M 之内偏差为±0.25mm。1-2M 之内偏差为± 查
尺
0.5mm。2M 以上控制在±1.35mm。
4、不允许出现凹边现象. 毛刺不得超过 0.05mm。
1、 检验外观形状尺寸、冲孔尺寸及孔位尺寸及钣材厚度是否与图纸相
目测、卷
符。
2、 新产品试样必须每个部件每个尺寸全检，出现异常及时记录在“新
2
数冲 外观尺寸 尺、游标卡
产品试样检验记录表”和 QC 日记录表上，及时通知现场停止生产
尺、
和反馈技术部更改数冲程序。
图纸
图纸有 特殊要 求的除 外
1、复查孔位定位线是否与图纸相符。
普冲
2、冲孔完毕后检测孔型是否规范。不圆度按直径尺寸控制在千分之一。
5
外观尺寸 卷尺、游标 3、再次复查孔位、孔距累计公差，2 孔之间为±0.25mm，5 孔之内控
图纸
同上
冲孔
卡尺
制在±1.0mm 之内。
4、冲孔不允许出现凹边,毛刺不允许超出 0.05mm。
求除外
钣金件检验指导书
钣金件检验指导书钣金件检验指导书1-简介1-1 目的1-2 适用范围1-3 定义和缩写词解释2-质量标准2-1 钣金件质量标准的选择2-2 相关质量标准及要求的说明3-物料检验3-1 材料选择和接收检验3-2 材料外观检验3-3 尺寸和几何要求检验3-4 化学成分和物理性能检验4-制程检验4-1 冲压工艺参数检验4-2 冲压设备的检验要求4-3 冲压件的外观检验4-4 冲压件尺寸和几何要求检验5-表面处理检验5-1 表面处理工艺要求和检验5-2 涂装和喷涂工艺的质量检验5-3 电镀工艺的质量检验5-4 镀膜工艺的质量检验6-钣金件组装检验6-1 组件检验顺序和方法6-2 钣金件组装尺寸和几何要求检验 6-3 焊接工艺的质量检验6-4 紧固件使用和拧紧力矩的检验7-最终产品检验7-1 最终产品外观检验7-2 最终产品尺寸和几何要求检验 7-3 功能性能和可靠性测试7-4 安全性能和环境要求的检验8-检验记录和报告8-1 检验记录的要求和形式8-2 检验报告的编写和发布9-附件附件1：相关质量标准附件2：检验记录表格范本本文涉及附件：附件1：相关质量标准附件2：检验记录表格范本本文所涉及的法律名词及注释：1-质量标准：指钣金件应满足的相关技术规范和要求。
2-冲压：指将金属片通过模具加工成特定形状的工艺过程。
3-表面处理：指对钣金件的表面进行除锈、涂装、电镀等处理的工艺过程。
4-焊接：指将两个或更多金属材料通过加热或压力连接起来的工艺过程。
钣金检验作业指导书
5.1.23毛丝：产品表面出现细小的尘丝。
检验项目
抽样方案
检查水平
AQL
判定数组
7.5.1
GB/T2828.1正常检验一次抽样
Ⅱ
A=0
B=0.65
C=2.0
8.1
8.2
8.3
定数抽样
n=3，B类不合格：Ac=0，Re=1
7.5.2
7.5.3
8.1.2 附着力判定标准：
序号
检验项目
缺陷内容
判定
检验方法
8.1.3
附着力测试
丝印轻微脱落（丝印內容无损）
C
3M胶纸
丝印脱落（丝印內容仍可清晰分辨）
B
丝印脱落（丝印內容残缺）
B
8.2百格试验
8.2.1 测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划1*1mm2的方格（伤至本体上），用3M胶纸（型号600#）
7.1.4目视时间：5～10S。
7.2检验常用单位代码对照表
项目名称
数目（个）
直径（mm）
深度（mm）
距离（mm）
长度（mm）
宽度（mm）
面积（mm2）
对应代码
N
D
H
DS
L
W
S
7.3 检验标准说明
7.3.1当非异色的缺陷的直径D<0.20mm且不连续时，可以不作为缺陷。
7.3.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
5.1.16鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
5.1.17飞油：超出了规定的喷涂区域。
5.1.18剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
五金钣金检验作业指导书
1
型式试验
6
耐冲击性（喷涂件）
涂膜凹面无裂纹、皱纹、剥离现象，高光、中光涂层考核凹面、凸面；亚光涂层考核凹面，凸面不做要求。
B
冲击仪
将试板或产品平放于冲击仪内，使重为1kg的冲击钢球在高为≥50cm处自由落下。对同一试板或产品至少进行三次冲击，正面1-2次，反面1-2次，受冲击处距边缘不少15mm，每个冲击点的边缘相距少于15mm。完成后部件应符合要求。
B
高温箱
样品在120℃恒温环境中放置8h。试验后,正反面涂层均无明显变色,无起泡、脱落现象。
1次/年
0/1
型式试验
9
冷热冲击试验（喷涂件）
冷热冲击试验后，镀涂层应无变色、开裂或从基材上脱落现象。
B
高、低温箱
样品经过130℃x30Min烘烤后，再经过-20℃x 15Min，试验个循环，目视表面质量状况
0B—在划线的边缘及交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积大于65%。
备注：当测试面积较小时，不要求一定要划1mm²*100的小方格，可以根据测试面积的大小确定划格的数目。
1次/年
0/1
型式试验
11
抗污染测试（喷涂件）
用污染源（咖啡、植物油、酱油、醋、盐等厨房用料）污染涂层表面，室温下静置1小时，采用清水清洗涂层表面，如清洗不去，则采用肥皂水清洗，再清洗不去，则用酒精擦拭，至肉眼观察无异常为止，则为合格
5、喷涂件涂层均匀，无明显色差，色泽度良好，无明显橘皮、露底、脱落等不良
C
目测
目测
1次/批
1.0
常规项目
2
结构尺寸
尺寸符合图纸要求（或装配良好）
B
游标卡尺
关键尺寸符合图纸要求，与相应零部件配合良好，孔位一致
钣金作业指导书
钣金作业指导书一、任务描述本文档旨在提供钣金作业的详细指导，包括作业前准备、操作流程、注意事项等内容，以确保钣金作业的顺利进行。
二、作业前准备1. 确定作业范围：根据客户需求或者车辆损坏情况，确定需要进行钣金修复的部位。
2. 准备工具和材料：根据作业范围准备相应的工具和材料，如钣金锤、钳子、焊接设备、钢板等。
3. 安全措施：确保作业区域通风良好，佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等。
三、操作流程1. 清洁作业区域：使用清洁剂清洗作业区域，确保表面干净无尘。
2. 检查损坏程度：子细检查损坏部位，确定是否需要修复或者更换钣金件。
3. 钣金修复：根据损坏情况选择相应的修复方法，如钣金拉伸、钣金修补、钣金更换等。
4. 焊接处理：如有需要，进行焊接处理，确保焊接点坚固可靠。
5. 打磨和涂装：修复完成后，进行打磨和涂装，使修复部位与周围车身颜色一致。
6. 质量检验：对修复部位进行质量检验，确保修复效果符合要求。
四、注意事项1. 安全第一：在作业过程中，务必注意个人安全，避免发生意外伤害。
2. 子细检查：在进行钣金修复前，子细检查损坏部位，确保修复方案的准确性。
3. 熟练操作：钣金作业需要一定的技术和经验，操作人员应具备相应的专业知识和技能。
4. 精细处理：在进行钣金修复时，应尽量保持细致和精细，确保修复效果符合要求。
5. 质量控制：修复完成后，进行质量检验，确保修复部位的质量达到标准要求。
五、总结本文档提供了钣金作业的详细指导，包括作业前准备、操作流程、注意事项等内容。
在进行钣金作业时，务必严格按照操作流程进行，注意个人安全和修复质量。
通过遵循本指导书，可以有效提高钣金作业的效率和质量，满足客户的需求。
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书一、目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
二、适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
三、引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
四、原材料检验标准1.金属材料1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。
1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
2.塑粉2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
3通用五金件、紧固件3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
五、工序质量检验标准1．冲裁检验标准1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
1.6平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于315 ±0.5以下大于315小于1000 ±1.0以下大于1000小于2000 ±1.5以下大于2000小于3150 ±2.0以下2．折弯检验标准2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
钣金作业指导书
钣金作业指导书引言概述：钣金作业是一项重要的汽车维修工作，它涉及到车身修复、车身改装和车身保养等多个方面。
本指导书旨在提供一份详细的钣金作业指导，以帮助技术人员正确进行钣金作业，确保作业质量和安全。
一、准备工作1.1 确定修复范围：在进行钣金作业之前，首先要确定需要修复的车身部位。
通过仔细检查车身，找出需要修复的凹陷、划痕或损坏部位。
1.2 准备工具和材料：根据修复范围和作业要求，准备好所需的工具和材料，包括锤子、扳手、钳子、刮刀、焊接设备、钣金片等。
1.3 保护措施：在进行钣金作业之前，必须采取一些保护措施，如佩戴防护手套、护目镜和口罩，以保护人员的安全。
二、钣金修复2.1 凹陷修复：对于车身的凹陷修复，可以使用锤子和钳子等工具进行敲打和拉伸，使凹陷部位恢复原状。
2.2 划痕修复：对于车身的划痕修复，可以使用刮刀和砂纸等工具进行磨平和打磨，然后进行喷漆修复。
2.3 损坏修复：对于车身的损坏修复，需要根据具体情况进行焊接、更换钣金片等操作，以恢复车身的完整性。
三、车身改装3.1 安装套件：车身改装通常涉及安装套件，如前后保险杠、侧裙和尾翼等。
在进行安装之前，需要根据车辆型号和套件的尺寸进行测量和调整，确保套件与车身的匹配度。
3.2 涂装处理：在安装套件之前，还需要进行涂装处理，包括底漆喷涂和面漆喷涂等。
涂装处理要注意涂料的选择和施工技巧，以获得理想的效果。
3.3 质量检验：在车身改装完成后，必须进行质量检验，确保安装套件的牢固性和外观的完美。
四、车身保养4.1 清洁保养：定期清洁车身是保持车身外观的重要步骤。
使用适当的清洁剂和工具，清洁车身表面的污垢和灰尘，同时注意避免划伤车漆。
4.2 防腐处理：车身的防腐处理是保持车身长久耐用的关键。
可以使用防腐涂料或者防腐蜡进行处理，以防止车身受到氧化和腐蚀。
4.3 补漆修复：在车身出现划痕或者漆面脱落时，需要进行补漆修复。
选择合适的喷漆工具和颜色，进行漆面修复，使车身外观焕然一新。
钣金件检验指导书
钣金件检验指导书一、介绍钣金件是制造业中常见的一种金属件。
它们广泛应用于汽车、电子设备、建筑等行业中，具有重要的功能和作用。
为了保证钣金件的质量，确保其能够满足设计需求和使用要求，进行钣金件的检验是至关重要的。
二、目的本指导书的目的是为钣金件的检验提供一套标准化的流程和要求，帮助相关人员进行高效的检验工作，确保钣金件的质量符合标准。
三、检验准备1. 检验环境：检验钣金件的场所应干燥、明亮，有足够的空间布置检验设备和样品。
同时，应保持整洁，避免杂物和灰尘对检验的干扰。
2. 检验设备：根据不同的钣金件特性，选择合适的检验设备，如测量工具、显微镜、硬度计等。
确保这些设备处于良好的工作状态，准备充足的备用工具和耗材。
3. 检验流程：制定合理的检验流程，包括检验前的准备工作、具体的检验方法和步骤，以及结果记录和评估。
四、检验项目1. 外观检验：钣金件的外观是直接可见的，应该检查是否有表面缺陷、凹陷、划痕等问题。
还应注意外观的光洁度和涂层的附着力。
2. 尺寸检验：根据钣金件的设计图纸，测量实际零件的尺寸，检查是否符合要求。
可采用测量工具进行测量，如卡尺、游标卡尺等。
3. 安装可靠性检验：对于需要安装的钣金件，应进行安装可靠性检验，即检查安装是否牢固、精确。
可采用拧紧扭矩、振动等测试方法。
4. 材料成分检验：对于大型钣金件制造商，有必要进行材料成分的检验，确保所使用的材料符合相应的标准和要求。
可采用光谱分析等测试方法。
5. 表面处理检验：如果钣金件经过了表面处理，如电镀、喷涂等，需要进行表面质量的检验，以确保表面光滑、耐腐蚀和耐磨损。
六、记录和评估在进行钣金件检验的过程中，应及时记录检验结果和相关数据。
根据检验结果，对钣金件的质量进行评估，判断是否合格。
对于不合格的钣金件，需要进行问题分析并采取相应的纠正措施，以确保下一批次的钣金件质量。
七、安全注意事项在进行钣金件检验的过程中，需要注意以下安全问题：1. 检验设备的使用和维护应符合相关的安全操作规程。
钣金件通用检验作业指导书
1、目的规范钣金检验作业，制定了钣金制造各工序检验的方法和要求。
确保在生产过程中产品品质的稳定，使各过程的产品质量得以控制。
2、适用范围适用于公司内钣金制造加工的质量检验工作。
●当产品有特殊要求涵盖本指导书或有技术变更的，依据特殊要求执行。
●当产品有客户指定要求的，依据客户指定要求执行。
3、职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
3.3 工程部负责产品技术支持。
4、定义：4.1：自检:操作员在生产操作过程中,对自已操作加工好的部件或半成品按照《作业指导书》《检验规范》检查,合格品后转入下工序,不合格品挑出来返工或由检验员判定。
4.2互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回上道工序返工。
操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
4.3首检：每次更换型号或材料时，检验员应对生产的产品依相关资料(如生产任务单、图纸、样品等)进行核对,并根据相关检验/测试标准对样品进行检验.4.4 巡检：现场QC应定时不间断的对生产过程进行巡视，对各人负责的工序至少每隔1小时进行抽样检验，检验产品是否符合要求，操作是否得当。
检验频率 1h/次，检验数量 2pcs/次。
5、检验方法及要求5.1剪切作业检验标准5.1.1尺寸要求：a)尺寸裁切依据图纸公差要求。
b)图纸未标注的公差板材单边测量尺寸≤1mm为合格，对角线≤2mm 为合格。
c)剪切后的板四周边缘不允许有蜷曲和变形，卷曲高度≤0.5mm 的为合格，超过0.5mm为不合格。
d)冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
e)图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
f)对有可能造成伤害的尖角、棱边、要做去除毛刺处理。
5.1.2表面要求：a)长度超过5毫米的深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，不允许有。
钣金件检验指导书
钣金件检验指导书钣金件检验指导书1、钣金件检验目的：钣金件检验的目的是确保产品的质量符合预定的技术要求，以及系统化地记录产品在生产过程中的一致性和可追溯性。
2、检验前准备：2.1 检验设备和工具准备：- 钣金件检测设备（例如千斤顶、测量工具、表面检测工具等）- 钣金件检测工具（例如量规、卡尺、千分尺等）- 光源和显微镜（用于表面检验）- 实验室耗材（例如溶剂、清洁剂等）- 相关文件和标准2.2 检验人员准备：- 熟悉相关质量要求和检验方法的技术人员- 掌握钣金件检验工艺和流程的操作人员3、钣金件检验步骤：3.1 外观检验：- 检查钣金件的表面是否平整、无划痕、无擦痕等，确保外观符合要求- 使用光源和显微镜检查钣金件的表面是否存在凸起、凹陷或其他缺陷- 对钣金件进行视觉检查，确保涂层的均匀性和无起泡、脱落等问题3.2 尺寸检验：- 使用量规、卡尺、千分尺等工具测量钣金件的尺寸是否符合要求- 检查钣金件的平直度、垂直度、并进行相应的调整和修正- 对钣金件的孔洞和定位孔进行测量和校准，确保其位置和尺寸准确3.3 材质检验：- 使用化学分析仪器测试钣金件的材质成分是否符合要求- 进行金相显微镜观察，确保钣金件的晶粒结构符合要求- 进行硬度测量，确保钣金件的硬度值处于指定的范围内3.4 表面处理检验：- 对钣金件的表面处理进行视觉检查，确保处理效果符合要求- 使用表面粗糙度测试仪器对钣金件的表面进行粗糙度测试- 进行耐腐蚀性测试，确保钣金件的表面处理能够满足相应的要求4、检验记录和结果：在钣金件检验过程中，应记录检验日期、检验人员、检验步骤和结果等信息，以确保检验结果的可追溯性。
5、附件：本文档涉及的附件包括：- 钣金件检验记录表- 相关标准和规范文件- 实验室测试报告样本6、法律名词及注释：- 质量要求：产品制造商或客户对产品质量相关方面提出的要求，通常包括尺寸、材质、表面处理等。
- 检验方法：用于对钣金件进行质量检验的具体步骤和操作方式。
钣金作业指导书
钣金作业指导书一、任务描述：本文档旨在提供钣金作业的详细指导，包括作业流程、安全注意事项、工具材料清单等内容。
二、作业流程：1. 准备工作：a. 确保工作区域整洁，清除杂物和危（wei）险物品。
b. 检查所需工具和材料是否齐全，如：钣金刀、锤子、螺丝刀、钳子、焊接机等。
c. 穿戴个人防护装备，如：手套、护目镜、口罩等。
2. 检查工作对象：a. 子细检查需要进行钣金作业的对象，如：汽车车身、金属板等。
b. 确定作业范围和目标，制定修复或者改造计划。
3. 钣金修复：a. 使用钣金刀或者其他适合工具，将损坏的部位剪除。
b. 使用锤子和钳子等工具，将剪除的部位进行修整。
c. 根据需要，使用焊接机进行焊接修复。
4. 钣金改造：a. 根据设计要求，使用钣金刀和锤子等工具，对工作对象进行剪切、弯曲等操作。
b. 根据需要，使用焊接机进行焊接。
5. 表面处理：a. 使用砂纸或者打磨机等工具，对钣金作业后的表面进行打磨和抛光。
b. 清除表面的尘土和杂质。
6. 涂装处理：a. 根据需要，进行底漆喷涂，确保钣金作业后的表面光滑。
b. 进行面漆喷涂，使钣金作业后的表面颜色和原有部份一致。
7. 安装：a. 根据作业对象的要求，进行钣金零部件的安装。
b. 检查安装的质量和稳固性。
三、安全注意事项：1. 在进行钣金作业时，务必佩戴个人防护装备，避免受伤。
2. 使用钣金刀、锤子等工具时，要小心操作，避免划伤或者碰伤自己。
3. 使用焊接机时，要确保周围没有易燃物品，并注意防止火花飞溅。
4. 在操作打磨机时，要戴好护目镜和口罩，以防尘埃或者金属屑进入眼睛或者呼吸道。
5. 在进行喷涂作业时，要确保通风良好，避免吸入有害气体。
四、工具材料清单：1. 钣金刀2. 锤子3. 螺丝刀4. 钳子5. 焊接机6. 打磨机7. 砂纸8. 底漆9. 面漆10. 个人防护装备（手套、护目镜、口罩等）以上是钣金作业的详细指导，包括作业流程、安全注意事项和工具材料清单。
钣金质量检验指导书
钣金质量检验指导书
1、目的及范围
确定钣金作业质量检验规范，确保钣金维修质量。
适用于钣金人员和质量检验员的管理。
2、职责
质量检验员负责车辆的钣金作业质量检验工作。
3、管理内容与要求
3.1 焊接部位无脱焊或漏焊现象。
3.2 焊缝及整形平面在0.01平方米面积内凹凸达3 MM视作不平整。
3.3 焊缝不能出现裂纹，无焊穿；焊接部位需经防锈处理；焊接形状正确、线条圆顺均匀、左右对称。
3.4 整形后门、窗、盖各部缝隙开关、停靠达到该车型技术标准。
3.5 整形安装保险杠、翼子板等车身部件装配缝隙达到该车型技术标准。
3.6 各锁开闭灵活、锁止可靠无间隙和异响。
3.7 钣金整形后车身、电器线路和其它管路应无受到损坏。
3.8钣金后门、窗等各密封部位不能出现漏水、少装、漏装、错装等现象。
3.9钣金整形后各内、外饰件要安装灵活无错装、无松动。
3.10车身校正形位公差符合技术标准。
钣金作业流程图（如下图）
安徽汉光汽车销售服务有限公司 拆卸车辆部件 校正车辆变形部位 焊补校正部位的沙板裂痕 去除沙板表面油漆 对修复的部位进行打磨 交车喷油
对全车进行总检
修复凹陷部位的沙板
更换不可修复件。
钣金成品类检验标准作业指导书
外形尺寸±0ຫໍສະໝຸດ 1±0.1±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2.0
对角线
±0.1
±0.2
±0.5
±0.6
±1.0
±1.5
±2.5
±4.0
最多允许有10处上述a现象；3处b现象。
1.1
目视、
色板
1.2
涂层测
厚仪
1.3、1.
4
色板/目
视
1.5
目视
2、电镀
件/表面
氧化型
材质量
2.1柜架箱外表件的电镀件/表面氧化型材
（包含立柱）无生锈、起皮、漏镀等不
良现象；
2.2每1m²最多允许有3处不超过1mm²的轻
微划伤、花水印、黑点等不良现象；
目视
3、丝印
手将粘贴表面的空气压出，直至完全没有气泡，停滞10S后，手持胶带端部与粘贴表面成45度角，迅猛揭起胶
带，观察涂层（丝印）表面有何变化，试验结果，涂层（丝印应清晰）完整，无破损。
C.丝印粘贴试验同B；电镀件附着力试验同A。
*○4、塑料件燃烧性能的检验：对试样施加火焰30秒，试样离火后每次持续有焰燃烧时间应不大于10秒。
5.机柜（综合柜、网络柜）19”安装设备净
空宽度尺寸：450+2.00mm。
卷尺、
卡尺
1.喷涂层附着力性能良好；*○3
2.丝印、电镀层附着力性能良好；*○3●
3.产品耐腐蚀性能：电镀件72小时中性盐
雾试验无腐蚀、喷涂件320小时中性盐雾
试验无腐蚀；〇
4.电镀层厚度符合电镀类检验标准要求；〇
5.符合图纸中要求的性能标准；
漏底、碰伤、划伤、污迹、明显补痕等
一般钣金件加工检验作业指导书
更新统计
通常钣金件加工检验作业指导书
1.0适用范围
仅适适用于通用钣金加工件检验
2.0检验方法:
根据“GB2828”要求进行抽样检验
3.0检验依据
技术图纸
4.0检验内容
5.0检验统计:
1)将检验结果填写在"通常钣金件加工检验统计表”上。
2)报检单交由质量管理部资料管理员保留,为期一年,其它联返还报检人。
6.0处理方法:
1)产品合格时, 在检验单上填写“合格”并署名;
2)产品不合格但能够返修使用时, 在检验单上填写“不合格”并署名, 产品返修
后从新报检;
3)产品不合格且不能够返修使用时, 在报检单上填写“不合格”并署名, 同时填
写“质量异常处理单（BO/F150）”, 转交相关部门处理;
4)若工序巡检中发觉产品质量有问题, 应立刻停止生产继续进行, 对不合格品
进行标识, 并填写“质量异常处理单（BO/F150）”, 转交相关部门处理。
通常钣金件加工检验统计表
按BO/P32/W02-GY007《通常钣金件加工检验作业指导书》要求进行检验。
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钣金件检验作业指导书
文件编号
编制：刘桂强
审核：
批准：
Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司
发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。
二、适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
三、引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行
GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
四、原材料检验标准
1.金属材料
1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。
1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
3通用五金件、紧固件
3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
五、工序质量检验标准
1．冲裁检验标准
1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
1.6平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求
表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)
3以下±0.2以下
大于3小于30 ±0.3以下
大于30小于315 ±0.5以下
大于315小于1000 ±1.0以下
大于1000小于2000 ±1.5以下
大于2000小于3150 ±2.0以下
2．折弯检验标准
2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。
附表二：对角线公差要求
对角线尺寸(mm) 对角线的尺寸差(mm)
300以下±0.3以下
大于300小于600 ±0.6以下
大于600小于900 ±0.9以下
大于900小于1200 ±1.2以下
大于1200小于1500 ±1.5以下
大于1500小于1800 ±1.8以下
大于1800小于2100 ±2.1以下
大于2100小于2400 ±2.4以下
大于2400小于2700 ±2.7以下
2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。
3．钣金加工件检验标准
3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
附表三：尺寸公差要求
标准尺寸尺寸公差(mm)
3以下±0.2
大于3小于30 ±0.3
大于30小于315 ±0.5
大于315小于1000 ±1.0
大于1000小于2000 ±1.5
大于2000小于3150 ±2.0
3.2 压铆件
压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
3.3 焊接
3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求，
按图纸执行。
3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
3.3.6焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。
3.3.7焊装外形尺寸公差
4．防音外罩整体检验标准
4.1表面外观要求
4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。
防音外罩应方正无歪斜扭曲现象，六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。
公差范围见表二。
4.1.2 外罩框架、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。
框架、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。
4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批外罩相同地方的间隙差值小于0.4。
门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。
4.2 外罩稳定性要求
外罩装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。
在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
5．喷涂件外观检验标准
5.1 喷涂前工件表面处理要求:需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。
5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。
5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。
5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件
须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。
扭力测试标准为：
六、其它按客户要求执行。