总装线
项目总装工艺方案
xx项目新建总装线工艺方案编制：_____________________________ 会签：_____________________________ 审核：_____________________________ 批准：_____________________________xxxx股份有限公司xx项目总装线工艺方案一、产品信息1、根据规划，xx项目总装生产线主要生产xx系列车型：其基本参数见下表:二、工艺覆盖范围□冲焊工艺口涂装工艺整体覆盖□机加工工艺■总装工艺□车架工艺口发动机工艺单一变动□车身工艺■其他三、工艺计算分析新增总装线生产纲领为单班10万辆/年，按工作一年250天工作日，单班8小时计算，设备开动率90% （设备开动率包含辅助时间、等待时间、设备故障占用时间）。
1、工艺设计输入：生产纲领：单班年产10万辆/年;生产车型：xx系列车型;工作制度：250天/年; 产品参数见上表计算）工位数计算：标准时间/节拍/人员工位密度二所需工位数； 内饰线工位数：工位（考虑上、下线损失2个工位，设置2个检查工位取26工位）； 底盘线工位数： 工位； 合装工位数：工位； 总工位数：工位 3、人员需求 操作人员需求:2、工程计算:生产节拍计算：270,000*0.9 / 1200,000 = xx 分/台 取整数为xx.4分/台；（设备开动率按90%四、工艺方案1、项目背景xx项目总装生产线要实现年产20万台生产能力，针对具体车型分析产能状态: 设计生产节拍：xx UPH设计年工作制：年250天、单班工作8小时人、按年生产250天最大产量：20万台2、设计原则a.采用精益生产方式。
本车间内各生产工序间设置一定量的中间存放，但为保证生产的连续性，在关键的工序间设有少量的缓冲。
是否采用较为先进的SPS配送模式需进一步确认（物流规划介入）b.车间按均衡生产的原则组织生产，考虑到车型的多样性及生产中各种因素的影响，生产线的选用具有柔性和灵活性，以适应多品种的生产。
汽车总装车间工艺流程
汽车总装车间工艺流程
汽车总装车间是整个汽车生产线中最关键的环节之一，它涉及到汽车零部件的装配、调试和检测等工艺流程。
下面将详细介绍汽车总装车间的工艺流程。
首先，汽车总装车间的工艺流程始于零部件的到货验收和入库。
在这一环节，工作人员需要对零部件进行严格的检查和测试，确保零部件的质量符合要求，并做好入库记录和管理。
接下来是零部件的分装和分配。
根据车辆的型号和配置要求，将不同的零部件进行分装和分配，以便后续的装配工作。
然后是汽车总装车间的装配工艺流程。
在这一环节，工人们需要按照严格的装配工艺要求，将各个零部件按顺序组装到车辆上，确保每个零部件的位置和安装方式都符合标准。
随后是车辆的调试和检测。
在装配完成后，需要对整车进行各项功能和性能的调试和检测，确保车辆在各项指标上符合要求，保证车辆的质量和安全性。
最后是车辆的出厂前检验和包装。
在车辆出厂前，需要对整车进行最后的检验和测试，确保车辆没有任何质量问题，然后进行包装和运输准备，以便车辆能够安全地运送到客户手中。
总的来说，汽车总装车间的工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要工作人员们严格按照标准操作，确保每一辆车都能够符合质量要求。
只有这样，才能生产出高质量、安全可靠的汽车产品，满足客户的需求和期待。
2010-04汽车总装线电检技术介绍
网 厂信息 工 L系统 IA E O ACT
ACTIA系统工作站
软件版本管理 生产管理 质量管理 网关
服务器网关 打印机
车型数据
ACTIA系统服务器 统计分析 更新数据分配 电流波形显示 结果储存
数据更新
设置和检查 结果确认
结果储存
总 装线电
子电气 检
查区
AT056-F
结果
AT056-F
ACTI-DIAG Statistics ACTI-DIAG 统计软件-生产管理的依据 统计软件-生产管理的依据
每班组生产合格车辆 百分比
统计曲线
AT056-F
ACTI-DIAG Monitoring ACTI-DIAG 生产监控 生产监控
ACTI-DIAG Methodist desk board
软件管理工具
仿真测试
AT056-F
ACTI-DIAG Methodist Desk board ACTI-DIAG 电检工艺员团队
冲突管理 版本管理 信息管理
V1.1
V1.1
V1.2
• 强大而又易用的数据管理解决方案 • 确保不同地方开发的检测工艺的连贯性 • 可用于制定企业标准
将来对电子 故障诊断的 依赖度 今天对电子 故障诊断的 依赖度
汽修厂专业化程度
1995
2005
时间
AT056-F
汽车：电子化程度越来越高的产品
• • • 2000年，电子-电气系统成本已占汽车总成本的17% 2010年，电子-电气系统成本占汽车总成本的35% 2004年，电子-电气系统维护成本占汽车保修成本的28%
汽车总装线MES技术浅谈
生 产 管理 主要 是 指各 种 辅 助 装 配 的单 据 的 打 印 、钢 打 、铭 牌 、电气 检 测 、加 注 、四轮 定 位 、转 毂 试 验等 。
Ａ ＶＩ ，路 由控制及现场机 运设备Ｐ Ｌ Ｃ，Ｐ ＭＣ 以成熟 的工业组 态 软件 作为其基本工具 ，对Ｐ Ｌ Ｃ 的数据采集 和控 制是它的强
Ｋ Ａ Ｎ Ｂ Ａ Ｎ、物料 暗灯 、排 序拉 动三者皆可能 ），由线边 系统完 善 了经营性 资产 的 回报 率 ，并 且可 以确保 企业按 时 动 （ 到厂 内４ 个库 的二次要料请求 。 交货 ，完善了存货的周转率 。
（ ３）质量管理系统 ２ ． ＭＥ Ｓ 技术在汽 车车间实施现状
汽车制 造执行 系统 在企业 上层 生产计 划 和底 层工 业制
造 中发挥着 重要 的作用 ，在 车间层 实现 了科学 的管理 ，使 生产 更加有 条理 性 ，现在很 多知名 的汽 车制造企 业都 广泛
的使 用汽车 制造 执行 系统 ，通 过使 用此项 技术 可 以在 一定
项 ，人机界 面的设计变得相 当容易 。 （ ２ ）物料管理系统 由于Ｘ Ｘ汽车 的物料 管理和派送 由第三方 物流来 负责 ，
结 语
以借 助计 算机 、网络 、调度 中心显 示屏 、打 印机等功 能性
电 气工 程 自动 化 程度 是 国家 工业 实 力 的 主要 体 现 ，
设备 实现 电气工 程生 产调度 自动化 ，对 生产过 程进行 实时 在 电气工 程 中应 用 自动化技 术能够 显著 提高生产 与管 理效 监控 处理 ，判断 生产 过程是 否正 常 ，出现突发 情况 时快速 率 ，降低 劳动强 度 ，减 少人 力资 源投入 ，这 在人 力成 本逐 响应 ，制定 科学 合理 的应对 策略有 效解决 。调 度 自动 化技 渐增加 的今天显得尤为重要 。
汽车制造总装生产线输送设备的选择分析
汽车制造总装生产线输送设备的选择分析摘要：在汽车的日常生产制造中，流水线涉及的环节很多。
为了有效促进生产线的正常运行，需要输送设备的支持。
因此，更需要慎重选择能够输送汽车零部件的输送设备，从而实现汽车总装，实现汽车生产自动化，有效提高汽车的生产效率。
如果没有科学选择输送设备，很容易在零部件输送过程中出现问题，对汽车制造质量产生比较大的影响。
更应重视输送设备的正确选择，以促进汽车制造装配线工作质量的提高。
那么，如何才能做好输送设备的选型工作呢？让我们一起探讨分析。
关键词：汽车制造总装；生产线；输送设备；选择分析导言：我国汽车制造企业与国际发达制造企业存在明显差距。
随着我国社会经济的发展进步和改革开放的初步成效，汽车制造业自身发展水平逐步提升。
但与国际发达的汽车制造企业相比，还存在产业发展滞后、制造能力低下、生产规模有限、产业结构失衡等一系列问题。
因此，深入分析汽车制造装配线输送设备的选型具有重要意义。
1汽车制造流水线概述1.1汽车制造流水线的定义对于汽车制造工作来说，需要涉及到较多的生产过程内容。
生产线需要根据汽车的结构进行拆分，以便生产制造。
汽车的结构大致可分为前地板、后地板、水箱、前纵梁、后纵梁、车门、侧围等部件。
这是汽车的一般结构。
汽车自动生产到流水线时，可分为车身、底盘、发动机和电气设备四个组成部分。
至于底盘系统，也涉及到很多内容，包括驱动系统、操作系统等相关系统部件。
汽车的零部件还包括离合器、车轮、车架等相关内容，具有一定的完整性特征。
并且会交由不同的工厂进行独立生产。
最后，所有的部件都会在总装线上进行集成和合成，从而完成总装。
对于大中型汽车，备件有数百种。
而且，随着汽车制造技术不断提高的今天，其所拥有的零部件种类也将随之增加。
逐渐增加，导致汽车制造工序增多，这对输送设备的选择也有更高的要求。
通过装配线，可以对汽车的各个部分进行一定的调整，而且数量不仅在增加。
需要进行产品零件的组装工作。
总装线
总装线本文由广晟德提供总装线的定义：在流通加工系统中，产品缓慢移动，新的品项加入组装过程，完成成品的组装系列的设备。
总装线线体可分为有顶带照明风扇式样与无顶式样两种. 线体每工位均设有气源供应节头.线体的运行速度可根据工人操作的熟练程度进行调节。
总装线基本的结构总装线的装配工艺平面安装图装配工艺平面安装图是工程实施的基础 是工程设计的依据之一，厂房结构图厂房结构图是由工程实施的基础 是工程设计的依据之一，产品要求工程所有的输送设备及其附属装备都应有较大的柔性以适应工厂现有车型及将来发展车型的要求，装配整车外形极限尺寸及装备自重。
总装线的基本结构如下：1、线体为上组装,下空板返回形式.2、采用苏州特种链条厂生产的倍速耐磨超静音抗拉力优质链条3、前置式台联达专用挤压铝型材零件挂槽4、控制阻挡器采用浙江温岭带缓冲立式阻挡器配行程开关及二位三通电磁阀控制5、全线贯穿4mm2防静电铜线6、工装板采用δ25MM夹板,面贴防静电胶皮,底反贴防火板,四周包边,两侧开阻挡器缺口,配防撞胶.总装线的作用1.生产能力相对稳定。
自动加工系统由一自或多台机床组成，发生故障时，有降级运转的能力，物料传送系统也有自行绕过故障机床的能力。
2.设备利用率高。
一组机床编入组装线后，产量比这组机床在分散单机作业时的产量提高数倍。
3.在制品减少80%左右。
4.产品质量高。
零件在加工过程中，装卸一次完成，加工精度嵩，加工形式稳定。
总装线、输送机等输送设备日常保养知识总装线的各个配件我们该如何去进行保养和规范性的操作，总装线等输送设备不光是保养，作业员在工作的时候操作规范，只有这样，才能使总装线运行正常。
1、设备保持清洁，不锈钢零部件表面,保证机器干净美观;2、如果设备计划要长期的停机存放，总装线设备上所有的轴承应该注射黄油，用以防锈;3、经常检查设备上的零部件是否紧固，以保证设备正常的使用;4、检修所有马达接线盒内接线头的接触情形,电线老化的要更换;5、全面检查所有槽子、管路是否漏水,发现漏水的零件一定要更换或修复6、头部电机的维变压器保养和维护：电机内千万不要进水，一旦进水会有几率导致电机的绝缘毁坏而发生设备运行不起来。
数学建模实验报告汽车
一、实验背景随着汽车行业的快速发展，汽车总装线配置问题成为汽车生产过程中的关键问题。
合理的总装线配置可以提高生产效率、降低生产成本，并保证产品质量。
本文针对某汽车公司的汽车总装线配置问题，运用数学建模方法进行分析和求解。
二、问题分析1. 汽车总装线配置目标（1）提高生产效率，缩短生产周期；（2）降低生产成本，提高企业利润；（3）保证产品质量，提高市场竞争力。
2. 汽车总装线配置约束条件（1）品牌、配置、动力、驱动、颜色五种属性需按顺序排列；（2）四驱汽车连续装配数量不得超过2辆；（3）两批四驱汽车之间间隔的两驱汽车的数量至少为1辆；（4）每天白班和晚班各装配230辆汽车。
三、数学建模1. 模型假设（1）汽车总装线各工序时间相等；（2）汽车总装线各工序之间不存在瓶颈；（3）汽车总装线各工序生产能力满足生产需求。
2. 模型建立（1）建立汽车总装线配置优化模型目标函数：最小化总生产成本约束条件：① 品牌顺序：A1在前，A2在后；② 配置顺序：B1、B2、B3、B4、B5、B6；③ 动力顺序：汽油、柴油；④ 驱动顺序：两驱、四驱；⑤ 颜色顺序：黑、白、蓝、黄、红、银、棕、灰、金；⑥ 四驱汽车连续装配数量不超过2辆；⑦ 两批四驱汽车之间间隔的两驱汽车数量至少为1辆；⑧ 每天白班和晚班各装配230辆汽车。
（2）模型求解采用多目标规划思想，将目标规划问题分解为单目标规划问题，分别根据品牌、配置、动力、驱动、颜色的优先级依次求解。
具体步骤如下：① 根据品牌优先级，对A1和A2品牌汽车进行排序；② 根据配置优先级，对B1、B2、B3、B4、B5、B6配置汽车进行排序；③ 根据动力优先级，对汽油和柴油汽车进行排序；④ 根据驱动优先级，对两驱和四驱汽车进行排序；⑤ 根据颜色优先级，对黑、白、蓝、黄、红、银、棕、灰、金颜色汽车进行排序；⑥ 根据排序结果，对汽车总装线进行配置。
四、实验结果与分析1. 实验结果通过数学建模和求解，得到了汽车总装线的优化配置方案，包括品牌、配置、动力、驱动、颜色的排列顺序。
合理的总装车间装配线布置
合理的总装车间装配线布置现代化的汽车整车生产通常由冲压、焊接、油漆和总装四大工艺构成。
首先，钢板经过开卷，然后根据大小尺寸以及工艺要求进行冲压，冲压件完成之后，进入车身车间进行焊接，形成了白车身，白车身经过油漆之后，汽车的外壳就完成了。
汽车生产制造的最后一大工艺便是总装，总装车间将发动机以及传动系统、内饰和仪表板、座椅等所有其他的附件装配到白车身上使其成为一辆名副其实的汽车，因此，总装对于汽车质量的优劣起着至关重要的作用。
总装车间的布置总装线的布置对于装配的效率以及车间内的物流起着决定性的作用，不同的整车厂会根据实际情况（厂房的大小以及产量计划）合理布置总装线。
一般而言，整车厂将总装车间分成4个工段：仪表板工段、前围工段、动力总成工段和车门工段，下面分别介绍各个工段及其完成的任务。
1、仪表板工段车身和车门是分别冲压成型的，为了保持油漆颜色的一致性，在油漆过程中一般会将车门装载在车身上。
在总装车间首先要将车门拆下来，然后进行电器线束、密封条等一些内饰安装。
这样可以扩大工人的操作空间，同时又避免了工人在操作过程中可能造成的车门油漆刮伤等问题，而拆下来的车门则被输送到车门工段。
接着，总装车间再在车身上安装仪表板和仪表板内的所有零部件，包括安全气囊、收放机、空调、加速制动踏板等重要的零部件。
一般情况下，这些部件都由不同的供应商提供。
2、动力总成工段发动机是汽车的心脏，而动力总成则囊括了发动机、离合器、变速箱、前后桥以及悬架等汽车底部重要的零部件。
由于动力总成的组成零部件比较多，一般整车厂会将其设置为独立的一条“副线”，工人们在副线上完成动力总成的装配，再由推车把此模块送到总装“主线”，完成动力总成模块和车身的结合。
3、前围工段在前围工段中，工人为汽车安装上大灯、冷凝器、散热器、前后保险杠、灯、轮胎等零件。
根据质量和成本的考虑，每个整车厂所采用的安装自动化程度也不尽相同，一般使用机械手为前后风窗玻璃涂胶，涂好以后工人通过吸盘方式将玻璃安装到车身上。
总装车间布置经验
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三、一汽-大众汽车总装车间简介
3.2 总装车间主要数据
Jetta轿车：
年设计纲领15万辆，采用二班工作制生产，生产节拍1.5分钟，整车单台装配总工时为15小
时，年设计纲领总劳动量225万小时。达产时设计工作人员总数为1580人。总装车间工艺投 资总数为2409万马克及6754万人民币。设备总台数221台（条），其中国外引进设备48台套。 Jetta轿车总装、分装、调试、返修所占面积37200m2。 所需非标准专用工装、夹具、吊具及工位器具68种2248台（套），所需专用工具98种670把 （件）。均为国内设计制造。 所需国内标准工具100种6687件，投产前一次性引进国外工具约30种386件。
空调、加速制动踏板等重要的零部件。一般情况下，这些部件都由不同的供应商提供。
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一、总装车间的布置
1.2 动力总成工段
发动机是汽车的心脏，而动力总成则囊括了发动机、离合器、变速箱、前后桥以及悬架等 汽车底部重要的零部件。由于动力总成的组成零部件比较多，一般整车厂会将其设置为独 立的一条“副线”，工人们在副线上完成动力总成的装配，再由推车把此模块送到总装
3.2 总装车间主要数据
厂房及公用工程： 设在厂房屋顶上南北各一排的通风机房共装有40台送风机组，其送风管路系统沿厂房屋架 上的最上层敷设，并沿厂房柱子向下延伸到3.5m高度均匀分布，共设有360个送风口，上述 系统的采用使车间内的总送风量达2.4×l06m3/h，夏季每小时换气次数3次，冬季新鲜空气 补充量9.2×l06m3/h，每小时换气次数一次。厂房内冬季设计采暖温度为16℃。该系统的实
总装车间布1、认识和了解整车总装生产线布置方式 2、探讨总装车间布置优缺点。
第1页
总装输送线优缺点对比
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺 时代汽车 总装输送线优缺点对比刘凯豪驰智能汽车有限公司 山东省莱芜市 271123摘 要： 基于总装工艺工程工作的相关经验,对总装输送线的类型、布置形式的优缺点进行简单对比,并对目前国内外汽车行业总装输送线的选型进行论述。
关键词：汽车；输送线；选型；布置形式1 引言随着科技水平的飞速提升,国内汽车行业有了蓬勃发展,无论是传统燃油汽车企业,还是新兴混合动力汽车、纯电新能源汽车等制造企业遍地开花,因此汽车输送线出现多样化选型和布置形式。
本篇内容简述了总装输送线的结构类型、优缺点和布局特点,以及国内外总装输送线的布置案例,方便大家加深对总装输送线的了解。
2 总装输送线简介输送线作为汽车制造的载体,承担了汽车零部件的装配、内饰外观的调整、安全检测及功能检测的任务。
将各个模块零部件和标准件按照合理的工序排布,并依据规定的技术要求、质量要求,组装成一辆合格的整车。
总装输送线是由输送设备、转运设备及相关辅助设备构成,以组装整车为最终目标进行相应的布置。
输送线的布置对于装配的效率和物流有决定性的作用。
受投资规划及场地的影响,形成了多种工艺布置方式。
常见布置形式主要有U型、T型、L型等。
输送线主要包含内饰线、底盘线、最终线三条主线及动力总成、前悬、后悬、仪表、车门、轮胎六条分装辅线,用以满足工艺需求。
3 输送线的类型输送线按输送结构不同主要包括:摩擦线(空中)、积放链输送、板式链输送、自行小车、积放辊道输送、塑料模组带输送。
摩擦线是目前较为主流的输送设备,主要为内饰线和底盘线使用。
特点是噪音小,故障率低,维修方便,可实现快速行走和积放,成本较低。
积放链特点是成本低,故障率低,维修方便,可实现爬坡、下坡,快速行走和积放。
缺点是汕污较多。
同样多用于内饰和底盘线。
板式链一般有单板链、双板链、宽板链三种形式。
一般多用于内饰线、最终线、检测线外观检查以及淋雨线。
总装车间生产线工作总结
总装车间生产线工作总结
总装车间是整个汽车生产线中最重要的环节之一，它是汽车制造过程中最后的
装配环节，直接关系到汽车的质量和性能。
在总装车间工作，需要高度的责任感和严谨的工作态度，下面我来总结一下总装车间生产线工作的一些要点和经验。
首先，作为总装车间的生产线工人，我们要时刻保持高度的警惕和专注，因为
总装车间的工作环境复杂多变，需要随时应对各种突发情况。
在装配汽车的过程中，要时刻关注零部件的质量和装配的精准度，确保每一辆汽车都能达到标准要求。
其次，团队合作是总装车间工作中不可或缺的一环。
在生产线上，每个工人都
扮演着重要的角色，只有团结协作，才能确保整个生产线的顺利进行。
在工作中，要时刻与同事保持沟通和协调，及时解决问题，确保生产进度不受影响。
此外，安全生产是总装车间工作的首要任务。
在总装车间工作，我们要时刻牢
记安全第一的原则，严格执行各项安全操作规程，做好防护措施，确保自己和同事的安全。
只有保障了安全生产，才能保证生产线的正常运转和汽车质量的稳定。
最后，总装车间的工作需要高度的细致和耐心。
在装配汽车的过程中，可能会
遇到各种细小的问题，需要我们耐心细致地处理和解决。
只有在每一个细节上做到精益求精，才能保证汽车的质量和性能。
总的来说，总装车间生产线工作需要我们时刻保持高度的警惕和专注，团队合作，安全生产，细致耐心。
只有这样，才能确保总装车间的生产线工作顺利进行，生产出高质量的汽车产品。
希望在以后的工作中，我们能够不断总结经验，不断提高自身的工作水平，为汽车制造业的发展贡献自己的力量。
汽车总装线的设计步骤和方法 雷建军
汽车总装线的设计步骤和方法雷建军发表时间：2017-12-28T20:36:04.270Z 来源：《基层建设》2017年第28期作者：雷建军[导读] 摘要：随着人们生活水平的不断提高，汽车作为交通出行的重要方式，汽车的销售数量在增加的同时，对企业的功能也有了不同的要求。
安徽江淮汽车集团股份有限公司安徽合肥 230061摘要：随着人们生活水平的不断提高，汽车作为交通出行的重要方式，汽车的销售数量在增加的同时，对企业的功能也有了不同的要求。
汽车总装线是汽车生产的最后一个环节也是重要的环节，要做好控制。
关键词：汽车总装线；设计；方法1前言在汽车的生产过程中。
总装线是重要的质量控制环节。
只有做好总装线的设计和过程控制，才能保证汽车的生产质量。
2.汽车总装线工艺规划目标2.1生产纲领。
是新车批量生产时要达到的年产量，多品种生产时还要区分不同车型的年产量。
2.2质量目标。
是指新车批量生产后出厂时的装配、性能质量数据，不同的质量目标将直接影响到投入资金及人力的规模。
2.3成本控制。
根据对新车的收益性分析，成本必须控制在合理的范围内，这包括可以作为固定资产的投资成本和作为新车导入必备的试验、试制费用，以及新车所需的如人力、工具、耗材、辅材等费用成本。
2.4交车日期，是指在试制过程中的交车日期。
交货期满足要求后，后续生产准备阶段需满足的各项指标要求及批量生产阶段的交车日期也就不难保证了。
通常，为了降低资金占用率而尽可能地减少库存，追求与客户同步，各公司会根据客户订单进行生产。
为满足按客户订单生产的要求，工厂必须制定相应的车辆交货计划，为了达成这个计划，必须对生产均衡率做严格的管理。
2.5产品资料。
包括整车技术条件、车型外形参数及与总装配有直接关系的汽车各总成、零件的图样，各系统的装置图，零部件清单等，这是进行设备及工艺参数选择的依据。
3.总装线参数确定设计及方法车辆装配线的设计主要是根据汽车装配线整条装配线上装配目标的形状和特点的综合分析，构建“两个确定”。
总装线管理制度
总装线管理制度一、总装线作业管理（一）总装线作业管理的目的是通过科学的管理方式，确保总装线作业的合理组织、高效顺畅，使得产品顺利生产，质量可控可靠，安全可控可靠，节约成本并提高效率。
（二）总装线作业管理应遵守国家法律法规和公司管理政策，按照先进的管理制度进行组织，不断完善和提高总装线作业管理水平。
（三）总装线作业管理应依据生产计划，合理安排作业流程，确保各个工序有序衔接，减少生产中的等待和浪费，提高生产效率。
二、人员管理（一）总装线的人员应经过专业的培训，并且具备相关的证书和资质。
在工作过程中，要严格遵守操作规程，严格执行作业标准，保障生产质量和安全。
（二）生产部门负责总装线的人员配备和班组管理，要合理安排人员配置，根据生产需要灵活调配人员，保障总装线的正常运转。
（三）对于不符合作业标准的人员，应及时进行培训和引导，提高其工作能力和质量意识；对于违反操作规程的人员，应及时纠正和处理，确保生产作业的顺利进行。
三、设备管理（一）总装线设备是保障生产的关键因素，应按照规定定期进行维护和保养，确保设备的正常运转。
（二）对于设备的选型和更新，应根据生产需要和技术发展趋势进行合理选择和安排，在确保生产需求的前提下，控制设备投入成本。
（三）对于设备的故障和维修，应及时进行处理，减少生产中的停机时间，保障生产作业的连续进行。
四、质量管理（一）总装线质量管理应按照ISO9001等管理体系标准，建立和完善质量管理体系，确保产品质量达到国家标准和客户要求。
（二）对于生产过程中产生的废品和次品，应及时进行记录和分析，找出产生问题的原因，并采取有效措施，确保生产质量的稳定。
（三）质量管理应贯穿于整个生产过程，全员参与，全员质量意识，确保每一个岗位和每一项工作都符合质量要求。
五、安全管理（一）总装线安全管理应严格遵守国家相关法律法规，建立和完善安全管理体系，确保生产作业过程中的安全。
（二）对于生产过程中容易发生事故的环节，应加强安全监管和培训，提高员工安全意识和紧急反应能力。
总装线稳定化
※以品种的最大数量进行分割 例）本次的最大数量是10个/日，所以10等 寺田 逻辑
寺田 逻辑
寺田 逻辑
３． 再次在层别好的工数大、中、小的种类中进行横向均衡化（纵向不必要处理） ※以最大总量分割数量 例）如本次的最大总量是25，就分割成25 为了理吸由收是工1格数里差不，排分列配顺2个序按照 工数大→工数小→工数中
工数
12
个数
5
B' B" b'
12 12 13
5
5
5
b"
12 12 总数
2
1 23
品种 个数
A" 5
B
5
B' 5
B" 5
b'
2
b" 1
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
工数
A
a
10
10
a'
9 10 总数
10
5 25
品种 个数
1
2
3
4A" a
A'
18
19
B a' B' A
20
21
a" B" a A" A
22
23
A' B
a B' a'
总装配线零件集配上线的可行性分析
总装配线零件集配上线的可行性分析东风汽车公司(442043) 林茵茵摘要为使传统的大批量流水线适应1!1混流生产形式,本文以车桥装配线零件实行集配上线为模式,通过对总装配线特点的分析研究和零件集配上线实验,认为对总装配线实行分段划块后实现零件集配上线是完全可行的。
关键词 装配 零件集配 可行性分析在当前市场竞争中,赢得用户、满足用户需求是企业的首要任务。
因此汽车生产由大批量流水线生产转向多品种、小批量生产。
汽车总装配线要具有较高的柔性,向满足1:1的混流生产形式发展。
总装配线的生产现状目前总装配线平面布置可见装配线旁挤满了工位器具。
为减少占地面积,标准件及少数小型零件存放架,被设计成高1540m m,长800mm、1 000mm、1200mm,能分别存放12、16、20种零件(每种零件由标准料斗储存)的3种规格的存放架。
其它均为满载各种零部件的标准料箱和专用件箱。
零件上线均以料斗和料箱为单位。
由于零部件尺寸形状上的差异,有的料箱中的零件量可使用2天,有的则有1周的需求量,加上没有严格有效的零件上线批量控制措施,造成多数零件在线数量参差不齐。
当车型改变时,由于各车型专用件数量不一定相等,有些非现用零件又不能及时撤离,因此就会造成料箱堆放以及各种车型零件的混放,从而造成错、漏装配的频率增加,出现装配现场的混乱,形成恶性循环。
后桥装配线零件集配上线的形式所谓集配上线,就是将所要装配中使用的零部件,按一定的装配批量中的使用量和排列规则集中分配于一种储运工位器具中送到装配线上。
图1所示是后桥集配上线后的装配线生产平面布置图,装配线两旁仅存放一些大的零部件料箱(架),其余零部件全部存放在各个集配式料箱(供货箱)内。
料箱是根据所装配零件的形状设计的,只存放一定辆份(如6辆)的零件,且各种零件是按装配先后顺序存放于各个料箱中。
当一定量的后桥(6份)从装配线头行至线尾,各工位的操作者正好从料箱中取出各自需要的零件进行装配,当一定量的后桥(6份)装配完后走下装配线时,各个集配箱中的零件也正好用完。
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一．基本要求1．装配工艺平面安装图装配工艺平面安装图是工程实施的基础，是工程设计的依据之一。
2．厂房结构图厂房结构图是由工程实施的基础，是工程设计的依据之一。
3．产品要求3.1 本工程所有的输送设备及其附属装备都应有较大的柔性以适应工厂现有车型及将来发展车型的要求。
3.2 装配整车外形极限尺寸及装备自重。
最大 最小外形 长（mm） 4700 4200宽（mm） 1700 —高（mm） 1600 —轴距（mm） 2670 2500装备自重(Kg) 1500 —以上产品参数是本工程设计的依据之一，所有输送设备及其装备（吊具、托盘等）都应适应以上需求。
4．工艺要求：3.1生产节拍： 3.4min.3.2工艺生产线速度：1-2m/min。
输送线速度：应根据生产节拍及其他参数设定。
3.3 工位中心间距为6.2m。
各设备的实际工位间距可根据设备自身的情况略作调整，但必须保证生产节拍。
3.4 输送设备的范围要求空中悬挂输送线共三条，分别为车身储存线、底盘装配线和车门分装储存线，包括钢结构、悬挂输送机、吊具、工具吊架以及所有电气设施等。
地面输送线共7条，分别为最终装配线、动力总成分装线、动力总成合装线、前梁分装线、后桥分装线、仪表板分装线及发动机总装线，包括线体、托盘、所有电气元器件等。
3.5 本工程有6处转接点：1） 涂装车间油漆车身从精修台车转接到本工程的垂直升降机上2） 车身从车身储存线吊具转接到内饰线的平板上3） 车身从内饰线的平板转接到底盘线的吊具上4） 车身从底盘线的吊具上转接到地面线的最终装配线上5） 车门从内饰线上转接到车门储存线上6） 车门从车门储存线上转接到地面线的最终装配线上对以上6个转接点工艺要求：定位正确平稳转接符合节拍要求机械部件，电控可靠性好以上转接点应保证相互之间的互锁保护，及联动作业。
具体要求详见各条设备的详细说明。
3.8 本工程在联线调试时3.4分钟节拍进行联调,要求:*运行平稳,无抖动,爬行现象*正常连续运行48小时,无停线*自动化控制能按要求实现,并根据甲方要求,在联调时可能进行局部修改,调整.3.9 设备外观要求*所有覆盖件必须平整,,接口处焊缝整齐,美观*钢结构表面如有不平或结疤,应打磨后上漆,两道底漆,两道面漆。
二．设备分类要求1．车身储存线车身储存线主要负责涂装好的车身的分类储存和转运，线体采用4〃积放式悬挂输送机，在涂装车间设有升降机用于转挂涂装的车身至车身储存线。
总装车间内饰线的起始点设升降机将生产所需要的车身转挂到内饰线上。
在涂装车间升降机处每一个进入总装车间的车身被赋于一定的信息。
车身进入总装线后，积放链的控制系统控制不同的道岔将车身自动的分配至不同的储存区域。
车身存储线共有2道分类储存线。
整条输送线采用3个驱动单元，链条速度为12m/min, 推杆间距为14t，出库频率为3.4min。
线体在通过操作工人活动的区域均设置安全网，确保安全。
1．1技术参数：序号 项 目 单位 参 数1 用途 车身的储存和转运2 车身尺寸 mm 4700x1700x15003 输送机型号 4”积放式悬挂输送机4 生产纲领 单班3万5 生产节拍 3.4min/辆6 吊具数量 约70 个7 车组形式 48 积放长度 mm 51059 链条型号 X-45810 链条节距 mm 102.411 驱动单元数量 个 312 驱动电机功率 kw 5.513 调速方式 恒定速度14 运行速度 m/min 1215 推杆间距 mm 1433.616 链条总长度 m 约82517 张紧形式 气动张紧18 张紧行程 R450 S=7501．2工艺过程:在涂装车间升降机处人工输入每一个进入总装车间的车身的特定信息（颜色、车型），携带车身的吊具进入总装车间，积放链系统通过控制线路上的道岔使车身按照产品的品种自动分类储存到不同的储存线路内.总装车间的生产控制人员根据库区内储存车身的具体情况安排总装车间的生产次序。
积放链系统能够按照生产调度人员指定的生产次序自动的从储存区内提取符合要求的车身并转运至内饰线.积放链系统还应能在涂装车间不能及时消耗总装返回的空吊具的情况下,自动将总装车间多余的空吊具通过短接线路返回到库区储存.并在涂装车间需要空吊具的情况下,自动将库区内的空吊具经过另外一条线路到达涂装车间。
车身储存线两处升降机的转接过程如下:a.涂装车间→车身储存线转接过程采用四柱升降机将空吊具下降到位，吊具定位并夹紧后发信号给涂装精修线，精修台车携带车身进入吊具，待精修台车完全到位后发信号给升降机，升降机慢速提升，将车身抬离台车，随后高速起升，在接近设定高度后，转为慢速提升到位，而后吊具携带车身进入车身储存线。
当吊具高速提升的同时，台车即可驶离转接工位，下一循环台车等待信号，方可进入转接工位。
转接的节拍控制在3.4min之内。
b.车身储存线→内饰线携带车身的吊具在接到转接工位允许进入的信号时进入转接工位，待完全到位后吊具定位并夹紧，随后升降段下降，下降过程采用慢速—高速—慢速的方式。
待接近下位时将车身缓慢的放置到在转接工位处等待的内饰线大平板上，并继续下降一定高度，确保吊具和车身脱开。
升降段下降到位后发信号给内饰线允许其启动大平板，大平板将车身拖出吊具，离开安全区域后，给升降机信号，升降机将空吊具提升到上位，提升过程为慢速—高速—慢速的方式。
空吊具随后被推出转接工位完成转接。
转接的节拍控制在3.4min之内。
详细转接过程见附图。
1．3工艺过程要求：a.各设备制造厂应根据自身设备的能力及情况核算转接节拍,并在投标文件中说明转接过程的详细内容及时间表，但最终的节拍要求应确保工艺对转接节拍的要求(小于3.4min)。
b.车身储存线应该提供给与之有关的涂装精修线、内饰线在执行相关动作时电气的连锁及信号要求。
c.吊具定位夹紧装置应确保定位精度（±2mm），以确保在转接过程中对位置精度的要求。
吊具数量应满足车间的正常生产需要。
d.吊具采用的图纸必须双方认可后方可试制，吊具采用矩形钢管。
吊具上支撑点位置、宽度应可考虑多品种的要求。
吊具的高度的开挡尺寸最小为 。
吊具应牢固、美观。
吊具互换性要强。
e.电控系统能对车身进行自动识别，并自动控制分类储存，并能根据生产的需求，及时准确的从库区中提取所需的品种。
f.电控系统能对每条储存线的吊具进行计量，显示储存区内储存车身的信息（颜色及车型）的内容，并控制吊具的进出。
g.系统的两台升降机应设置连锁和单独控制两个切换，连锁状态下升降机应能和积放链之间自动衔接。
在单独控制状态下，升降机应能独立控制操作，并设置进车和出车的按扭，能独立完成相关的转接过程。
h.钢结构系统应包括底盘段固定工位器具的公用吊架,吊架的宽度为6m。
详见附图。
1．4垂直升降机a.采用四柱式皮带传动升降机，皮带应采用可靠的进口产品,升降段的长度应保证最长车身的需要。
荷载1.5吨，升降行程约8m，升降速度为低速6m/min，高速18m/min，变频调速，速度转换时应保证运行平稳，无晃动。
b.立柱截面采用矩形管和方钢管，以增强刚性。
b.升降机应具备保护措施（断链、过载等保护），应设置上极限和下极限限位保护。
d.提升采用皮带，应保证提升过程平稳、工件无晃动。
e.升降段轨道与与正常轨道在高位应能准确对接。
f.升降段在起升和下降的过程中，吊具应可靠的被限制在升降段内。
2．底盘装配线底盘线主要负责车身底盘段的装配工作，线体采用6〃悬挂输送机。
在内饰线的端头有四柱升降机将大滑板提升到高位，在转接工位外等待的空吊具进入转接区，升降机下降将车身放到底盘线吊具上完成内饰线至底盘线的转接。
底盘线吊具与积放链采用三点悬挂的形式,悬挂吊具的前点连接在积放链的均衡杆上，由积放链提供运行的动力。
悬挂吊具的两个后点在另外的两条辅助轨道上运行，依靠调整辅助轨道的轨迹,以达到吊具不论是在水平段、上下坡段均能保持吊具的水平状态。
吊具采用门式可以张开，完成底盘工作的车身依靠悬链的下坡将车缓慢的放到地面平板线上，在汽车轮胎着地的同时，吊具的两个主臂饶吊具上的回转轴被专用压轨的作用下慢慢张开，随后吊具开始爬坡，在坡上的顶端吊具合拢，完成底盘工作的车身被地面的板线带着进入最终装配工作。
线体共采用2个驱动单元，分别负责工艺装配和车身及空吊具的高速转运。
工艺段速度1-2.5m/min可调，在线体的中段有AGV小车用于与动力总成和后桥总成与车身的合装。
2．1技术参数：序号 项 目 单位 参 数1 用途 底盘的装配2 车身尺寸 mm 4700x1700x16003 输送机型号 6”积放式悬挂输送机4 生产纲领 单班3万5 生产节拍 3.4min/辆6 吊具数量 约30个7 车组形式 48 积放长度 Mm 51209 链条型号 X-67810 链条节距 mm 153.211 驱动单元数量 个 212 驱动电机功率 kw 工艺段5．5Kw，输送段4Kw.13 调速方式 工艺段变频调速，输送段恒速14 运行速度 m/min 工艺段1-2.5，输送段1415 推杆间距 mm 工艺段6128，输送段4289.616 链条总长度 m 约17 张紧形式 气动张紧18 张紧行程 R450 S=7502．2工艺过程:底盘装配线工艺段按照生产的需要可以调整运行速度，速度变化范围为1-2.5m/min，采用变频无级调速。
车身输送采用高速输送，速度采用恒定速度14m/min。
内饰线与底盘线及内饰线与地面线平板线之间的转接过程如下：a.内饰线→底盘装配线转接过程如下:内饰线端部设置四柱升降机,完成内饰工作的车身随同大滑板进入转接工位,升降机将携带车身的大滑板连同滚床提升到高位，升降机在升降的过程中采用两级速度，在接近上位和下位的时候采用低速，中间过程采用高速。
升降机高位停止后发信号给底盘线悬链允许空吊具进入。
底盘装配线控制单元接到允许进入转接工位的信号后，在转接工位高位外等待的空吊具从驾驶室后部进入转接工位，待吊具完全到位后,吊具夹紧定位装置动作，将吊具准确而且牢固的定位并发信号给升降机允许其执行下一个动作。
升降机接到吊具到位夹紧的信号后缓慢下降将驾驶室转挂至吊具上.随后高速下降。
完成转挂的升降机和吊具随后同时各自执行后续的转接动作,详细的转接过程可参阅附图中的转接过程步骤表,转接节拍应控制小于3.4min。
b.合装工位合装工位段，吊具以工艺速度运行。
地面AGV小车根据吊具上专用信息载体，以实现吊具和AGV小车之间的同步运行，在同步运行的过程中，AGV自带的举升装置将动力总成举升完成和车身的合装。
c.底盘线下至最终装配线底盘段的吊具采用的是可以张开的门式吊具，悬挂方式采用三点悬挂，使车身在底盘段的各个运行阶段都是保持水平的。
在车身下线的地方也是如此，这种形式可以避免由于车身的接近角过小在下线的时候车身与地面设备发生干涉。