管桁架加工制作
管桁架工程加工方案怎么做
管桁架工程加工方案怎么做一、前言管桁架工程是一种多功能结构工程，广泛应用于建筑、桥梁、船舶等领域。
其加工方案的设计，直接关系到工程的施工质量和进度，因此，具有很高的重要性。
本文将通过对管桁架工程加工方案的全面分析和综合考虑，提出一种科学、合理的加工方案。
二、工程概况1. 工程背景某大型建筑工程需要使用大量的管桁架，以满足工程结构需求。
2. 工程要求①管桁架的结构稳定、承重能力强②加工精度高，尺寸准确③具有一定的耐腐蚀性能④对工期有一定的要求3. 工程条件在大型建筑基地内，有相应的加工场地与资源，可以提供各种加工条件三、加工方案设计1. 材料选用管桁架一般使用碳素钢、合金钢、不锈钢等材料。
钢材的选择需要根据工程的具体要求来定，我们需要选择具有高强度、耐腐蚀性好的钢材。
2. 工艺流程加工管桁架，一般需要经过下列工艺流程：材料采购→材料预处理→管材切割→组装→焊接→清洁处理→检验→装配。
3. 设备选择针对管桁架的加工工艺流程，需要选择合适的设备，如管材切割机、自动焊接机、清洁处理设备等。
4. 加工标准在管桁架的加工过程中，需要严格按照工艺标准进行操作，对材料的选择、加工流程、设备操作等都需要严格遵守规范。
四、具体加工方案1. 材料采购管桁架工程所需材料采用优质碳素钢管材，其选用主要考虑管材的强度和耐腐蚀性能。
在选材过程中，需进行严格的材料检验，确保选用的材料符合工程要求。
2. 材料预处理对选用的管材进行预处理，主要包括清洗、除锈和防腐处理。
预处理过程中，需要注意对管材表面进行充分清洁和除锈，以保证后续加工工艺的顺利进行。
3. 管材切割管材切割是管桁架加工中的重要环节，影响着管桁架工件的尺寸精度和准确性。
切割工艺应选用先进的数控切割设备，确保管材切割的精度和效率。
4. 组装管桁架的组装过程需要根据图纸要求进行精确的组装，保证管材的尺寸和角度等要求。
组装过程需采用合理的夹具和定位装置，以确保管桁架的装配质量。
管道桁架制作专项方案
一、方案概述本方案针对管道桁架的制作过程，旨在确保制作质量、提高效率、降低成本，满足项目施工要求。
管道桁架作为现代工程中的重要构件，其制作质量直接影响到整个工程的安全性和稳定性。
本方案将详细阐述管道桁架制作的工艺流程、质量控制、安全管理等方面的内容。
二、制作工艺流程1. 材料准备：根据设计图纸要求，采购符合标准的钢管、钢板、焊接材料等原材料。
2. 下料：根据设计图纸，使用数控切割机对钢管、钢板进行下料，确保尺寸精度。
3. 焊接：采用焊接技术将钢管、钢板连接成桁架，焊接过程中严格控制焊接质量，确保焊缝饱满、均匀。
4. 组装：将焊接好的桁架构件按照设计图纸要求进行组装，确保组装精度。
5. 验收：对组装完成的管道桁架进行验收，包括尺寸、焊接质量、外观等。
6. 防腐处理：对管道桁架进行防腐处理，提高其使用寿命。
7. 包装运输：将制作完成的管道桁架进行包装，确保运输过程中的安全。
三、质量控制1. 材料检验：对采购的原材料进行严格检验，确保符合国家标准。
2. 焊接质量：严格控制焊接过程，确保焊缝饱满、均匀，无裂纹、气孔等缺陷。
3. 尺寸控制：对桁架构件进行尺寸检验，确保符合设计要求。
4. 组装精度：对组装完成的桁架进行精度检验，确保组装尺寸符合设计要求。
5. 防腐质量：对防腐处理后的桁架进行质量检验，确保防腐层均匀、完整。
四、安全管理1. 人员培训：对参与制作的员工进行专业培训，提高其安全意识和操作技能。
2. 设备安全：确保焊接设备、切割设备等设备运行正常，定期进行维护保养。
3. 环境保护：在制作过程中，做好环境保护工作，减少对环境的影响。
4. 防火措施：在制作区域设置消防设施，确保消防安全。
五、总结本管道桁架制作专项方案从材料准备、制作工艺、质量控制、安全管理等方面进行了详细阐述，旨在确保管道桁架的制作质量，提高施工效率，降低成本。
在实施过程中，应严格按照本方案执行，确保管道桁架的制作满足项目施工要求。
管桁架结构制作与安装施工工艺
钢管桁架结构制作与安装施工工艺1 一般规定1.1 适用范围本施工工艺规程适用于大型体育场馆、公共建筑和各种用圆管、矩管作为骨架构成各类形状的空间结构的建筑物以及构筑物。
1.2 编制依据的标准与规范优质碳素结构钢GB／T699—1999普通碳素结构钢GB／T700—1998低合金高强度结构钢GB／T1591—1994一般工程用铸造碳素钢GB 5576—1997铸件尺寸差GB 6414—86结构用冷弯空心型钢GB／T6728—1986铸钢件超声探伤方法及质量评级方法GB 7233—87焊接结构用碳素钢铸件GB／T7659—1987结构用无缝管GB／T8162—1999铸件重量公差GB／T11351—89直缝焊管GB／T13793—1992结构用不锈钢无缝钢管GB／T14975—1994钢结构工程施工质量验收规范GB 50205—2001建筑工程施工质量验收统一标准GB 50300—2001建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81—2002合金钢铸件JB／ZQ4297—1986铸件质量分等通则JB／JQ82001—901.3 材料要求管桁架使用的管材、板材、焊材、铸钢，除材料牌号、型号规格和质量等级应符合相应设计文件的要求，还必须符合下述规定：1管材1) 材质：必须符合《优质碳素结构钢》GB／T699—1999、《普通碳素结构钢》GB／T700—1998、《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994和《结构用不锈钢无缝钢管》GB／T14975—1994的规定；2) 型材规格尺寸及其允许偏差：矩管必须符合《结构用冷弯空心型钢》GB／T6728—1986标准规定，无缝钢管必须符合《结构用无缝管》GB／T8162—1999标准规定，焊管必须符合《直缝焊管》GB／T13793—1992标准规定，不锈钢无缝钢管必须符合《结构用不锈钢无缝钢管》GB／T14975—1994标准规定。
2 板材1) 材质：必须符合《普通碳素结构钢》GB／T700—1998和《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994标准的规定；2) 规格尺寸和允许偏差：必须符合《碳素结构钢和低合金钢热轧厚板和钢带》GB／T3274—1988和《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T709—1988标准规定。
钢管拱肋(桁架)加工
钢管拱肋（桁架）加工1、钢管混凝土拱桥所用钢管直径超过600mm的应采用卷制焊接管，卷制钢管宜在工厂进行。
在有条件的情况下，优先选用符合国家标准系列的成品焊接管。
2、成品管及制管用的钢材和焊接材料等应符合设计要求和国家现行标准的规定，具备完整的产品合格证明。
3、钢管拱肋（桁架）加工的分段长度应根据材料、工艺、运输、吊装等因素确定。
在加工制作前，应根据设计图的要求绘制施工详图，包括零件图、单元构件图、节段单元图及组焊、拼装工艺流程图等。
加工前应按半跨拱肋进行1：1精确放样，注意考虑温度和焊接变形的影响，并精确确定合龙节段的尺寸，直接取样下料和加工。
4、工地弯管宜采用加热顶压方式，加热温度不得超过800℃。
钢管对接端头应校圆，除成品管按相应国家标准外，失圆度不宜大于钢管外径的0.003倍。
钢管的对接环焊缝可采用有衬管的单面坡口焊和无衬管的双面熔透焊。
两条对接环焊缝的间距应符合设计要求，设计无规定时，直缝焊接管不小于管的直径，螺旋焊接管不小于3m。
对接径向偏差不得超过壁厚的0.2倍。
为减少运输及安装过程中对口处的失圆变形，应适当在该处加设内支撑。
5、拱肋（桁架）节段焊接宜要求与母材等强度焊接。
所有焊缝均应按规定进行强度和外观检查，宜要求主拱的焊缝达到二级焊缝标准。
对接焊缝应100％进行超声波探伤，其质量检查标准可按照本规范第17章的有关规定执行。
桁架式钢管拱主管与腹管采用相贯焊接时，宜采用自动或半自动的加工方式来保证相贯线和坡口的制作精度，对焊接材料和工艺的选择在满足焊接接头强度的原则下，应尽量提高接头的韧性指标。
要力求避免和减少焊缝多次相交的不良结构细节。
6、在钢管拱肋（桁架）加工过程中，应注意设置混凝土压注孔、防倒流截止阀、排气孔及扣点、吊点节点板。
如拱肋（桁架）节段采用法兰盘连接，为保证螺栓连接的精度，宜采用3段啮合制孔工艺。
对压注混凝土过程中易产生局部变形的结构部位（如腹箱）应设置内拉杆。
7、钢管拱肋（桁架）节段形成后，钢管外露面应按设计要求做长效防护处理，宜采用热喷涂防护，其喷涂方式、工艺及厚度应符合设计要求。
管桁架制作安装方案
管桁架制作安装方案【1】编制依据1. 钢结构设计规范GB50017-20032. 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-20023. 埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB9864. 钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件GB/T1228～1231－915. 涂装前钢材表面除锈和除锈等级GB89236. 《厚度方向性能钢板》GB5313-857. 直缝电焊钢管GB/T13793－938. 建筑用无缝钢管GB/T8162-19999. 高焊接性能和韧性的通用铸钢件DIN17182-199210. 碳素结构钢GB/T700-199811. 优质碳素结构钢技术条件GB69912. 合金结构钢技术条件GB3077-8813. 低合金高强度结构钢GB/T1591－199414. 焊接用焊条GB133015. 碳素钢焊条GB5117－8516. 低合金钢焊条GB5118－8517. 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）18. 《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）19. 《气体保护焊用钢丝》（GB/Y14958-94）20. 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》（GB11345-91）21. 《涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级》（GB8923-88）【2】材料的选择与控制1、主材钢管结构主要材料为Q345B，预埋件材料为Q235B。
2、焊材必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存，焊接材料烘干温度要求如下表1）底漆：水性无机富锌漆2道，干膜厚度不小于100μm，2）中漆：环氧云铁漆2道干膜厚度为60μm。
3）面漆待定（现场涂装）。
4）其他材料详见图纸和设计总说明。
4、材料管理原材料进厂必须核对材质保证书，所有钢材必须有屈服点、抗拉强度、延伸率以及碳、硫、磷含量的合格保证。
材料入库前质控部门对材料的牌号、规格、数量、表面质量等进行检验，如有疑义应及时与材料工程师联系，同时作好记录和编号，并依据本公司的质保体系对构件的主体材料进行跟踪。
钢管桁架结构制作、安装施工工艺
钢管桁架结构制作、安装1 一般工艺原则大型桁架结构一般尽可能在地面胎架（见图5-9）上进行单榀桁架的组拼, 然后吊至柱顶就位后再焊接各榀桁间的横向杆件。
如桁架跨度和总重超出吊装机械能力时, 一般在地面按起重量分段组焊, 各段之间设置临时螺栓固定连接接头, 分段组焊完成后经焊缝及各部尺寸检验合格, 再拆开分段处的临时固定螺栓, 逐段吊运至安装位置的台架上, 进行合拢焊缝的焊接。
无论在地面胎架或高空安装台架上, 均按照先焊中间节点, 再向桁架两端节点扩展的焊接顺序, 以避免由于焊缝收缩向一端累积而引起的桁架各节点间尺寸误差。
并且不在同一支管的两端同时施焊。
2 结构特点钢管桁架结构的线条流畅, 体形优美, 易于实现建筑设计的艺术追求；钢管截面惯性半径较大, 可减轻体重, 因而经济性优良；外露表面积为工字形截面表面积的2/3, 相应减少了防腐和防火涂料的费用。
因而钢管桁架结构在建筑中得到广泛的应用, 如体育场、航站楼、展览馆等大跨度公共设施屋盖结构, 公路桥梁桥拱, 塔架、各种建筑物的装饰性结构等。
3 钢管的连接主要采取焊接, 即使大型结构的高空安装合拢节点部分采用栓接, 也必须把栓接部件焊到钢管杆件上, 因而焊接技术在钢管结构的施工安装中占有重要的地位。
无论从焊接节点构造, 焊接工艺和无损检测技术都有些特殊的要求。
4 一般节点形式及对焊接坡口的要求对焊接坡口的要求主要服从于管结构节点设计形式及承载要求。
图5-10为部分焊接规范AWSD1.1—1998规定的标准连接节点。
该图中a为圆管主管与支管的连接节点形状, 从图5-10b～图5-9d则依此为T形、Y形、K形、T-Y、T-K组合形及喇叭形节点形式。
图5-11为管材拼接节点形式, 图5-11a、图5-11b为加内衬衬套作为垫板的全焊透对接接头, 图5-11a适用于管壁厚不大于6mm时, 图5-11b适用于管壁厚大于、等于6mm时, 采用V形带垫板坡口单面焊。
钢管桁架制作
4、使用工具：钢卷尺、粉线、吊线锺。
附表
钢管桁架制作尺寸极限偏差
项次
检查项目
极限偏差(mm)
图例
桁架最外端间的尺寸
支座连接：
L≤12m
+3,-3
L＞12m
+3,-6
无支座连接：
L≤12m
+5,-8
L＞12m
+5,-10
桁架端面的几何尺寸
宽度
+5,-3
高度
+5,-3
桁架腹杆轴线在节点中的错位
5
节点的中心位移
8
桁架腹杆在相邻节点中的不平直度
且不大于5.0
桁架弧管的曲率
R≤2m
L:±5
h:±4
R＞12m
L:±10
h:±13
1、在钢平台上画出两条基准线，且两基准线相互垂直。再依据图纸尺寸找出构件的中心轴线，画出管件的边线。
2、检查管桁架的外框尺寸、外框尺寸的对角尺寸。
3、使用工具：钢卷尺、粉线
1、依据构件结构形式，在不与桁架腹杆相碰撞的位置设置胎架立柱与数量。
2、用水准仪在每根立杆上测出统一的基准标高点。基准标高点的设置必须是在桁架结构不与地面相碰撞。
3、立柱设置后，用吊线锺找出立柱与水平的垂直度。
使用工具：水准仪、吊线锺、钢卷尺、大盘尺
1、根据基准标高找出圆弧的相应位置的矢高点，用水平尺找出其水平线。
2、使用工具：钢卷尺、水平尺
按照立柱上的水平线分别装上横梁。
1、校正好弧管的曲率。吊装到胎具上，调整好弧管的位置。其弧管的外皮应与胎架紧贴。
2、用吊线锺测出桁架各节点的位置尺寸是否与地样尺寸位置一致。
钢管桁架制作工艺流程
1、钢管桁架制作工艺流程(1)工艺流程(2)桁架分段要求在工厂制作时，将桁架分为组对：组对前将坡口内壁10-15mm仔细去除锈蚀。
坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。
注意必须从组装质量始按I级标准控制。
校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。
因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。
应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。
BPLC控不大于Ca.接的间隙是两侧管端各占一半。
b.试验用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。
安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。
主管之间临时固定示意图根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量2-5mm。
对腹杆等杆件放焊接收缩1mm。
D、杆件下料：等软件、WIN3D、WINCAD: ab入c艺元素，并由专人负责对切割数据进行认真细致的复查，保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误。
d、PIPE-COAST接受切割数据后，先生成单根切割数据后，先生成单根杆件的加工指令，然后再根据材料规格进行合理的套料，即可将放样程序下发车间，分批实施切割。
e、按数控数据进行相贯线的切割和坡口的加工，为保险起见，如果每批切割杆件数量较多时，可先切割一根，进行外形尺寸的检查，确认无误后再进行大批量的切割。
f、相贯线的检验方法为：可用塑料薄膜按1：1比例展开做成检验样板，把样板贴在钢管的相贯线接口上，检查接口的外形线形是否相互吻合，否则应进行查明原因并调正。
大跨度管桁架制作与安装工法
大跨度管桁架制作与安装工法大跨度管桁架制作与安装工法在建筑和桥梁等领域中，大跨度管桁架被广泛应用于支撑和加固结构的重要组件。
大跨度管桁架制作与安装工法是一项复杂而关键的技术，它涉及到材料的选择、设计、制造和安装等多个环节。
本文将介绍大跨度管桁架制作与安装的一般工法，并针对其中的一些关键步骤进行详细阐述。
一、材料选择大跨度管桁架通常采用轻质高强度材料制作，如钢材或铝合金。
在选择材料时，需要考虑到所需的强度、耐腐蚀性以及可加工性。
一般来说，钢材是制作大跨度管桁架的首选材料，因为它具有优异的强度和可塑性，可以满足各种复杂结构的要求。
二、设计在进行大跨度管桁架的设计时，需要充分考虑结构的稳定性、受力特点以及使用环境等因素。
设计过程中需要进行各种力学分析，确定合理的断面形状和尺寸，以保证结构的稳定性和承载能力。
同时，还需要进行必要的防腐处理，以延长结构的使用寿命。
三、制造大跨度管桁架的制造通常包括下料、加工和焊接等工艺。
在下料阶段，需要根据设计要求进行材料的切割，得到所需的形状和尺寸。
在加工过程中，需要进行各种加工操作，如弯曲、冲压等，以形成所需的连接部件和节点。
最后，通过焊接工艺将各个部件连接起来，形成完整的桁架结构。
四、安装大跨度管桁架的安装是一项复杂而关键的工作，它直接关系到结构的安全和稳定。
安装过程需要遵循相关的安全规范和工艺流程，确保每个步骤都得到正确执行。
具体的安装工法包括以下几个步骤：1. 场地准备：在进行大跨度管桁架安装之前，需要对施工场地进行清理和平整，确保整个施工过程的安全进行。
2. 基础施工：大跨度管桁架的安装需要有良好的基础支撑，在此阶段需要进行基础的施工，如浇筑混凝土基础或安装钢柱等。
3. 吊装和定位：通过吊装机械将大跨度管桁架的各个部件安装到预定位置。
在此过程中需要保持桁架的垂直度和水平度，并进行必要的调整和定位。
4. 连接和固定：在将各个部件安装到正确位置后，需要进行连接和固定。
最新钢管桁架制作工艺流程
1、钢管桁架制作工艺流程(1)工艺流程(2)桁架分段要求在工厂制作时，将桁架分为10-12m 长一段，每段对接位置上下弦杆不应在同一平面，而应错开300-500mm 。
考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。
拟采用在工厂下料、预拼装、焊接、矫正、抛丸、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装。
(3)钢管桁架制作A 、杆件对接由于采购的钢管长度不一定满足工程要求，杆件需对接。
对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后专用胎架上对杆件进行对接焊弦杆工艺分段弦杆下料主杆对接UT 检查拼装腹杆下料桁架焊接入库发运附件制作尺寸检查MT 检查桁架抛丸、涂装涂装检查成品检查接，上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检验，经检验合格后的接头质量必须符合GB11345-89的I级焊缝标准。
经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。
钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式主要为手工电弧焊。
对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。
组对：组对前将坡口内壁 10-15mm仔细去除锈蚀。
坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。
注意必须从组装质量始按I级标准控制。
校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。
因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m 距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙 1.5-2mm。
应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。
钢管桁架制作工艺流程
1、钢管桁架制作工艺流程(1)工艺流程(2)桁架分段要求在工厂制作时，将桁架分为10-12m长一段，每段对接位置上下弦杆不应在同一平面，而应错开300-500mm。
考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。
拟采用在工厂下料、预拼装、焊接、矫正、抛丸、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装。
(3)钢管桁架制作A、杆件对接由于采购的钢管长度不一定满足工程要求，杆件需对接。
对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后专用胎架上对杆件进行对接焊接，上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检验，经检验合格后的接头质量必须符合GB11345-89的I级焊缝标准。
经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。
钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式主要为手工电弧焊。
对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。
组对：组对前将坡口内壁 10-15mm仔细去除锈蚀。
坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。
注意必须从组装质量始按I级标准控制。
校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。
因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m 距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。
应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。
对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止，每层次均按此顺序实施。
管桁架加工制作
第八章钢构件加工制作由于该工程桁架因构件体型过长，整榀运输难度较大，根据工程总体部署，对超长桁架进行工厂构件加工、预拼装、编号后，运输至工地拼装、焊接的施工，其余能整体运输的工件均在工厂进行整体加工工艺方法，充分利用制作车间和专用涂装车间进行钢结构的制作，确保构件的加工精度，然后运至工地进行组拼。
该标段的其余构件均在工厂加工制作完成，运输至工地现场。
由于该标段部分的特殊性，工厂进行杆件加工，现场通过胎架进行组装、焊接。
1、钢结构制作重点和技术难点1.1管子相贯线接口切割该工程桁架是由钢管组成的桁架，有大量的管子相贯剖口，管子相贯线是一个空间曲线，且其坡口角度是随曲线的变化而变化的，管子相贯线的切割好坏直接关系到桁架的焊接质量及外观质量，是制作过程的关键。
公司采用从日本进口的HID-600EH五维数控相贯线切割机进行切割，能够根据放样程序在电脑上控制自动切割，加工管径为50-600MM，加工管壁厚达5-50MM，切割管长最长可达12，定位精度：0.2-0.3MM，并能一次性坡口成形，坡口角度可随圆周变化，以满足相贯线接头处趾部、根部和侧部的不同焊接要求。
1.2管子线型加工本工程空间桁架，桁架弦杆成曲线，管子的线型必须光顺美观且要达到标准要求，为确保钢管弯曲圆滑成形，防止起鼓、起皱。
针对曲率大、半径小的采用中频弯管机进行弯管。
拟采用1000KV、500KV中频弯管机及冷弯管加工设备，可以对不同的管径、材质、不同壁厚的钢管进行弯曲加工，对于局部部位采用火焰矫正法进行精确矫正，确保钢管弯曲圆滑成型、防止起鼓、起皱。
及备用JXW500型大型弯管机进行钢管弯弧。
该设备能对钢管弯曲半径R min≥3m。
管材直径范围：Φ550≥D≥Φ100。
1.3节点制孔钢结构的零件钻孔采用中捷友谊I3035×16/1万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用PEDDINGHAUS公司的BDL-1240/9A型三维钻（本设备每维有3支不同直径的钻头,共9支钻可进行自动更换钻孔；重复定位精度: 0.01㎜）或磁性钻加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均需检验员首检合格后才批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需检验员首检合格作上合格标志后才准转序。
管桁架结构制作与安装施工工艺
管桁架结构制作与安装施工工艺钢管桁架结构制作与安装施工工艺1 一般规定1.1 适用范围本施工工艺规程适用于大型体育场馆、公共建筑和各种用圆管、矩管作为骨架构成各类形状的空间结构的建筑物以及构筑物。
1.2 编制依据的标准与规范优质碳素结构钢 GB,T699—1999普通碳素结构钢 GB,T700—1998低合金高强度结构钢 GB,T1591—1994一般工程用铸造碳素钢 GB 5576—1997铸件尺寸差 GB 6414—86结构用冷弯空心型钢 GB,T6728—1986铸钢件超声探伤方法及质量评级方法 GB 7233—87焊接结构用碳素钢铸件 GB,T7659—1987结构用无缝管 GB,T8162—1999铸件重量公差 GB,T11351—89直缝焊管 GB,T13793—1992结构用不锈钢无缝钢管 GB,T14975—1994钢结构工程施工质量验收规范 GB 50205—2001建筑工程施工质量验收统一标准 GB 50300—2001建筑钢结构焊接技术规程 JGJ 81—2002合金钢铸件 JB,ZQ4297—1986铸件质量分等通则 JB,JQ82001—901.3 材料要求管桁架使用的管材、板材、焊材、铸钢，除材料牌号、型号规格和质量等级应符合相应设计文件的要求，还必须符合下述规定:1 管材1) 材质:必须符合《优质碳素结构钢》GB,T699—1999、《普通碳素结构钢》GB,T700—1998、《低合金高强度结构钢》GB,T1591—1994和《结构用不锈钢无缝钢管》GB,T14975—1994的规定;12) 型材规格尺寸及其允许偏差:矩管必须符合《结构用冷弯空心型钢》GB,T6728—1986标准规定，无缝钢管必须符合《结构用无缝管》GB,T8162—1999标准规定，焊管必须符合《直缝焊管》GB,T13793—1992标准规定，不锈钢无缝钢管必须符合《结构用不锈钢无缝钢管》GB,T14975—1994标准规定。
钢管桁架制作方案
目录二、钢结构施工部分第一章…………………………加工依据第二章………………………十字柱和H型钢梁加工制作流程第三章………………………十字柱和H型钢梁加工控制点分析第四章…………………………管桁架的加工流程第五章………………………管桁架加工控制点分析第六章………………………………降低成本缩短工期措施第七章………………………………劳动力计划及保证措施第八章……………………………工程质量控制及管理措施第九章……………………………安全文明施工的保证措施第十章………………………网络进度计划及工期保证措施第十一章………………………………………季节施工措施第十二章………………………………………施工平面布置第一章加工依据一、依据的技术标准、规范（1）设计及招标文件中注明的各项技术规范与标准（2）国家、行业及地方的现行相关标准《钢结构工程施工质量验收规范》 GB 50205－2001 《建筑钢结构焊接规程》 JGJ 81-2002《钢结构制作安装施工规范》 YB 9254－95《涂装前钢材表面腐蚀等级和涂装等级》 GB 8923《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB 11345 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级》 GB3323《钢结构工程施工技术标准》 ZJQ08-SGJB 205-2005《结构用无缝钢管》GB/T 8162－2008《碳素结构钢》GB/T 700－2006《熔化焊用焊丝》GB/T 14957-1994《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T 8110-2008 《厚度方向性能钢板》GB/T 5313-85《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 GB/T 3632～2008 《钢结构防火涂料》GB 14907《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS 24《工业建筑防腐蚀设计规范 GB50046《钢制压力容器焊接工艺评定》JB 4708第二章十字柱和H型钢梁制作流程十字柱和H型钢梁制作流程第三章十字柱和H型钢梁加工控制点分析3.1 拼板前的准备工作：3.1.1 清理现场，将有碍拼接的材料、杂物清除干净，场地不得有积水。
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第八章钢构件加工制作由于该工程桁架因构件体型过长，整榀运输难度较大，根据工程总体部署，对超长桁架进行工厂构件加工、预拼装、编号后，运输至工地拼装、焊接的施工，其余能整体运输的工件均在工厂进行整体加工工艺方法，充分利用制作车间和专用涂装车间进行钢结构的制作，确保构件的加工精度，然后运至工地进行组拼。
该标段的其余构件均在工厂加工制作完成，运输至工地现场。
由于该标段部分的特殊性，工厂进行杆件加工，现场通过胎架进行组装、焊接。
1、钢结构制作重点和技术难点1.1管子相贯线接口切割该工程桁架是由钢管组成的桁架，有大量的管子相贯剖口，管子相贯线是一个空间曲线，且其坡口角度是随曲线的变化而变化的，管子相贯线的切割好坏直接关系到桁架的焊接质量及外观质量，是制作过程的关键。
公司采用从日本进口的HID-600EH五维数控相贯线切割机进行切割，能够根据放样程序在电脑上控制自动切割，加工管径为50-600MM，加工管壁厚达5-50MM，切割管长最长可达12，定位精度：0.2-0.3MM，并能一次性坡口成形，坡口角度可随圆周变化，以满足相贯线接头处趾部、根部和侧部的不同焊接要求。
1.2管子线型加工本工程空间桁架，桁架弦杆成曲线，管子的线型必须光顺美观且要达到标准要求，为确保钢管弯曲圆滑成形，防止起鼓、起皱。
针对曲率大、半径小的采用中频弯管机进行弯管。
拟采用1000KV、500KV中频弯管机及冷弯管加工设备，可以对不同的管径、材质、不同壁厚的钢管进行弯曲加工，对于局部部位采用火焰矫正法进行精确矫正，确保钢管弯曲圆滑成型、防止起鼓、起皱。
及备用JXW500型大型弯管机进行钢管弯弧。
该设备能对钢管弯曲半径R min≥3m。
管材直径范围：Φ550≥D≥Φ100。
1.3节点制孔钢结构的零件钻孔采用中捷友谊I3035×16/1万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用PEDDINGHAUS公司的BDL-1240/9A型三维钻（本设备每维有3支不同直径的钻头,共9支钻可进行自动更换钻孔；重复定位精度: 0.01㎜）或磁性钻加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均需检验员首检合格后才批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需检验员首检合格作上合格标志后才准转序。
1.4焊接变形控制和制作精度控制由于本工程受力采用空间桁架结构，桁架采用钢管焊接，故对焊接提出了较高的要求，为保证本工程的建造精度能满足设计要求,保证现场安装的顺利进行，焊接变形的控制和制作精度控制是本工程的重点和难点之一。
采取的制作工艺及措施见制作工艺。
精品资料可修改2、本工程桁架结构制作工艺总流程图4、钢桁架结构加工制作4.1放样、切割、加工4.1.1放样4.1.1.1放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。
此外，桁架分段重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。
4.1.1.2所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。
如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。
4.1.2切割4.1.2.1钢管、型钢切割前应事先排料，钢管桁架分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离大于或等于500mm。
腹杆对接时，接头位置原则上不大于杆件长度的三分之一（具体视管子来料情况定）但不小于500mm。
4.1.2.2相贯线接头的钢管切割，采用先进的五维数字控制相贯线自动切割机进行相贯线接头加工，可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头（包括相贯线剖口及多杆重叠相贯线接头），在保证焊缝接头质量的前提下，更能加快工程的进度。
4.1.2.3 C型钢的切割和钻孔，在数控C型钢加工流水线上进行。
4.1.2.4钢板的切割，应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割、门切自动切割、光电跟踪切割及部分手工切割下料。
4.1.2.5所有钢材切割的公差均应满足GB50205-2001规范要求。
4.1.2.6放样及切割流程详见下表。
4.1.3加工钢管的弯制：曲率半径大的弧形钢管，将采用数控弯管机或液压弯管机冷弯成形；曲率半径小的弧形钢管，将采用中频弯管机或火工弯曲的方法进行。
在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。
4.3桁架主要工艺4.3.1确定桁架工艺分离面分界面在两相邻节点的距离的1/4处，且上下主钢管错位（如图），安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。
4.3.2工艺试验4.3.2.1用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：焊接后，测量其收缩量。
4.3.2.2安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在两侧耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却后，卸下螺栓后测量。
4.3.2.3通过计算、分析，预确定主桁架的长度方向的增加量2mm/对接节点。
4.3.3下料桁架结构主管直段采用切管机和美国peddinghaus公司生产的锯床下料，支管采用日本生产的数控管子相贯线切割机直接下料；H 钢采用美国peddinghaus公司生产的锯床下料；节点板和加劲板用剪板机或数控火焰切割机下料；对主管原则上长度按定尺采购，每段放焊接收缩余量2-5mm4.3.4弯圆桁架主管弯圆采用钢管弯圆机进行加工。
弯曲后，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。
然后切割端头，在焊接端用管子坡口机制坡口，具体如下图,并在工装划出纵向直线，相隔90°、四条及节点圆周环线，主管断部示意图对桁架腹杆等杆件，下料时，根据工艺实验所得值放焊接收缩余量1mm ，如下图为相贯线切割机下料后端头的形状示意图。
下料后，部凹陷时，应对钢管进行矫正；对达不到长度要求的，应重新下料。
支管的检验应以首件为样品，检验后，根据图纸对构件或杆件进行编号，以便装配。
4.3.5钢管的对接各主管部分的钢管与钢管之间的对接，内设衬管（该衬圈必须用相贯线切割机进行切割），在胎架上进行，具体形状尺寸如下图（相同管壁时和不同管壁时）；支管的对接长度原则上不能对接且不小于2m。
对接后进行超声波探伤，按二级焊缝100%检验。
4.4、桁架的制作标准相贯节点对桁架的几根主管及相互之间的支撑在装配平台上利用组装胎架进行装配，装配工艺为先在胎架上组装上弦及下弦的主管，确定其空间位置，然后装配支管并定位、焊接。
桁架装配胎架示意图如下所示：对桁架的四根主管及相互之间的支撑在装配平台上利用组装胎架进行装配，装配工艺为先在胎架上组装上弦及下弦的主管，确定其空间位置，然后装配支管并定位、焊接。
4.5.1组装胎架将主管固定在装配平台上，再用汽吊将已接好的主管放置在如图对应位置，固定定位块，调节调整板，确保主管之间的相对位置；4.5.2在胎架上对主管的各节点的中心线进行划线；对桁架定位好后，进行焊接，焊接时，为保证焊接质量，尽量避免仰焊、立焊。
桁架结构采用腹杆与弦杆一般直接焊接的相贯节点，弦杆截面贯通，腹杆焊接于弦杆之上，焊接时，对如下图所示节点，当支管与主管的夹角小于90度时，支管端部的相贯焊缝分为A，B，C，D四个区域，其中A，B区采用等强坡口对接熔透焊缝，D区采用角焊缝，焊缝高度为1.5倍管壁厚，焊缝在C区应平滑过渡。
当支管与主管相垂直时，支管端部的相贯焊缝分为A，B两个区域，当支管壁厚不大于5mm时可不开坡口，由于在趾部为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边由熔透焊缝逐渐过度到角焊缝，同时考虑焊接变形，因此必须先焊趾部，再焊根部，最后焊侧边。
Y型节点焊缝位置分区Y型节点各区焊缝形式T型节点焊缝位置分区T型节点各区焊缝形式焊接后，必须对焊缝质量进行检查，焊接厚度应符合图纸要求，不能漏焊，不能有裂纹、未溶合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等现象，出现以上问题，应及时进行返修。
焊缝的焊波应均匀、平整、光滑，焊接区无飞溅物。
对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为10%；对现场焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为20%；对所有杆件的对接焊缝和现场的其它熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为100%；对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为20%，并且不少于200mm。
5、除锈及涂装工艺5.1概述本工程钢构件加工制作均在工厂内进行，构件的除锈及涂装在公司具有先进的除锈及能控制环境的温度和湿度的专用涂装车间内进行保证涂装施工能满足涂装防护年限的设计要求。
5.2除锈钢构件表面除锈前对构件边缘进行半径R≥3mm的圆弧处理。
边缘处理直接影响涂装使用寿命，应认真处理和检查合格后，方能进行喷砂处理。
5.2.1涂装工件的表面应有良好的干燥度，任何锈、焊渣、沙、尘、油脂都应清除，严重的油污应采用溶剂除油。
5.2.2涂装工件用平板车运入车间,并放置一定的高度。
5.2.3喷砂前应检查车间的相对湿度，如超过75%，应启动除湿机，以减低房间的相对湿度。
5.2.4钢结构表面采用喷丸除锈方法。
5.2.5为保证质量，喷丸作业时，应启动除尘风机，从而保证在涂装车间内一小时能换气10次。
5.2.6除锈质量要求钢结构外表面清洁度要求其除锈等级应达到GB8923-88标准Sa2.5级，现场补漆，应有风动或电动工具除锈达到ST3级。
5.2.7钢结构表面粗糙要求，其微观不平度十点高度RZ要求在40∽80mm(GB1031-83标准)(用JJI-1便携式粗糙度测量仪)。
5.2.8当喷丸作业全部完成，并经过检验合格后，开动真空吸砂机，进行表面清理工作，即吸丸、吸尘、全面清除钢材表面的灰尘和杂质。
5.3涂装所用涂料按涂装配套设计要求采购，涂料进厂时应按有关规定送达国家法定检测机构进行复检，复检采用见证制度，在持见证员证的监理工程师见证下共同取样送达国家级涂料检测中心复检，只有复检合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。
5.3.1涂装条件应按设计要求的条件进行涂装，特殊情况应在监造方与油漆商讨论后由监造方决定。
5.3.1.1空气条件a涂装条件如空气条件、温度、钢结构表面湿度、相对湿度和露点应符合设计和(油漆)供应商给予的指南。
b 钢结构表面的温度应不低于5℃且不超过35℃，在干燥期间内应维持一定温度。
c在喷漆和干燥期间，钢结构表面的温度应大于露点3℃以上。
d涂装工作应在相对湿度少于80%的条件下进行。
e最好的工作条件是温度在24℃∽30℃，相对湿度50℃∽60℃。