液压油缸和系统涂装工艺规范
油缸装配工艺规范
xxxxx有限公司工艺规范编号：xxxxxx名称：液压油缸装配工艺规范（通用）受控状态：有效性：持有部门：日期：一、准备1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。
未经检查合格的零配件不得进入装配。
2、清理：检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。
清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格；3、清洁：A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。
要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物；B：清洗后要用压缩空气将零件吹干；D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上；E：清理、清洗所有装配工具、工装。
4、零件检验装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。
装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。
二、组装1、组装活塞杆：A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。
整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。
B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。
整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。
C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。
2、缸体组装：A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。
B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹垫、螺钉（螺栓），按装配图拧紧力矩要求拧紧螺钉（螺栓）。
螺钉、螺栓须按下表的拧紧力矩紧固。
特殊油缸按图纸的技术要求执行。
C：缸体为螺纹式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装螺纹式导向套，拧紧。
配钻紧定螺钉孔，清除铁屑，抹紧固胶，装紧定螺钉拧紧。
液压油缸装配工艺流程
液压油缸装配工艺流程液压油缸是一种广泛应用于工业设备中的重要零件，其装配过程十分关键，只有正确的装配工艺流程才能确保油缸的性能和质量。
下面将介绍一种常见的液压油缸装配工艺流程。
首先，准备好所有需要的装配材料，包括油缸本体、活塞、密封件、防尘件、连接件等。
所有材料必须经过检查，确保没有损坏或者缺陷。
接下来，将油缸本体放置在工作台上，清洁并检查内部是否有杂质或者划痕，如果有，则需清洗或更换新的油缸本体。
然后，将密封件、防尘件等安装在油缸本体上。
这些零件起到密封和保护作用，确保油缸内部不会泄露或被外界的污染物侵入。
接下来是活塞的装配。
首先，将活塞涂上一层润滑油，确保其顺利地在油缸内运动。
然后，将活塞轻轻地插入油缸本体内，确保其顺利通过密封件和防尘件。
活塞在插入时必须与油缸垂直，避免弯曲或损坏。
然后，对连接件进行安装。
根据具体需求，连接件可以是螺纹连杆、法兰连接或者其他形式的连接方式。
连接件的安装需要根据设计要求进行，确保连接紧固可靠。
最后，进行质量检查。
对已装配好的油缸进行测试，确保其性能和质量符合要求。
测试可以包括工作压力测试、密封性能测试、运动平稳性测试等。
如果测试结果不符合要求，则需要排查原因并进行修复。
在整个装配过程中，操作人员必须严格按照操作规程进行操作，并注意安全。
当操作过程中发现问题时，及时停止工作并联系相关人员解决。
以上就是一种常见的液压油缸装配工艺流程。
当然，具体的工艺流程还会根据不同的油缸类型和要求而有所不同。
无论如何，正确的装配工艺流程是确保油缸性能和质量的关键。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能生产出高质量的液压油缸。
油缸涂装工艺
油缸涂装工艺
一、新线：
摆缸→屏蔽保护→上线→前处理工序（预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→硅烷→水洗3→热水洗）→烘干→检查、补屏蔽保护→喷涂铁红环氧底漆→流平→喷涂各色面漆→流平→烘干（80℃×30～60min烘干）→冷却→去屏蔽下线→局部刷补漆→贴标识→自检（合格）→装架（自检大面不合格→转重新上线→打磨→重新喷漆）
二、旧线
1、可进线缸
摆缸→屏蔽保护→上线→前处理工序（预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→硅烷→水洗3→热水洗）→烘干→检查、补屏蔽保护→喷涂铁红环氧底漆→流平→喷涂各色面漆→流平→烘干（80℃×30～60min烘干）→冷却→去屏蔽下线→局部刷补漆→贴标识→自检（合格）→装架（自检大面不合格→转重新上线→打磨→重新喷漆）
2、不进线缸
摆缸→屏蔽保护→前处理工序（预脱脂洗油）→喷涂铁红环氧底漆（60-80μm）→流平（表干）→喷涂灰色面漆→流平→烘干（80℃×30～60min烘干）→冷却→去屏蔽下线→局部刷补漆→贴标识→自检（合格）→装架（自检大面不合格→转重新上线→打磨→重新喷漆）。
液压油缸装配工艺流程
液压油缸装配工艺流程
《液压油缸装配工艺流程》
液压油缸作为工业领域常用的执行元件，其装配工艺流程尤为重要。
正确的装配工艺能够保证油缸的性能和可靠性，同时也能提高生产效率。
下面将介绍液压油缸的装配工艺流程。
1. 零部件准备：首先，将油缸的各个零部件进行清洁处理，确保零部件的表面光滑且无杂质。
同时，检查零部件的尺寸和质量，确保其符合设计要求。
2. 安装密封件：在装配过程中，首先需要安装密封件。
密封件的安装位置和方式需按照设计要求进行，这样可以确保油缸有较好的密封性能。
3. 装配活塞杆：接着，将活塞杆安装到油缸内，并确保其与密封件之间的配合良好。
活塞杆的摩擦力和密封性能对油缸的工作性能影响较大，因此需要特别注意。
4. 安装阀块和管路：根据设计要求，安装阀块和管路，确保液压系统的正常工作。
阀块和管路的安装位置要准确无误，连接处需严密，以防漏油和压力损失。
5. 装配油箱和液压泵：最后，将油箱和液压泵安装到液压系统中，并进行相关管路的连接和调试工作。
此时需要特别注意油液的清洁度和泵的正常工作，以确保整个液压系统的稳定性和可靠性。
通过以上步骤的装配工艺流程，可以保证液压油缸的性能和可靠性，提高其在工业生产中的应用价值。
同时，实施良好的装配工艺流程还能够提高生产效率，降低生产成本，为工业生产带来更多的效益。
液压缸装配作业规程
液压缸装配作业规程1、装配前检查。
检查清点所有的零部件是否齐全。
检查所有零部件是否符合图纸要求及检验是否合格等其他相关要求。
目测密封槽各棱角、槽底是否符合要求。
测量各尺寸是否符合要求。
2、装配前准备。
各零部件去毛刺、清洗,并无任何杂质附在零部件表面。
密封件装配倒角、密封槽等处应圆滑。
对要求有防松螺钉或开口销防松的，按图纸要求配钻螺纹孔或开口销孔。
配钻后应严格去尖角、毛刺、铁屑。
支承导向环的切口角度应控制在与轴向成25°左右，切口间隙应控制在2mm以内，切后去飞边、毛刺。
活塞杆放在适当的工装上不得损坏表面。
目测表面有无磕碰、划伤等表面缺陷。
螺纹及倒角处毛刺、铁屑等应清除干净。
3、冲洗、清洗。
各零件（密封件除外）放入干净煤油内清洗干净，使清洁度达到要求。
较长、直径较大的缸筒在冲洗台架上对缸筒内壁进行循环喷洗。
4、装配。
转运到装配作业区域（必须在装配作业区进行装配，以确保装配时，外界环境不造成污染，），再进行装配前的冲洗。
液压缸各零件清洗完后，用干净压缩空气将各零件吹干，无残留煤油，方可进行装配。
●各零件用干净破布（禁止用带丝状物如棉纱等）垫于装配平台，以防颗粒杂质污染液压缸内部各零件。
●领取的密封件禁止浸泡在煤油内，以免加速密封件老化、硬化、膨胀变形，缩短密封件使用寿命。
●保护性装配密封件，禁止用带尖锐刃口的工具撬密封件，损坏密封件。
对于缸筒上油口、卡键槽，以及斯特封形式密封等，在装配密封时要用相应的工装进行装配。
●在装配时要在密封部位涂抹少量液压油。
5、外观保护。
●外露油口用橡胶塞或堵板堵住，以免杂质掉入油缸内。
●外露活塞杆螺纹用橡胶套帽套入，以免碰伤螺纹。
6、检测试验。
进行出厂试验，试验方法应符合GB/T15622-2005,试验指标应符合JB/T10205-2000。
试验合格后，所有联接螺栓（钉），必须重新紧一篇。
●最后，要在液压缸适当位置打上标牌，打印相应参数(工作压力、缸径、活塞杆径、行程，装配日期等)。
液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规定液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。
1、拆卸：a)拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极端）。
然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。
a)拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。
为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。
b)拆卸时要按顺序。
由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序也稍有不同。
一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞进行拆卸。
c)拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。
例如，拆卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。
d)拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一e)拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。
2、清洗：a)清洗液每周一次过滤，必要时更换。
b)输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。
c)所有螺纹油口必须用丝锥重攻。
d)密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。
e)装配环境必须清洁。
f)零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。
g)清洗各零件时必须戴胶质密封手套。
h)清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。
i)装配人员对装配环境卫生负责。
3、油缸零件装配要求：a)是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。
b)要正确安装各处的密封装置。
①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套装，否则可能因形成扭曲状而漏油。
②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。
③密封装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。
c)螺纹紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。
液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规定液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。
拆卸：拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极端）。
然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。
拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。
为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。
拆卸时要按顺序。
由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序也稍有不同。
一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞杆。
在活塞和活塞杆难以抽出时，不可强行打出，应先查明原因再进行拆卸。
拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。
例如，拆卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。
拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一次，第二次拆检后密封件必须全部更换。
拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。
清洗：清洗液每周一次过滤，必要时更换。
输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。
所有螺纹油口必须用丝锥重攻。
密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。
装配环境必须清洁。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。
清洗各零件时必须戴胶质密封手套。
清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。
装配人员对装配环境卫生负责。
油缸零件装配要求：零件在装配中应杜绝野蛮操作，过度用力将使零件产生变形，特别是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。
要正确安装各处的密封装置。
①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套装，否则可能因形成扭曲状而漏油。
②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。
③密封装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。
液压油缸和系统涂装工艺规范
XXXX有限公司文件名称：液压油缸、系统涂装工艺规范文件编号：ZS/QG03-23-2015 文件签章有效/ 受控状态：液压油缸涂装工艺规范1、油漆配套方案油漆配方表凡需现场焊接的管道，焊缝两侧各50mm，范围内在工厂只涂富锌环氧树脂漆（52）2、表面处理合理的表面处理对涂装的成功使用至关重要。
清除油脂及表面污物（如底材上的氧化皮和锈蚀），是金属结构设备表面处理最重要的环节。
液压缸总成、机架、埋件的表面处理2.1.1 液压油钢总成经安装、试验后，其表面总会或多或少沾有油脂、钻孔液等污物，必须先用溶剂清洗沾有污物的部位，然后用干净的抹布擦净。
注意擦拭步骤，不使污物扩散。
2.1.2 必须采用喷丸（砂）设备，喷射处待图件表面除锈质量达到, 近似白色金属，表面粗糙度Ry40～80μm范围内，表面清洁度达到St3 级（GB8923）。
2.1.3 图装件焊缝应用车削法或电动钢丝刷，清除将影响漆膜质量的焊接飞溅物、飞边毛刺等异物，并按清除影响质量的灰尘、右污。
2.1.4 采用喷丸（砂）处理表面时，压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理以保证压缩空气干燥无油。
在工厂封闭式车间内进行。
相对湿度不大于85%，金属表面温度不低于5℃。
油箱、油管的材料为不锈钢制件，焊缝应用角向砂轮机打磨平，清理表面污物，擦拭干净，喷砂（氧化铝材料）粗化。
3、涂装环境条件本产品设备采用的涂料施工环境条件见表。
产品设备使用涂料施工环境条件表被涂装低材表面温度大于5℃。
下雨、下雪、下霜及刮大风的天气禁止室外施工。
被涂表面有结露时禁止施工。
被涂表面温度低于3℃禁止施工。
被涂表面受太阳曝晒，表面温度大于40℃不得施工。
漆膜固化过程中有异物飞溅的场合不得施工。
在涂料混合或搅拌中发现有异常时不得施工。
4、油漆的调配调配油漆前应先核对所用油漆种类、名称是否符合使用规定。
本设备使用的油漆富锌环氧树脂漆（52）、环氧云铁（400）为两罐装涂料，使用前须按规定的比例混合成调和漆。
液压油缸内壁喷涂工艺流程
液压油缸内壁喷涂工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!液压油缸内壁喷涂工艺流程：①表面预处理：首先彻底清洁油缸内壁，去除所有油渍、灰尘、锈蚀及旧涂层，常用溶剂清洗和机械打磨方式，确保表面清洁度。
②表面粗化：通过喷砂或化学蚀刻处理，增加内壁表面粗糙度，提高喷涂材料的粘附力。
③遮蔽与防护：对油缸两端和其他不需喷涂的部分进行遮蔽保护，以防喷涂材料误涂。
④喷涂环境准备：确保喷涂车间洁净，温湿度适宜，减少灰尘和其他杂质影响。
⑤选择喷涂材料：根据液压油缸的工作环境和性能要求，选取合适的耐磨、耐腐蚀的喷涂材料，如环氧树脂、聚氨酯或特殊合金粉末。
⑥静电喷涂/热喷涂：采用静电喷涂技术使涂层材料带电并均匀附着于油缸内壁，或使用热喷涂工艺，通过高温熔化材料喷涂并迅速冷却固化，形成致密涂层。
⑦涂层固化：依据所选喷涂材料的要求，进行自然风干、加热固化或紫外线固化，确保涂层完全硬化。
⑧质量检验：检查涂层的厚度、均匀性及附着力，进行必要的硬度测试和耐腐蚀试验，确保喷涂质量。
⑨装配前处理：清理内壁多余涂层，检查并装配密封件和其他组件，准备回归使用。
油缸喷涂工艺流程
油缸喷涂工艺流程
《油缸喷涂工艺流程》
油缸喷涂是一种常见的表面处理工艺，可以提高油缸的耐腐蚀性能和美观度。
以下是油缸喷涂工艺流程的详细介绍：
1. 准备工作：首先需要对油缸进行清洁和打磨处理，确保表面平整、清洁，以便涂层能够均匀附着。
2. 底涂处理：选择适当的底涂材料，通过喷涂或刷涂的方式对油缸进行底涂处理。
底涂主要起到防腐和增强附着力的作用，可以提高上层涂层的性能。
3. 中涂处理：根据需要选择合适的中涂材料，对油缸进行中涂处理。
中涂可以提高油缸的防腐能力，增强涂层的抗腐蚀性能。
4. 面漆处理：最后采用适当的面漆进行喷涂，使油缸表面呈现出理想的颜色和光泽。
面漆不仅美观，而且还可以提高油缸的耐腐蚀性能和耐磨性能。
5. 干燥固化：将喷涂完成的油缸进行干燥和固化处理，确保涂层附着牢固、色泽鲜艳。
通过以上喷涂工艺流程，油缸可以得到有效的表面保护，提高其使用寿命和美观度。
同时，选择合适的喷涂材料和工艺参数，可以使涂层具有良好的耐腐蚀性能和耐磨性能。
希望以上介绍对您有所帮助。
油缸喷涂工艺流程
油缸喷涂工艺流程油缸喷涂工艺流程1. 准备工作：- 首先，对油缸表面进行清洁处理，去除表面的油污、灰尘和污垢，以确保喷涂效果良好。
- 接下来，检查油缸表面是否存在松动的涂层或划伤，若存在，需进行修补或研磨处理，以免影响喷涂质量。
- 准备喷涂设备和喷涂材料，包括喷枪、压缩空气源、颜料、溶剂等。
2. 底漆喷涂：- 首先，将底漆倒入喷涂桶中，并将喷涂桶连接到喷枪上。
- 调节喷涂设备的压力和喷枪的喷嘴大小，以获得适合的喷涂效果。
- 开始喷涂，以均匀的方式将底漆喷涂于油缸表面，注意保持适当的喷涂距离和喷涂速度，以避免漏涂或喷涂厚薄不均。
3. 干燥处理：- 在底漆喷涂完毕后，需要将油缸置于通风良好的干燥室中进行干燥处理，以便底漆能够迅速固化。
- 根据所使用的底漆材料的要求，确定适当的干燥时间和温度，以确保底漆完全干燥。
4. 精处理：- 对底漆干燥完毕的油缸表面进行检查，如存在缺陷或瑕疵，需进行研磨、修补或抛光处理，以确保表面平整、光滑。
5. 面漆喷涂：- 将面漆倒入喷涂桶中，并将喷涂桶连接到喷枪上。
- 调节喷涂设备的压力和喷枪的喷嘴大小，以获得适合的喷涂效果。
- 开始喷涂，以均匀的方式将面漆喷涂于油缸表面，注意保持适当的喷涂距离和喷涂速度，以避免漏涂或喷涂厚薄不均。
6. 干燥处理：- 在面漆喷涂完毕后，需要将油缸再次置于通风良好的干燥室中进行干燥处理，以便面漆能够迅速固化。
- 根据所使用的面漆材料的要求，确定适当的干燥时间和温度，以确保面漆完全干燥。
7. 检查和验收：- 对喷涂完毕的油缸进行外观检查，如存在涂层不均匀、色差或漏涂等问题，需进行修正处理。
- 最后，根据工艺要求，进行喷涂质量的验收，以确保油缸达到预期的喷涂效果和质量要求。
以上就是油缸喷涂的工艺流程。
在这个过程中，注意保持喷涂环境的清洁和通风，以及合理控制喷涂设备的压力和喷涂速度，这些都是保证喷涂质量的重要因素。
此外，根据所使用的底漆和面漆材料的特性，合理选择喷涂工艺和干燥处理方法，也是确保喷涂效果和耐久性的关键。
液压设备涂装要求
设备涂装技术要求
1.设备涂装前需进行表面处理，先用有机溶剂等除去钢铁制件表面的油脂、污
垢。
2.经喷丸或手工动力除锈后，除锈等级应达到Sa3级，酸洗后除锈等级应达到
Be级，表面除锈质量按GB8923的彩照对照检验。
3.经喷丸或手工动力除锈后，在4小时内涂上底漆；酸洗磷化处理后48小时
内进行表面涂底漆，但涂漆前表面不应有返锈或污染。
4.底漆为红丹防锈漆，涂层厚度范围25～50μm，面漆涂层厚度范围80～120
μm。
5.底漆、面漆涂料性能的要求应达到JB/T5000.12-1998中C类产品用涂料技术
要求。
6.外观检查：底漆不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、咬底、渗色、不盖底、
流挂、漏涂等缺陷；面漆平整均匀，色泽一致，不允许出现流挂和气泡现象。
7.涂层还应进行附着力性能检查（即在经过同样涂装工艺和过程的样板上试
验）
8.面漆颜色：液压设备(如油箱、阀架、底座、支架等)－BG01中绿灰色
(GB/T3181-1995)
9.油管不喷漆，表面抛光处理。
工程机械涂装技术规范-三一重工——【涂装、电镀工艺】
Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准Q/SY 1055-2007工程机械涂装技术规范1工程机械涂装技术标准1 范围本标准规定了工程机械涂装技术要求与质量标准。
本标准适用于三一重工工程机械整机及其零部件面漆的涂装，其它产品也可参照执行可参照执行本标准,本标准不适用于产品图样或技术文件有特殊要求的产品。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 1764 漆膜厚度测定法GB 6739 漆膜硬度测定法GB 9286 漆膜附着力测定法3 术语下列术语适用于本标准。
3.1 底漆直接涂布于基体表面的涂料；具有防锈、提高附着力等作用。
3.2 原子灰用于预先涂有底漆的表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷的涂料；原子灰应具备良好的附着力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。
3.3 中涂漆读万卷书行万里路涂布于底漆或原子灰之上，面漆之下的涂料，填平凹坑、缝隙；与底层及面漆层应具有良好的附着力，与面漆颜色相同或相近为宜。
3.4 面漆底漆和中涂层之上的涂层；面漆应具有良好的装饰性、耐候性、化学稳定性及物理机械性能。
3.5 起泡涂膜脱起成拱状或泡的现象。
3.6 针孔在涂覆和干燥过程中涂膜中产生针状小孔的现象。
3.7 起皱在干燥过程中涂膜通常由于表干过快所引起的折起现象。
3.8 桔皮涂膜上出现的类似桔皮的皱纹表层。
3.9 裂纹涂膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。
3.10 缺漆（露底）漏涂或未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。
3.11 麻点（凹坑）涂膜表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生收缩，形成泡、疤而呈现凹坑的现象。
3.12 流挂在涂覆和固化期涂膜出现下边缘较厚的现象。
油缸装配工艺规范
油缸装配工艺规范受控状态：有效性：日期：●目的：制定本工艺规范（作业指导书），使液压油缸装配作业符合规定要求，进一步提升产品质量、稳定性，促进规范化、效益化。
●适用范围：本工艺规范（作业指导书）规定了液压油缸的检查、装配以及试验技术要求，适用于公司生产各类液压油缸的装配作业。
●职责：工艺负责本文件的创建，技术、工艺、品管、装配负责维护、更新。
●基本要求：产品必须严格按照设计、工艺要求及本规范和与产品有关的标准规定进行装配，装配时应保证产品装配质量。
●检验标准：凡本公司制造的零部件，必须经检验部门检验合格，外购件、外协件应有合格证或证明其合格的文件，并经检验部门验收合格后，由仓库统一记录相应来、去信息，方可进行装配。
修改记录1.装配场地与环境：油缸装配应在专门的工作间或装配区内进行，装配环境必须清洁，所占车间生产面积尽可能小，力争单位面积具有最大生产率。
应远离风口、粉尘、切削加工区，空气清新、无灰尘、无噪音；避免强光直射。
2.装配工装治具设备：装配间应备有安装平台及足够的工位器具、装配周转车、吊装与起重设备及专用基本设备：清洗机、试压机、风管、装配工作台（应铺设耐油橡胶板或铝板，避免零件产生碰撞伤与划痕，应配置零件安装架或安装筐）。
除配备常用工具（内六角、开口扳手、钩头扳手）外，应配备一些专用工具如力矩扳手，铅锤或铜锤、铜棒、尼龙棒、电热锅、风枪等。
装配间吊装尽量使用吊装带，不用钢丝绳或麻绳，前者容易碰伤零件或器具，后者容易产生丝屑影响零件清洁度。
吊装带严格分清属性及使用范围，吊装关键件、清洁的要求严格零件时，必须用干净、清洁的专用吊装带，使用完毕后防护防污妥善保管。
3.作业职责：应特别重视文明生产，工作有序，文明操作，堆放有序，工具摆放整齐，零件、产品存放有序，每天必须保证地面清洁，保持地面原色。
4.装配前准备：装配组织者必须根据装配图纸、操作技术规程，按规定的顺序及步骤进行装配作业，严格遵守工艺纪律。
油缸装配工艺规范
油缸装配工艺规受控状态：有效性：日期：●目的：制定本工艺规（作业指导书），使液压油缸装配作业符合规定要求，进一步提升产品质量、稳定性，促进规化、效益化。
●适用围：本工艺规（作业指导书）规定了液压油缸的检查、装配以及试验技术要求，适用于公司生产各类液压油缸的装配作业。
●职责：工艺负责本文件的创建，技术、工艺、品管、装配负责维护、更新。
●基本要求：产品必须严格按照设计、工艺要求及本规和与产品有关的标准规定进行装配，装配时应保证产品装配质量。
●检验标准：凡本公司制造的零部件，必须经检验部门检验合格，外购件、外协件应有合格证或证明其合格的文件，并经检验部门验收合格后，由仓库统一记录相应来、去信息，方可进行装配。
修改记录1.装配场地与环境：油缸装配应在专门的工作间或装配区进行，装配环境必须清洁，所占车间生产面积尽可能小，力争单位面积具有最大生产率。
应远离风口、粉尘、切削加工区，空气清新、无灰尘、无噪音；避免强光直射。
2.装配工装治具设备：装配间应备有安装平台及足够的工位器具、装配周转车、吊装与起重设备及专用基本设备：清洗机、试压机、风管、装配工作台（应铺设耐油橡胶板或铝板，避免零件产生碰撞伤与划痕，应配置零件安装架或安装筐）。
除配备常用工具（六角、开口扳手、钩头扳手）外，应配备一些专用工具如力矩扳手，铅锤或铜锤、铜棒、尼龙棒、电热锅、风枪等。
装配间吊装尽量使用吊装带，不用钢丝绳或麻绳，前者容易碰伤零件或器具，后者容易产生丝屑影响零件清洁度。
吊装带严格分清属性及使用围，吊装关键件、清洁的要求严格零件时，必须用干净、清洁的专用吊装带，使用完毕后防护防污妥善保管。
3.作业职责：应特别重视文明生产，工作有序，文明操作，堆放有序，工具摆放整齐，零件、产品存放有序，每天必须保证地面清洁，保持地面原色。
4.装配前准备：装配组织者必须根据装配图纸、操作技术规程，按规定的顺序及步骤进行装配作业，严格遵守工艺纪律。
根据生产计划规定的台数按图纸与清单，使用周转车一次领完装配所需的自制件、密封件、标准件并进行检查。
液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规范1.范围本部分规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术条件；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。
2.装配的一般要求a)所有与装配相关的人员应认真分析和了解产品装配关系及技术要求，了解产品的结构、零件的作用以及相互的连接关系，明确需要打磨的位置及粗糙度要求。
b)所有装配件（含总成）不得与地面直接接触。
c)明确装配路线、工装（装配和试验）、吊具、清洁度、介质、环境等要求d)装配车间小组长根据装配工艺过程要求，填写《产品装配人员分工表》，同时由质量副总批准后公布到每位负责人。
3.工艺路线清理→复检→打磨→配装→清洗→装配（含典型部件装配）→试压→喷漆→包装→发货。
4.清理：a)装配车间小组长接到生产部下达的装配计划后，确定产品装配清理员。
b)总装清理员按车间小组长安排，及时清理车间（或库房）已验收的合格零部件（包括外购、外协件）及相关产品的图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告，了解准备情况并及时报告生产部部长，一旦资料完整后交装配零件复查员。
c)装配车间小组长与生产部部长协调生产进度及零件不合格品情况，并得到及时解决。
d)总装清理员将合格的待装配及复查的零件转运到装配车间指定地方（普通合格件与特配合格件区分）待复查。
e)总装清理员对待装产品零件配套数量（含特配件）负责，对相关产品的图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告齐套性负责f)生产部部长对产品装配进度负责。
5.复查a)装配车间小组长确定装配零件复查员并将产品明细表（由生产部长提供）转交给他（她）。
b)装配零件复查员根据相关产品的产品明细表、图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告按质量部提供的复查表（产品资料复查表、产品零件复查表），复查指定的待装配零件尺寸及所有零件检验合格情况和资料齐备情况。
c)装配零件复查员按产品明细表，对生产车间主任按图纸及工艺加工情况提出疑问、对生产车间检验员按零件工序是否漏检或漏作提出疑问、对生产车间操作者是否自检签字情况提出疑问、对生产部外协员热处理报告及电镀合格证符合性提出疑问，并填写产品资料复查表交质量部长处理并归档。
液压油缸和系统涂装工艺规范
XXXX有限公司文件名称：液压油缸、系统涂装工艺规范文件编号：ZS/QG03-23-2015文件签章有效/受控状态：编制 : 技术工艺科审核：审批：修改记录单液压油缸涂装工艺规范1、油漆配套方案1.1油漆配方表1.2凡需现场焊接的管道，焊缝两侧各50mm，范围内在工厂只涂富锌环氧树脂漆（52）。
2、表面处理合理的表面处理对涂装的成功使用至关重要。
清除油脂及表面污物（如底材上的氧化皮和锈蚀），是金属结构设备表面处理最重要的环节。
2.1液压缸总成、机架、埋件的表面处理2.1.1液压油钢总成经安装、试验后，其表面总会或多或少沾有油脂、钻孔液等污物，必须先用溶剂清洗沾有污物的部位，然后用干净的抹布擦净。
注意擦拭步骤，不使污物扩散。
2.1.2必须采用喷丸（砂）设备，喷射处待图件表面除锈质量达到GB8923Sa2.5,近似白色金属，表面粗糙度Ry40～80μm范围内，表面清洁度达到St3级（GB8923）。
2.1.3图装件焊缝应用车削法或电动钢丝刷，清除将影响漆膜质量的焊接飞溅物、飞边毛刺等异物，并按2.1.1清除影响质量的灰尘、右污。
2.1.4采用喷丸（砂）处理表面时，压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理以保证压缩空气干燥无油。
在工厂封闭式车间内进行。
相对湿度不大于85%，金属表面温度不低于5℃。
2.2油箱、油管的材料为不锈钢制件，焊缝应用角向砂轮机打磨平，清理表面污物，擦拭干净，喷砂（氧化铝材料）粗化。
3、涂装环境条件3.1本产品设备采用的涂料施工环境条件见表。
3.2被涂装低材表面温度大于5℃。
3.3下雨、下雪、下霜及刮大风的天气禁止室外施工。
3.4被涂表面有结露时禁止施工。
3.5被涂表面温度低于3℃禁止施工。
3.6被涂表面受太阳曝晒，表面温度大于40℃不得施工。
3.7漆膜固化过程中有异物飞溅的场合不得施工。
3.8在涂料混合或搅拌中发现有异常时不得施工。
4、油漆的调配4.1调配油漆前应先核对所用油漆种类、名称是否符合使用规定。
液压油缸的发展与喷涂工艺
前处理是涂装作业的基础，是不可缺少的重要工 序， 是提高油缸涂膜附着力、 耐蚀性的关键环节， 因而 前处理质量的高低直接关系到油缸涂装质量的优劣。 前处理一方面提高涂膜的防腐防锈性能，延长涂膜的 使用寿命， 另一方面提高涂膜对油缸的附着力， 而且还 能获得均匀的涂膜。 前处理主要包括如下 & 个方面： ! 从油缸表面去除各种污垢。如除油 （ 也称脱 脂） 、 除锈以保证涂膜的理化性能和产品的质量。常见 （如铁锈、 的污垢有： 金属的腐蚀产物 氧化皮） 、 灰尘、 油 污等。 "对经过清洗的油缸表面进行各种化学处理，以 提高涂膜的耐腐蚀性和涂膜与工件表面的附着力。如 对油缸进行磷化处理等。 #采用机械法消除油缸的机械加工缺陷，调整油 缸表面的粗糙度， 以提高产品的外观质量和附着力。 根据油缸自身特点，整个前处理采用槽式和喷淋 式联合结构对工件连续进行各工序处理。室体为封闭 式结构， 内设喷射管进行清洗液喷淋， 喷嘴角度可调， 拆卸方便。在室体两端和磷化段上部设置玻璃钢风 机， 及时排出喷淋过程中产生的水汽， 防止外溢进入车 间， 以改善车间工作环境。
收稿日期：!""0 / "+ / -0 （-+.# / ） 作者简介：杨奎 ， 男， 工程师， 大学本科， 现工作于江苏 中大工业涂装环保有限公司，国家质检总局主办 《中国国门时 报》 特约记者， 技术业务部经理， 目前主要研究方向为涂装工艺。
化!水洗# !热水洗!吹干 !屏蔽 !喷底漆!底漆流 平!喷面漆 !面漆流平!烘烤固化!冷却!下件!检 （不合格返修补） 验!合格品包装 !成品入库 !? ! 喷涂工艺说明 油缸喷涂作为比较高档的表面涂装工艺手段，整 个过程的质量要求极为严格。整个表面处理工艺过 程， 包括前处理、 喷涂到固化都需有严格的质量控制， 以保证油缸涂装的质量。 油缸喷涂工艺大多采用多层喷涂，以充分发挥涂 料耐久性、耐候性好的优势。喷涂设备必须保证有出 色的雾化效果， 保证涂层的均匀性， 涂料中金属微粒的 分布直接影响涂层的外观效果。均匀、质量优秀的涂
液压油缸加工要求和密封
缸筒加工要求缸筒：备料〔45#无缝钢管，正火〕→车→珩磨→钳→防锈。
缸体：焊接〔焊后保温缓冷去应力〕→车→钳→防锈入库。
缸底：备料〔45#圆钢，正火〕→车→防锈。
缸头：a、水平油缸：备料〔45#圆钢，调质〕→铣→车→钳→防锈入库； b、主油缸：备料〔45#圆钢，正火〕→车→钳→防锈入库。
1.缸筒径D采用H7或H8级配合，外表粗糙度Ra0.16-0.32且都需珩磨。
2.热处理：调质硬度大于等于HB241-285.3.缸筒径D的圆度，锥度，圆柱度不大于径公差之半。
4.缸筒直线度公差在500mm长度上不大于0.03mm。
5.缸筒端面对径的垂直度在直径100mm上不大于0.04mm活塞尺寸机加工公差活塞宽度为活塞外径的0.6-1倍，但也要根据密封形式而定。
活塞外径的配合一般采用f9，外径对孔的同轴度公差不大于0.02mm，端面与轴线的垂直度公差不大于0.04mm/100mm，外外表的圆度和圆柱度公差不大于外径公差之半，外表粗糙度视构造形式不同而各异。
活塞杆的技术要求活塞杆：备料〔40Cr圆钢〕→粗车→调质→精车→铣槽→外磨→电镀→抛光→防锈入库。
活塞杆一般使用中碳钢〔如45号钢〕活塞杆要在导向套中滑动一般采用H8/h7 或H8/f7配合.其圆柱度公差不大于直径公差之半安装活塞的轴颈与外圆的同轴度公差不大于0.01mm安装活塞的轴肩端面与活塞杆轴线的垂直度公差不大于0.04mm/100mm活塞杆的外圆粗糙度Ra 一般为0.1-0.3微米。
导向套加工要求导向套外圆与端盖孔的配合多为H8/f7,孔与活塞杆外圆的配合多为H9/f9.外圆与孔的同轴度公差不大于0.03mm圆度和圆柱度公差不大于直径公差之半。
GB T 1800.4-1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表液压缸公称压力GB7938钢桶加工要求⊥1.钢桶径可选用H8、H9、H10配合；钢桶径符合GB/T 23482.径外表粗糙度：活塞选用橡胶密封时Ra为0.4μm~0.1μm；活塞选用活塞环密封环时Ra为0.4μm~0.2μm；3.径圆度○和圆柱度/○/可选用IT8或IT9；4.钢桶端面垂直度⊥可选IT7；5.钢桶端部用螺纹连接时，螺纹选用IT6级精度；6.外表处理：为了防止腐蚀以及其他使用的特殊要求，钢桶外表镀铬30~40μm，镀后珩磨或抛光；活塞杆活塞行程符合GB2349 (等效于ISO4393)活塞杆外径应符合GB/T 2348螺纹：活塞杆外端螺纹应符合GB2350-80规定加工要求：1.外表处理：镀硬铬15~25μm或30~50μm，防腐要求忒别高的则要求先镀一层软铬或镍，然后镀硬铬抛光；在恶劣的、腐蚀性极强的工作环境下用Ceramac-1000瓷涂层；2.尺寸公差等级活塞杆外径：f7~f8直线度：≤0.02mm/100mm(本公司选的IT9)圆柱度/○/：IT8同轴度◎：IT8一般粗糙度Ra≤0.3~0.4μm 精度要求高时Ra≤0.1~0.2μm活塞1.材质：无导向环的活塞选用高强度铸铁HT200~300、球墨铸铁、和青铜QA19-4等材料；有导向环的活塞选用碳素钢20#、35#、45#；2.加工要求：活塞外径D对孔D1的径向跳动公差按IT7、IT8级选取；端面T对內孔D1轴线的垂直度⊥公差值按IT7级精度选择；活塞D的圆柱度/○/公差值按IT9、IT10、IT11级精度选择；如果活塞有导向支撑环时，则活塞外径D的公差、外表粗糙度等加工要求则较低；油缸进、出油口尺寸应符合GB/T2878。
液压件涂装说明课件.doc
8.4.11 液压件涂装车间8.4.11.1 车间任务和生产纲领8.4.11.1.1 车间任务承担油缸件、平衡悬架总成件的漆前处理、喷漆及烘干任务。
8.4.11.1.2 生产纲领生产纲领表单位产品油漆件年产量序产品型号单位重量表面积数量重量表面积备注号及名称(kg) (m2)2) （支）(t) (m2)2)1 前顶缸个 1.0 57600 576002 中顶缸个 1.0 20400 204003 助力缸个 1.0 27600 276004 环卫、农用缸个 1.0 48000 48000油缸合计个153600 23040 1536001 153 平衡悬架个 2.3 22176 510002 457 平衡悬架个 2.3 55440 127500平衡悬架合计个77616 11642 1785008.4.11.1.3 生产性质本车间属多品种、大批量连续式生产方式。
8.4.11.1.4 产品特点最大油缸件外形尺寸：250x250x1600mm最大油缸件重量：150kg2最大油缸件外表面积： 1.0m最大平衡悬架件外形尺寸：500x1000x300mm最大平衡悬架件重量：150kg2最大平衡悬架件外表面积： 2.3m8.4.11.2 工作制度和年时基数年工作日制：250 天/ 年班工作时制：8 小时/ 班日工作制度：两班制设备开动率：90%工人年时基数：1750 小时8.4.11.3 设计原则（1）油缸（液压件）涂层按防护性涂层设计。
（2）涂装作业在单独封闭的厂房内进行。
（3）充分考虑物流的合理性。
（4）考虑必要的漆前、漆后件存放地。
（5）要求生产线简易，悬链行程短，造价低，运行可靠。
8.4.11.4 主要工艺说明（1）选用低温烘干漆，烘干温度不大于80℃。
（2）喷漆室采用漆雾过滤能力较好的水帘式喷漆室。
（3）烘干炉采用天然气为加热源的热风对流炉。
（4）喷漆前设装保护工位，漆后设卸保护工位。
（5）上、卸挂工位采用双工位方式。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
.
XXXX
文件名称：液压油缸、系统涂装工艺规文件编号：ZS/QG03-23-2015
文件签章有效/受控状态：
编制: 技术工艺科
审核：
审批：
修改记录单
液压油缸涂装工艺规
1
1.1油漆配方表
1.2凡需现场焊接的管道，焊缝两侧各50mm，围在工厂只涂富锌环氧树脂漆（52）。
2、表面处理
合理的表面处理对涂装的成功使用至关重要。
清除油脂及表面污物（如底材上的氧化皮和锈蚀），是金属结构设备表面处理最重要的环节。
2.1液压缸总成、机架、埋件的表面处理
2.1.1液压油钢总成经安装、试验后，其表面总会或多或少沾有油脂、钻孔液等污物，
必须先用溶剂清洗沾有污物的部位，然后用干净的抹布擦净。
注意擦拭步骤，不使污物扩散。
2.1.2必须采用喷丸（砂）设备，喷射处待图件表面除锈质量达到GB8923Sa2.5,近似白
色金属，表面粗糙度Ry40～80μm围，表面清洁度达到St3级（GB8923）。
2.1.3图装件焊缝应用车削法或电动钢丝刷，清除将影响漆膜质量的焊接飞溅物、飞边
毛刺等异物，并按2.1.1清除影响质量的灰尘、右污。
2.1.4采用喷丸（砂）处理表面时，压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理以保
证压缩空气干燥无油。
在工厂封闭式车间进行。
相对湿度不大于85%，金属表面温度不低于5℃。
2.2油箱、油管的材料为不锈钢制件，焊缝应用角向砂轮机打磨平，清理表面污物，擦
拭干净，喷砂（氧化铝材料）粗化。
3、涂装环境条件
3.1本产品设备采用的涂料施工环境条件见表。
3.2被涂装低材表面温度大于5℃。
3.3下雨、下雪、下霜及刮大风的天气禁止室外施工。
3.4被涂表面有结露时禁止施工。
3.5被涂表面温度低于3℃禁止施工。
3.6被涂表面受太阳曝晒，表面温度大于40℃不得施工。
3.7漆膜固化过程中有异物飞溅的场合不得施工。
3.8在涂料混合或搅拌中发现有异常时不得施工。
4、油漆的调配
4.1调配油漆前应先核对所用油漆种类、名称是否符合使用规定。
4.2本设备使用的油漆
富锌环氧树脂漆（52）、环氧云铁（400）为两罐装涂料，使用前须按规定的比例混合成调和漆。
氧化橡胶漆（LP）、丙烯酸面漆（879）为单罐装，调均后可以直接使用。
4.3双组份漆按规定比例调合后，必须在试用期用完，以免浪费。
若一次涂装量不需要
一套漆，可将基料（A）调均后取出一部分称量，按比例计算固化剂（B）重量，使两组混合搅拌均匀。
4.4油漆的调配方法
用动力搅拌器搅拌基料（A组），将全部固化剂B和基料A调和在一起，用搅拌器彻底搅拌。
4.5稀释剂
5、施工方法及施工系数
富锌环氧树脂漆和环氧云铁漆，可以推荐使用空气喷漆（带压力罐）。
喷枪MBC或JGA 型，空气量704或765，喷漆嘴E。
本设备选用油漆可推荐使用刷涂滚涂，仅用于小面积。
5.2施工参数
注：表中的理论使用量是指在理想状态用理论计算方法得到的数据，设有考虑损耗，油漆的实际耗量应是理论使用量的1.5～1.8倍。
5.3施工时的注意事项
5.3.1焊缝部位在涂装前必须彻底清除焊渣、焊药和焊接飞溅物，然后以喷砂除锈方法
处理，除锈质量应达到Sa2.5级，或采用电动砂轮片打磨至Sa3级后才能进行第一道油漆的涂装。
5.3.2为保证干漆膜厚度，应以湿膜测厚仪控制相应的湿膜厚度。
5.3.3为保证焊缝、边角、棱角及喷涂困难部位的漆膜厚度，在喷涂之前应先用漆刷涂
装一道油漆，再用喷涂。
5.3.4经喷砂除锈合格的待涂面应在４小时之涂上第一道油漆。
如因故未及时涂装而锈
蚀者应重新处理。
5.3.5经喷氧化铝合格的待涂面应在２４小时涂上第一道油漆，如应故未及时涂装锈蚀
者应重新处理。
5.3.6在涂装第二道底漆时，必须将前道油漆膜表面的油腻、污垢彻底清除干净，以保
证漆膜层与层之间有良好的附着力。
5.3.7涂装过程中有关表面处理、涂装工艺以及注意事项和安全措施请参阅国际油漆公
司《工业防腐漆手册》说明书的有关章节，必要时与国际油漆公司直接联系，以解决施工中出现的问题。
5.3.8氯化橡胶不能与常规尤其混合一起用。
6. 涂装方法
6.1刷涂
用漆刷涂装时，涂刷方向应取先上下，后左右的方向涂装，漆刷蘸漆不能过多，以防滴落。
涂装较大面积时，漆刷不能拉得太大，以免漆膜过薄，遇有表面粗糙、边缘弯角和凸出等部位，更应特别注意，最好先涂一道。
6.2高压无气喷涂
这是高效的涂装方法，而且可以获得很厚的漆膜。
因此为了达到规定的漆膜厚度，设备采用无气喷涂的施工方法。
在实际涂装时应采用先向上下，后向左右，后向上下的纵横喷涂法。
喷嘴与待涂面保持90·c角。
使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。
7、检验项目、检验方法及修补方法
7.1外观检查
检查漆膜有无气泡、针孔、裂纹、脱落、流挂、漏涂等弊病。
检查方法：用肉眼或5倍放大镜观察，如发现上述弊病时，必须中心休整补涂，允许存在少量的气泡和流挂，但在大平面上不允许出现。
修补办法：在针孔、裂纹、气泡等处，以砂纸打磨后，涂装同类面漆，修补搭接处应光顺连续。
在脱落、漏余等处如露出钢铁表面，则需以电动或风动或砂轮片打磨至Sa3级后，补涂处于油漆，补涂处干膜厚度应达到规定的厚度。
7.2 漆膜厚度的检验，按GB1764-79执行。
采用磁性测厚仪进行厚度的测定。
测定方法：每涂完一道漆后，即检测一次以保证漆膜的总厚度，施工完成后进行总厚度的检测，具体方法如下：
7.2.1 每间隔1m左右测定一个点，油缸圆周面每1/2转测一个点
7.2.2 90%测点的漆膜厚度须达到规定的90% 。
7.2.3未达到值的测点，其厚度不得低于规定的90%
7.2.4达不到7.2.2、7.2.3要求者，必须进行修补或加涂一道油漆。
7.3涂层脱离的抗性测试
工程项目产品涂装为多层涂装，其涂装体系中各道涂层从每道其他涂层脱离的抗性试验，按《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T9286-98进行，达I级。
8、涂装管理
8.1 在油漆施工中，要认真做好被涂件名称、除锈等级、所用油漆的名称、施工方法、
使用量、干湿膜厚度、涂装环境（湿度、温度）及开始涂装时间等情况的记录，
并在每天完工后交检验员。
8.2涂装好的油缸、油箱、管道及配套件，漆膜未干时，严禁踩踏或在上面乱写乱涂。
8.3两罐装涂料须严格按比例进行调配。