出口模具制造基本要求
模具怎么样确定规格
模具外径确定1.一般在型材外接圆尺寸上加100MM-150MM之间。
（特殊情况除外）2.挤压机的确定多数是按挤压比来计算，这也与铝材厂的要求也有关系，比如一个型材挤压比算下来只有5-10，这种情况设计都会要求铝材厂更换大机台来挤压产品，但是铝材厂对型材只有简单要求，要求模具厂不换压机进行设计。
这时模具厂还是会做下去。
所以现在设计师们很多时候都是按型材厂指定的信息来设计生产模具。
3.对于专用垫的确定，目前有经验的很多设计，都是看下图形就会确定是否开专用垫，但是这个也有理论计算公式。
也就是模具的强度校核。
一般须要开专用垫的模具大多数形状为，半包围形。
7字形。
门字形。
这几类的图型，也就是带有高悬壁的图形，理论计算时超过客户要求的厚度时，设计师们就会要求加做专用垫，现在铝材厂的开模人员，很多都对模具有些了解，他们自己也会注明做专用垫的。
不懂的就只有设计师们提出来了。
其实很多朋友也都知道这些，呵呵不对之处还请各位谅解！新手必备:工业铝型材挤压模具相关培训内容新手必备:工业铝型材挤压模具相关培训内容时间:2011-06-22 16:27来源:aps工业铝型材作者:山东铝型材网www.365a点击: 135 次一、模具的作用模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。
二、模具的分类铝型材可以分为三大类：一、模具的作用模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。
二、模具的分类铝型材可以分为三大类：实心材、空心材、半空心材。
◆相应模具按常规也分为平模（实心模），分流模（空心模）◆平模又可分为整体模、导流板+模面（模垫）◆分流模还包括专为半空心材设计的假分流模，封闭台模，还有带前置导流板的三合一分流模。
还根据焊合室在上模还是在下模，又可分为上焊合分流模或下焊合分流模等。
◆根据模孔数目也可以分为单孔模和多孔模。
从图片上进行怎么识别模具类型及其各类型模具的基本结构。
三、挤压模具的结构及要点：◆工作带的高度h定(工作带的高低点) 和直径d定（也称为定径带,即型腔尺寸）工作带是模子中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺寸和表面质量的区段。
模具技术标准
----------------有限公司模具技术标准本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规则和标记、包装、运输、贮存。
本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
一：注塑模具的收缩率-1．收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。
在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。
以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
热塑性塑料2．收缩率与塑料的材质，填充剂，产品壁厚，塑机料温、模温、保压压力、保压时间，模具进胶位置、进胶数量、进胶形式，冷却效果等有关。
常用塑料在壁厚为2.5mm时, 参考值二: 产品的公差要求模具制造时会根据客户的不同要求对产品的关键尺寸给予公差要求以满足塑胶制品的公差要求。
本公司设计时是以下表所示的公差标准执行。
根据本公司对空调壳体配合间隙及公差标准的执行。
三: 模具的总体要求参考模具协会的标准，本公司依照以下要求。
大量生产模（250，000— 1，000，000模或以上），具体要求如下：1.要有详细模具结构图。
2.精确的散件图。
3. 用Mold-flow软件模拟模具注塑过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等。
4.模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢材；（内采用镶嵌模腔）。
5.上、下模及镶件使用硬度为48Hrc或以上的钢料，所有移动的零件应使用硬钢，而且必须有限位及定位锁。
6．模具尽可能自动断水口。
如可能，尽量使用潜水、细水口、香蕉型水口、并要考虑热流道的可行性。
7．模具设计应具备最大限度的冷却，上、下模肉高温度点应该个别地冷却。
8．顶出方法应尽可能使流道与产品自动掉下，避免运用多次顶出方法。
9．模具应能够全自动生产，大的零件应能够轻松取出。
10．顶针板必须有导向柱，顶出限位，以及模具支撑柱。
11．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配12．非天侧处有油缸装置，必须有油缸立柱。
出口模模具技术流程及注意事项及注意事项
出口模模具技术流程及注意事项及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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出口模具标准件细则精编版
出口模具标准件细则集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-出口模具标准件不同于普通货物的出口，虽然中国制造的sino模具的出口目的地很广泛，远至欧洲、北美、中东，近至东南亚、日本、韩国，这些国家和地区，都是中国模具的出口目的地，但是我们行业里所说的出口模具，一般是指出口到欧洲、北美和日韩等国家和地区的模具。
按照模具的设计理念和风格的不同，目前出口模具可以简单的分为三大类，也就是三大标准体系，亚洲的日本和韩国，甚至还包含我国台湾地区，其模具风格很接近，模具标准采用日本标准，代表性的就是MISUMI 标准，计量单位采用公制，以软模为主，制模周期相对较短，产品更新换代较快。
除了个别大公司外，热流道的普及率较低，模具的性价比较高。
欧洲的英国、德国、法国、意大利和荷兰等国家，模具采用欧洲标准，最具代表性的就是德国的HASCO标准，其次每个国家都有自己的标准，比如英国有DMS标准，法国有RABOURDIN标准，但这些标准与HASCO标准既有区别，又有相类似的地方。
例如，订购HASCO标准模胚，导柱、导套、模板等元件，都是按零件单件供货的，每套模胚的面板和底板都可以选择相同的零件，也可以不同，有带定位圈孔的，有不带定位圈安装孔的，这些零件采购回来后，需要自己组装成模胚。
在欧洲，很多模具的面板和底板都带定位圈，这些特点都和国内模具不同。
如图1所示是一套RABOURDIN标准的模胚，可以看出其面板F5和底板F5完全相同，导柱导套直径3大1小，大的是32，小的是30，模板长宽都带6，模胚的导柱和导套都带定位功能，这一点和HASCO类似。
模具元件都是公制标准，运水接头也是公制螺纹。
欧洲模具的设计理念是水口料的模具内自动剪切，不得采用人工削水口料，注塑生产必须采用全自动，因而三板模细水口进胶的模具十分少见。
最常用的就是潜水和牛角进胶（也叫香蕉入水），因为这两种进胶能够在模具内自动切断。
谈谈客户对模具加工方面的要求
谈谈客户对模具加工方面的要求模具制造无外乎两种形式，第一种：是自产自足，由于是生产自己公司的模具，相对于来说要求不是很严格；第二种：外加工模具，就是接别人的单，来帮别人制造模具，在帮别人制造模具时，一定要按其提供的检验标准去制造！以下是客户赏规的模具制造要求：1：运水方面运水距离顶针边要求2—3mm距离胶位边要求2.8mm；运水孔直径不可小于四分之一（6.35mm）。
2：针顶方面顶针一般都采用台湾顶针，如果骨位太深特别受力的地方，则需要采用大同顶针，以免顶针经常性拆断。
3：司筒方面同筒边位厚小于0.8mm，要采用大同司筒，如果达到0.8MM（或以上）则可采用台湾司筒。
4：镶针方面一般采用台湾标准针；如果中心要求要配数则要采用含针方式，但一般情况下，采用碰穿形式，如果单针太长又不能用标准时，则要将针氮化。
5：水口方面基本水口尺寸根据胶件的尺寸做比例，适当进行安排。
以6个头大身为例，其尺寸为￠60mm，高为30mm，则主流道为四分之一，16.35mm支流道则为十六分之三4.8mm；以16个头车轮为例，其尺寸为15mm×2mm，主流道则要求为三十二分之七，5.57mm，支流道要求为三十分之五4mm；如果啤塑时发生困难，如存在支流道过细，以导致走披峰才可通渐加大水口，如果大力水口大于8mm以上时或零件水口大于7mm以上时，则要知会生产征求意见。
6：模板方面模胚中模板的要求，细水口模式缩CORE或行位扁多的模其模板一定要采用加厚模板；标准的模胚以193030为例料底与模胚之间的厚度，前模要245mm，后模要260mm。
7：铜板方面一般情况下采用738模料；合金模采用8407或S136，经淬长以后硬度达到48—52HRC；啤酸性胶料的模料采用GS136或S316H；啤透明胶料的模料采用718或S136H。
8：配件方面1、细水口模或缩CORE模配用的限位螺丝的尺寸要求做到二分之一到四分之三，（12.7mm19.05mm之间）；细水口模是采用扣鸡还是用胶质，则要根据生产的要求而定。
拉丝模具规范,行业规范
拉丝模具规范,⾏业规范操作⼯拉拔过程中应注事项:①模具领⽤要熟悉拉拔⼯艺路线，分清规格是否与⼯艺相对应，否则造成⽆⽤功，还会损伤钢丝与模具。
②穿全模时⾸先将模具按⼤⼩规格进⾏对应排放整齐，检查镀铜钢丝的表⾯质量是否合格，发现异常及时通报，每只模具穿时要保证钢丝表⾯有润滑液，尽可能保证充分润滑（进⾏浸泡式穿模）。
还有检查每道模具的尺⼨公差是否符合⼯艺要求。
③穿模完毕，检查模具在过程中是否呈三点⼀线状态，钢丝是否与设备任何部件进⾏硬摩擦，发现不规范要进⾏及时调整，否则导致钢丝表⾯损伤⽽产⽣扩模严重与后道⼯序捻制断丝。
④全⾯检查完毕，①要锁紧紧固栓，以防⽌机床的振动⽽产⽣⽵节丝。
②检查润滑剂的液位是否满⾜成品模具的润滑与冷却。
⑤启动时⾸先保证机床的低速运⾏使模具的表⾯进⾏充分磨合，以增强模具的耐磨性提⾼使⽤寿命。
⑥拉拔过程中更换模具必须具备以下条件：①丝径不符合⼯艺要求时；②模具拉拔过程中出现破裂或严重拉⽑拉痕，要检查钢丝状态、三点⼀线、润滑条件、前后模具公差不符合要求导致部分压缩率不均匀、模具表⾯严重粘附影响模具的导热性；③更换好的旧模具要进⾏检查分析，以便正确的充分利⽤；④⼯艺变更时的套模送⾄模具库房要进⾏标识，注明拉拔时间天数、模具的尺⼨公差是否在⼯艺范围之内，以便模具库⼈员在短时间内分类存放；丝模的技术要求1、拉丝模的化学成分、物理⼒学性能和⾦相组织结果应符合相应硬质合⾦牌号标准规定2、拉丝模的断⾯组织不允许有分层、裂纹、未压好、空洞、脏化、⿊⼼、脱碳、严重渗碳3、拉丝模的表⾯不允许有起⽪、分层、裂纹、未压好、⿎泡、渗碳和⿇孔，⼯作部分不允许有痕迹、粘料、凹坑和掉边掉⾓，⾮⼯作部分掉边掉⾓的长X宽不⼤于1.0X0.5mm，深度不⼤于0.5mm。
外径尺⼨与公差基本尺⼨允许偏差基本尺⼨允许偏差D≥6—10 +0.2D＞50—70+0.5 -0.2 -0.5D＞10—16 +0.3D＞70—90+1.0 -0.3 -0.5D＞16—30 +0.4D＞90—110+1.5 -0.3 -0.3D＞30—50 +0.7 D＞110 +1.8-0.3 -0.3 内径尺⼨与预留研磨量基本尺⼨研磨量基本尺⼨研磨量d≥0.3—0.6 0.08-0.15 d＞10—20 0.3-0.7 d＞0.6—2 0.1-0.2 d＞20—32 0.4-0.8 d＞2—6 0.15-0.30 d＞32—40 0.5-1.0 d＞6—10 0.25-0.5 d＞40—90 0.6-1.5 ⾼度尺⼨与公差基本尺⼨允许偏差基本尺⼨允许偏差H≥4—6 +0.2H＞18—30+0.4 -0.2 -0.4H＞6—10 +0.2H＞30—45+0.6 -0.3 -0.6H＞10—18 +0.3H＞45+0.9 -0.3 -0.9定径带长度尺⼨与公差基本尺⼨允许偏差基本尺⼨允许偏差h≤0.4+0.1h＞1.5—2.5+0.3 0 -0.2h＞0.4—0.8 +0.15h＞2.5—3.5+0.4 -0.1 -0.3h＞0.8—1.5 +0.2h＞3.5+0.5 -0.1 -0.4拉丝模锥度公差(顺锥,不允许倒锥)基本尺⼨允许偏差基本尺⼨允许偏差H≤10≤0.08H＞22—35 ≤0.20 H＞10—22 ≤0.15H＞35 ≤0.2511型⿊⾊⾦属线材拉丝模⾸页公司简介产品展⽰技术中⼼产品说明联系⽅式13型⾦属棒材拉丝模COPYRIGHT (C) 2007-2008 成都东⽅太平实业有限责任公司 ALL RIGHTS RESERVED. 备案序号:蜀ICP备08006697号Z11型⿊⾊⾦属线材拉丝模S11型⿊⾊⾦属线材拉丝模V型⾦属线材拉丝模拉丝模Wire drawing die别名：眼模通常指各种拉制⾦属线的模具，还有拉光纤的拉丝模。
压铸模具制造标准
压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。
质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。
淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。
反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
注塑类内外饰模具通用技术规范
3.26.2 其余零件按照双方协商制定，并满足模具寿命和使用要求。 3.27 注塑成型模具表面有皮纹时，皮纹样式必需符合长安公司提供的皮纹样板 （CTF 样板）及皮纹深度、范围要求。
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3.28 内饰件（外饰件）有皮纹要求时，为了具有同一风格装饰效果纹理，模具 型腔的选材必须保持一致。 3.29 模具零件品牌及材料要求。 严禁私自变更和长安达成一致的模具制造过程中所选用的钢材、热流道、关 重标准件等，(如有异议，请提交申请，经长安同意后方可使用)。 3.29.1 模具供应商必须提供相关材料必须证明所备材料符合本要求。若对模具 材料选择若有异议，需书面提出建议，双方商议确认最终材料要求。 3.29.2 模具主要部件材料明细参考下表：
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目
录
1．范围 2．规范性引用文件 3．基本要求 4．流道系统 5．液压机构、抽芯及复位机构 6．冷却系统 7．滑块、斜顶机构 8．导向、锁紧及镶拼 9．顶出系统 10．模具安装、起吊 11．品质要求 12．检查 13．项目管理 14．设计变更 15．提交资料 16．其他要求
3.30 在成型部位中，产品和模具均要做断差，采取天包地方式，中小型模具 0.05mm， 大型模具 0.1mm，保险杠等 0.15mm，对于影响内外饰精致工艺 的部位须另单独提出。 4、流道系统 4.1 热流道要求： 4.1.1 供应商模具数据流道系统信息须符合长安汽车股份有限公司 《模流分析报 告》中关于模具流道信息的要求，其主要包含：流道的分类（模具中采用热 流道还是冷流道），流道的截面形状（圆形、梯形、椭圆形等）、流道的尺 寸大小、浇口的形式（点浇口、侧浇口、潜伏式浇口等）、浇口的尺寸大小、 浇口的位置以及浇口的数量等。 4.1.2 浇口套与注塑机喷嘴的配合要求良好，无漏胶。 4.1.3 升温时间要求：热流道 200℃/30min；热喷嘴 200℃/20min；并且能够有 热电偶等加热控制装置对热流道进行精确控制。 4.1.4 热流道总成要耐受在 100-300℃的工作温度所产生的热变形以及需能耐
模具制作的验收标准【范本模板】
模具制作的验收标准产品要求：尺寸必须符合图纸要求。
塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。
注塑产品不能出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。
产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。
产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。
产品内外表面棱角分明、工整一致。
产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度,字迹必须清晰、棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。
面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的产品（如按纽）不应有熔接痕,内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。
浇口去除后留下的痕迹不应影响产品的品质。
潜伏浇口处产品不应该有拉伤。
产品通过验收后，要对模具进行验收。
包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方式、材料、热处理手段等等.模具外观检查：1观察模板机械加工质量，模板平直,上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好.60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架；60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。
注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架,三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框,B模与动模座板之间加设支承柱。
2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。
大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启.3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧,其次是在注塑生产时在模具的下方。
热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。
电线导出后要用管子套上，防止散乱。
4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。
5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。
6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。
结构件状况检查:1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活,表面无拉伤痕迹，无单侧受力。
模具技术标准
17．模板（镶块）工艺倒角应均匀，上下模板应平齐，洞口按标准倒角。
18．成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差，按下表规定执行：
基本尺寸（mm）
6
6-18
18-30
30-120
120
极限偏差
凸圆弧
0
-0.012
0
-0.18
0
-0.25
0
-0.40
2．钢材应尽可能选取预硬钢材，及热处理用钢材；可以根据不同客户的要求采用不同公司的钢材；（例：P20、718HH、618HH）。
3．成型对模具易腐蚀的塑料时，型腔零件需采用不锈钢制作(例S136、S136H、420S、420H等)，否则其成型表面应采取防腐处理（例：表面钝化、电镀等）。
4．成型对模具表面易磨损的塑料时，型腔零件硬度应不低于HRC46，否则型腔表面应进行表面硬化（如氮化）处理，其硬度应高于HV600。
19．模板端面适当处要设有吊环孔，（单板20kgC以上）以便吊装模具。
20．动定模板及顶板、支架两端与模具A、B主板相齐。
六：脱模角度
1．成型部位未注角度和锥度公差按表面的规定，锥度公差按锥体母线的长度决定，角度公差按角度短边长度决定；按下表规定执行：
锥度母线角度短边长度
6
6-18
18-50
50-120
----------------有限公司模具技术标准
本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规则和标记、包装、运输、贮存。
本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
一：注塑模具的收缩率-
1．收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
塑料模具技术要求
塑料模具制造标准要求30条为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。
11.行位必须有定位。
定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。
行位需要有压条，耐磨板。
压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。
12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。
斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。
同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。
13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。
斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。
需要有斜顶导向板(青铜)。
出口模具标准
出口模具标准摘要：出口模具是指用于生产各种产品的模具，用于制造产品的外观和形状。
出口模具在全球贸易中起着重要的作用，因此，确保出口模具的质量和标准是至关重要的。
本文将介绍出口模具的标准以及为什么遵守这些标准对于成功出口模具至关重要。
导论出口模具是指为生产各种产品而制造的特定模具。
无论是汽车零部件，电子设备还是家用电器，出口模具在制造各种产品时都发挥着重要的作用。
在世界范围内进行贸易的过程中，出口模具的质量和标准对于成功出口至关重要。
因此，确保出口模具符合标准是非常重要的。
出口模具标准的重要性1.确保产品质量：出口模具的质量直接影响最终产品的质量。
如果出口模具的标准不符合要求，那么生产的产品就有可能存在缺陷。
这不仅会导致产品质量下降，还会影响企业的声誉和品牌形象。
因此，遵守出口模具标准是确保产品质量的关键。
2.满足市场需求：不同国家和地区对出口模具的标准有不同的要求。
遵守这些标准可以确保产品在各个市场上获得通过。
例如，一些国家要求出口模具符合特定的安全标准，而另一些国家可能对环保标准有更高的要求。
只有确保出口模具符合这些标准，企业才能满足各个市场的需求。
3.避免贸易障碍：如果出口模具不符合目标市场的标准，那么可能会面临贸易障碍。
目标市场可能会对不符合标准的产品进行检查和检验，并可能会对其进行退运或销毁。
这不仅会导致损失，还会增加额外的成本和时间。
因此，遵守出口模具标准可以帮助企业避免这些贸易障碍。
出口模具的标准1.尺寸和形状：出口模具应符合所制造产品的规格、尺寸和形状要求。
这包括产品的长度、宽度、高度以及各种曲线和角度。
可以通过使用CAD和CAM技术来确保模具的尺寸和形状准确无误。
2.材料选择：出口模具应选用适当的材料。
这些材料应具有足够的强度、硬度和耐磨性，以确保模具在使用中具有足够的寿命。
此外，模具材料还应符合目标市场的相关安全和环保标准。
3.加工精度：出口模具应具有高精度的加工。
这是为了确保模具的各个部件和组件的尺寸和位置都能准确无误地配合和协作。
出口模具标准是什么
出口模具标准是什么出口模具标准是指在模具出口交易中需要遵守的一系列规定和要求。
这些标准涉及到模具的设计、制造、质量检测、包装和运输等方方面面。
出口模具标准的制定旨在保障模具产品的质量和安全，促进国际贸易的顺利进行。
那么，具体来说，出口模具标准是什么呢？首先，出口模具标准包括对模具设计和制造的要求。
在设计方面，模具必须符合国际通用的设计规范，能够满足客户的需求，并且具有合理的结构和可靠的使用性能。
在制造方面，模具必须采用优质的材料，经过精密加工和严格检测，确保产品的质量和稳定性。
其次，出口模具标准还包括对模具质量检测的要求。
模具在出口前必须经过严格的质量检测，包括尺寸精度、表面质量、耐久性和可靠性等方面的检测。
只有通过了检测并符合标准要求的模具才能被允许出口。
此外，出口模具标准还规定了对模具包装和运输的要求。
模具在包装和运输过程中必须采取适当的措施，确保产品不受损坏和污染。
合适的包装和运输方式能够有效保护模具，保证产品的完好到达目的地。
总的来说，出口模具标准是一个涵盖了模具设计、制造、质量检测、包装和运输等方面的综合性要求。
遵守出口模具标准，不仅可以保证产品质量和安全，还能够提升企业的国际竞争力，促进模具出口贸易的发展。
在国际贸易中，各国对出口模具标准都有自己的规定和要求。
因此，模具生产企业在开展出口业务时，必须了解并遵守目标国家或地区的相关标准，以免因不符合标准而导致产品被拒绝或退回。
在实际操作中，企业可以通过加强内部管理，优化生产工艺，提高产品质量，以确保产品符合出口模具标准的要求。
同时，加强与客户的沟通和合作，及时了解客户需求和标准要求，以便及时调整生产和质检流程。
总之，出口模具标准是保障模具产品质量和安全的重要依据，遵守出口模具标准对企业来说是非常重要的。
只有严格遵守标准要求，才能够赢得客户的信任和市场的认可，实现模具出口贸易的可持续发展。
聚氯乙烯PVC异型材生产技术连载8
6（接上期）7型材模具的特点，试模、修模和维护模具挤出塑料门窗异型材的模具是生产塑料门窗异型材的关键设备，高质量的模具是生产高质量异型材的保证。
高质量的模具在生产中应体现在以下四个方面：①所生产的异型材断面尺寸准确，型材表面光滑，平整。
②适合高速生产。
一般主型材生产速度达到3m min 以上。
③连续稳定生产。
连续、稳定、高速生产时间达到一周以上。
④装卸、清理、维护方便。
耐腐蚀，坚固耐用。
目前，我国有许多设计、生产塑料门窗异型材模具的工厂。
模具的产量和质量基本可以满足国内塑料门窗异型材生产的需要。
但在生产高质量的模具方面上，我国所生产的模具与国外还有一定的差距。
无论从塑料门窗异型材生产速度上还是从塑料门窗异型材的表面光洁度上仍有差距。
但从模具的价格上，国内的塑料门窗异型材挤出模具价格仅为2～8万元，仅是国外进口同等模具的15～110。
因此，国内的塑料门窗异型材挤出模具占有率达到80%以上。
一副好的模具，它应该具备：结构设计合理，机械加工精细，材质优良。
结构设计合理包括：物料分配、熔体流道设计合理，机械加工工艺合理，模具整体结构以及涉及到拆卸、清理模具的操作方便。
模具结构设计合理还包括物料分配的自然流畅，并留有一定的修整余地。
熔体流道光滑、简洁。
流道中不应有任何死角造成熔体停留。
机械加工工艺合理是指设计的模具结构有利于机械加工制造，有利于发挥加工机械的最大精度，同时是加工成本最低的。
模具的整体结构设计如同一座建筑物一样，即要外表精美漂亮，又要使用方便，经久耐用。
模具的加工精度和表面的光洁度直接影响加工成型的异型材的尺寸精度和表面光洁度。
一般挤出模腔的光洁度应达到镜面水平，粗糙度在Ra0.8μm 以上。
口模处和冷却定型模具与物料接触面的粗糙度应达到Ra0.4μm 以上。
对于零部件的拼装面要求平面度小于0.02mm ，机头装配后口模装配缝隙公差小于0.05mm ，流道内不许有死角和加工痕迹。
定位销装配要准确牢固。
出口模具设计与制造加工教程
出口模具设计与制造加工教程
模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。
今天小编给大家整理了一份出口模具设计与制造加工教程，欢迎各位前来参考。
当用户对模具无特殊要求时,出口模按发下标准进行设计:
1.唧咀必须作定位,有R3/4 之弧面与注塑机之喷咀相配,唧咀顶做3/4R 且要淬火;
2.水口要省滑及转角位做R;
3.所有模具必须配定位圈,定位圈直径3.99;
4.方铁与B 板及底板之间必须用管钉定位;
5.定位圈有4 枝螺丝位置及有斜角;
6.所有板之间有撬模坑;
7.所有边要做斜角;
8.要有安会锁板防上下模分开;
9.要用DME 标准或等标准的镀铜杯司;
10.所有板与板之间有管钉;
11.所有内模料必须作虎口,并要装有INTERLOVK 在A`B 板上;
12.所有镶件有模号且内模镶件在打硬度并在上面打字唛标明;
13.CORE 针及司孔针要用板托底,不能采用锁无头螺丝;
14.所有模板上必须四面均有吊模孔;
15.内模镶件高于模平面0.5MM;
16.近中央的撑头要比近边的高,大约为0.1MM;
17.码模坑要做足标准尺寸,深为3/4,高为1;
18.所有顶针孔必须用购买镰正,不可使用自制银钢枝;。
模具出口行业分析报告范文
模具出口行业分析报告范文引言模具出口行业是指将模具产品从一个国家出口到其他国家的行业。
随着全球化和国际贸易的发展，模具出口行业在世界范围内得到了快速增长。
本文将对模具出口行业进行分析，包括行业概况、市场现状、竞争格局以及发展趋势等方面，以期为相关从业者和研究者提供一定的参考。
一、行业概况在全球范围内，模具出口行业是一个庞大而多样化的行业。
模具作为制造业中的重要工具，广泛应用于汽车制造、电子电器、航空航天等众多领域。
中国是全球最大的模具出口国家，并在国际市场上占据重要地位。
2019年，中国模具出口量达到300亿美元，占全球模具出口总额的30%以上。
二、市场现状1. 国际市场的竞争激烈：各国巨头企业在模具出口市场上展开竞争，尤以中国、德国和日本为主要竞争国家。
这些国家拥有丰富的模具生产经验和技术储备，产品质量和价格优势明显。
2. 细分市场的需求差异：不同行业对模具产品的需求存在差异。
例如，汽车制造业对模具的需求量巨大，包括车身模具、内饰模具、发动机零部件模具等；电子电器行业对模具的要求则更注重精度和稳定性。
3. 供应链体系的完善：在全球化背景下，模具产品的出口涉及到多个环节，包括原材料采购、产品设计、加工生产以及物流运输等。
现代化的供应链体系能够提高效率和灵活性，降低生产成本，提高市场竞争力。
三、竞争格局目前，模具出口行业的竞争格局依然以发达国家为主导。
中国以其庞大的市场规模和低廉的劳动力成本，成为全球模具出口的主要国家。
然而，中国模具企业在产品质量、技术创新和品牌建设方面仍然存在一定的差距。
德国和日本作为模具技术领先的国家，其企业在高端模具市场上具有明显优势。
这些企业拥有世界一流的设计和制造水平，产品质量和技术含量较高，往往具有较高附加值。
其他新兴市场的模具企业也在迅速崛起，如印度、巴西等国。
这些国家拥有庞大的内需市场和丰富的原材料资源，正在逐渐提升其模具制造能力，并逐步扩大模具出口业务。
四、发展趋势1. 技术创新的重要性：随着全球制造业的转型升级和智能制造的发展，模具行业需要不断进行技术创新，提高产品的精度和质量水平。
注塑模具技术要求
戴诺维特注塑模具通用要求甲方（定作方，以下皆同）：乙方（承揽方，以下皆同）：为约定甲乙双方的责、权、利，对于模具承制过程中的要求做出规范，本协议作为模具加工定做合同之附件，适用于所有乙方承揽的甲方模具，但对于每一个合同中的每一套模具，有甲方提供的技术要求以及其他特殊要求，如有与本协议有冲突之处，则按照对应模具的具体要求执行。
1.方案、图纸确认要求1.1.乙方在收到甲方确认的产品三维图（小型1天、中型2 天、大型3 天）内将分型线、结构简图等技术问题与甲方确认。
乙方的模具结构图纸在设计完成后应提交甲方确认，特别是浇口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须在甲方认可后执行；乙方在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知甲方，新的结构必须在得到甲方确认后实施；否则出现的问题由乙方负责。
1.2.乙方在模具加工过程中，如果出现质量事故，应及时向甲方通报，同时模具的修补方案应得到甲方的认可，并更改模具结构图纸；如需烧焊修补，模具修补区域、烧焊工艺必须得到甲方项目工程师的书面确认，并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域；1.3.模具分型面上必须设计合理的排气槽。
模具分型面设计应合理，并且保证足够的强度。
定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板，防止定模固定板和注射机固定板扩大，导致拉杆错位使模具咬死。
电器盒安装在模具顶部，冷却系统接头设计在模具底部，排水槽出口在分流板安装板底部。
2.模架的要求2.1.模架选用龙记、明利等大型模架厂的产品，如果乙方因工期等原因改用模架品牌需要经过甲方的书面认可，但品质和各零件的设计尺寸、技术要求均参考龙记/明利要求设计，以保证模具标准化；2.2.模架的加工基准均采用基准边校表碰数加工，模架上必须明确加工基准的位置；2.3.对1000T（含1000T）以上注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度统一为70mm，对600T （含600T）-1000T注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度统一为50mm，对600T以下注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度按标准模架设计，模具顶底板压模处长、宽、厚度必须保持一致；3.模具材质要求3.1.模具成型零件材质要求，透明件注塑模具型腔和型芯全部采用德国2738HH,生产厂家为布德鲁斯、撒斯特和蒂森，非透明件注塑模具型腔采用德国2738HH、型芯采用国产P20，生产厂家为上钢五厂、抚钢。
模具生产车间标准
模具生产车间标准模具生产车间是制造模具的工作场所，其标准对于保障生产效率和产品质量至关重要。
本文将介绍模具生产车间的标准要求，包括车间的布局、设备选型、工作环境、安全防护等方面。
一、车间布局1. 车间面积：模具生产车间的面积应根据生产规模和工艺流程合理确定，要能容纳所需的设备和工作区域，并考虑到人员的流动和通风等因素。
2. 布局合理：车间内部应根据工艺流程进行合理布局，确保各个工作区域之间的顺畅衔接，减少物料和人员的运输距离，提高生产效率。
3. 分区设置：根据工作内容的不同，车间应设置原料区、加工区、组装区、成品区等不同的分区，以便于管理和生产的组织。
二、设备选型1. 设备齐全：模具生产车间应配备齐全的生产设备，包括铣床、钻床、磨床、拉床等基本加工设备，以及专用的铣削中心、线切割机、电火花等高精度设备。
2. 设备保养：车间应建立设备保养计划，定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和工作效率。
3. 设备安全：车间中的设备应符合安全生产的要求，设备操作台应设有紧急停机按钮，操作人员必须经过相关培训和持证上岗。
三、工作环境1. 通风良好：车间应安装通风设备，确保空气流通，排除产生的污染物和废气，为员工提供良好的工作环境。
2. 温度控制：根据模具加工的要求，车间应合理控制温度，避免因温度变化引起的尺寸偏差等问题。
3. 光照充足：车间应提供良好的照明设施，确保工作区域的光照充足，减少操作员因照明不良带来的误操作风险。
四、安全防护1. 安全标志：车间内应设置安全标志，标识出紧急出口、危险区域、禁止吸烟等信息，提醒员工注意安全。
2. 防护设施：车间内应设置消防器材、安全出口、应急疏散路线等必要的安全设施，确保员工在紧急情况下的安全逃生。
3. 安全培训：车间应定期组织安全培训，教育员工正确使用设备、防范事故风险，并提供必要的个人防护用具。
总结：模具生产车间的标准要求包括车间布局、设备选型、工作环境和安全防护等方面。
挤出模和真空定型模资料
一付模具交给你，首先你要了解的问题：什么材料？什么颜色？产品的重量？外型尺寸？寸法精度？模具的外型尺寸？有无斜顶、抽芯？与注射机相关的安装尺寸？等等。
搞清楚上述问题后就可以选定注射机了。
工艺的初设定：1、料量，可以用短射法设定料量。
2、注射速度、压力，如果是薄壁制品（2.5mm）以下、流长比大，或者表面要求不很严格的制品，速度可以设到60%以上，压力也可以设到3-6mpa。
如果是厚壁制品，或者表面收缩痕迹要求严格的制品，就要用低速成型，速度可以设到30%以下或者更低。
不加保压，逐步调整到基本成型后再加保压。
当然，材料的流动性能因素一定要考虑。
经验积累多了，就可以根据你掌握的经验和了解的产品、模具的具体情况进行更贴切的设定。
3、温度的设定，主要是根据原料的性能设定，没有特殊原因，调整幅度不要太大。
4、背压设定，一般情况背压设定到0.5mpa就可以了。
什么时候用高背压以后再说。
5、注射位置，先不考虑位置的转换，要留出10--20mm的残料。
基本成型后，用短射法找位置。
其实，如何调整工艺说起来挺费劲的，最简单的方法就是，你首先保证料量不超，不打涨模，抽芯、斜顶等模具部分不撞坏，你就可以大胆的去调整。
遇到什么问题再到这里发帖子，大家针对具体问题共同探讨。
塑料挤出模术语2009年04月05日星期日 22:281 范围本标准规定了塑料挤出模的常用术语。
本标准适用于塑料挤出模常用术语的理解和使用。
2 类型2.1塑料挤出模 plastics extrusion tooling在塑料挤出成形工艺中，连续成型塑件（制品）用的模具。
2.2异型材挤出模 profile extrusion tooling采用挤出成形工艺，成型塑料异型材的模具。
2.3管材挤出模 pipe extrusion tooling采用挤出成形工艺，成型塑料管材的模具。
2.4片材挤出模 sheet extrusion tooling采用挤出成形工艺，成型塑料片材的模具。
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出口模具制造基本要求
一、设计要求 (2)
a) 输入要求分析 (2)
b) 技术要求理解 (6)
c) 初步设计反馈 (8)
d) 更新设计反馈 (10)
e) 设计确认............................................................错误！未定义书签。
二、加工要求 (11)
f) 材料采购 (11)
g) 零件编号 (11)
h) 加工标准 (11)
i) 标准件要求 (11)
j) 零件精度要求 (11)
k) 零件检测 (11)
三、装配要求 (11)
l) 接触要求 (11)
m) 研配要求 (11)
四、试模要求 (11)
n) 试模材料准备 (11)
o) 试模设备确认 (11)
p) 零件尺寸确认 (11)
q) 压力确认 (11)
五、验收要求 (12)
r) 最终数据确认 (12)
s) 生产要求符合确认 (12)
t) 生产状态下确认 (12)
u) 模具内、外部结构拆卸并确认 (12)
v) 模具标牌确认 (12)
w) 模具外形喷漆确认 (12)
x) 易损件快拆确认 (12)
y) 外观要求验收 (12)
六、包装要求 (12)
z) 清洁要求 (12)
aa) 防锈处理要求 (12)
bb) 防潮处理要求 (12)
cc) 模具固定要求 (12)
dd) 包装箱固定要求 (12)
七、运输要求 (13)
ee) EXW、FOB、DDU、DDP 不同类型交货方式的理解 (13)
ff) 形式发票、装箱单、托书、报关单、核销单 (13)
八、数据要求 (13)
gg) 模具最终的2D数据 (13)
hh) 模具最终的3D数据 (13)
ii) 产品最终的CMM检测报告 (13)
jj) 试模材料、模具材料的材质报告 (13)
kk) 模具零件清单 (13)
ll) 模具备件清单 (13)
mm) 所有文件清单 (13)
一、设计要求
a)输入要求分析
针对每次报价，首先要分析几大要素：
1.模具大小、形式、技术是否能达到客户的要求，如果达不到则发邮件说明无法满足而不用报价，如基本
满足除个别方面无法满足，则有条件报价。
举例：
这份询价要求就固定了几个非常重要的信息：
a.压机：630吨；
b.模具形式：连续模具；
c.材料：XES；壁厚：0.82mm；
d.料带：974*208；5.月产量：8，000件（模具寿命约60万）；
e.单型腔；
依据出口模具经验，模具验收必须在大冲床下带自动送料器连续生产100件以上的产品。
因此，当您在报价时如果有哪几点无法满足，报价时一定得注明。
2.模具的工艺：是否能做类似于他们想要的敞开式模具，通常欧洲要求都有以下几点重要要素：一、通常
情况下对模具整体不进行拆卸但要求所有刀口、冲头、弹簧等零部件尽可能在压机上就能拆卸；二、上模要有6个压板槽，下模4~6个压板槽，模具都是快速装夹定位；三、对于异性凹模及入子，尽可能采用镶嵌处理，以便维修；四、要考虑料带送料平稳；五、大型刀口或压块通常需镶嵌进模板或增加靠块来保证安装固定的稳定性；六、模具上须装传感起感知料带正常传送。
例如：
f.技术要求理解
1.CDC（技术要求）的理解
通常情况下，每个客户都有他们自己的一份CDC，在CDC里，他们会非常仔细及明确地要求他们想要的模具。
因此，是否理解透CDC里面的要求，对于模具设计制造的设计评审将起到关键性作用。
2.常规性要求理解
欧美客户基本已经有一套成熟的技术工艺，他们的主要要求有以下几大要素，如自己设计模具也可按以下要求自行审核模具设计。
一、模具安装固定
a.模具闭合高度
b.上下模板压板厚度，压板槽数量及尺寸要求
c.送料器高度
d.快速定位槽位置
e.配套压机信息等
二、送料
a.送料口是否有要求（如带斜度，有弹簧装置压紧材料等等）
b.料带输送是否平稳（要求料带平稳运输，不得有大幅度波动，不得有碰伤）
c.两侧材料导向可靠
d.送到最后一道工序是否有传感器检测零件到位
三、零件成型（最重要的步骤）
a.料带的排样图是决定零件成功与失败的关键（一般而言，对于复杂成型的汽车零件，步骤分布
将会包含以下几步：冲导向孔、切废料、预成型、空步----留空间进行修改、整形、冲孔、分离），初步设计确认，客户关键是确认料带的排版。
b.刀口（冲头）设计：上刀口（小刀口则采用固定块固定，确保可以在压机上直接拆卸，欧洲
的惯例是15分钟；大刀口采用沉头式或补强式固定，尽量考虑在不拆模具的情况下拆卸，见示意图a和b。
）下刀口（小刀口采用镶嵌式凹模，以便调整高度或更换；大刀口凹模通常为
加工一块并更换即可,见示意图c和d）
c.
主导向：模具长度在1500mm以内的，通常可以考虑采用4根滚珠导柱；模具长度大于1500mm 而小于2500mm的，通常可以4根光导柱+铜基石墨导套；模具长度大于2500mm的，要考虑6根导柱系统
或增加导向块进行模具导向。
副导向：内模板的导向，基本采用光导柱+铜基石墨导套；
卸料：客户基本倾向于用
弹簧组（力较小的情况下）+氮气
弹簧（卸料力大的情况下，ISO 标准，通常采用FIBRO参考）对产品进行托料。
弹簧组的采用及氮气弹簧的使用如下：
对于卸料板的限位，通常分两种：小型的卸料板采用限位螺钉，大型的卸料板采用拉钩。
d.
折弯或滑块设计
折弯
：当零件是通过折弯块折弯成型时，要考虑折弯角度可微调，以免零件材料性能不同而无法完成同样的折弯效果，同时----上下模具之间如有活动摩擦，要保证摩擦面都带有铜基石墨（至少需考虑一面安装铜基石墨）
滑块：基本上考虑采用ISO 标准的滑块总成，以便更换方便。
e. 刻字及压痕
刻字：基本上客户都有自己标准的字符大小及刻字外框要求，我们要加工该套零件并置放在一块可在模具闭合时抽出的快拆式字符，如同所示。
压痕：为确保模具闭合到位，特设置压痕标记，如图所示。
g.初步设计反馈
供应商根据客户的要求，提供初步的二维设计方案以供确认。
连续模具：主要是确认料带及每道工序的工艺，以及每道工序所需的工作压力；
工程模具：主要是确认每道工序的工艺，特别是材料尺寸，如何保证在最少的工序步骤内做出完整并合格
的产品。
机械手模具：同工程模具要求一致，额外要求是：产品顶出后处于同一水平面，步距为固定式的，废料排泄自动顺畅，导柱安装要避免机械手运动距离。
h.更新设计反馈
待初步设计确认后，供应商可根据客户的反馈要求进行完整的模具设计。
更新的模具设计确认可分两次，一次是2D的设计，另外一次是最终2D加3D设计。
当然，如果3D设计能力更强，可直接3D设计并确认。
3D数据则须是STP格式或MODEL格式的数据，含开模和闭模两个状态的3D数据，通常要求在发给PIC之前，自己对着所有技术要点自己先核对，觉得符合设计要求的状态下再用CATIA V5 R19以内的版本打开确认，以防止客户收到的文件和我们最终确认的不一致或打不开。
i.材料采购
j.零件编号
k.加工标准
l.标准件要求
m.零件精度要求
n.零件检测三、装配要求
o.接触要求
p.研配要求四、试模要求
q.试模材料准备
r.试模设备确认
s.零件尺寸确认
t.压力确认
u.最终数据确认
v.生产要求符合确认
w.生产状态下确认
x.模具内、外部结构拆卸并确认y.模具标牌确认
z.模具外形喷漆确认
aa.易损件快拆确认
bb.外观要求验收
六、包装要求
cc.清洁要求
dd.防锈处理要求
ee.防潮处理要求
ff.模具固定要求
gg.包装箱固定要求
hh.E XW、FOB、DDU、DDP 不同类型交货方式的理解ii.形式发票、装箱单、托书、报关单、核销单
八、数据要求
jj.模具最终的2D数据
kk.模具最终的3D数据
ll.产品最终的CMM检测报告
mm.试模材料、模具材料的材质报告
nn.模具零件清单
oo.模具备件清单
pp.所有文件清单。