注塑成型制程检验规范

成型制程检验规范一. 目的规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。

二. 适用范围本规范使用于塑件成型所有产品。

三. 定义无四. 权责4.1工程部:4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持;4.1.2.负责提供标准生产工时。

4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。

4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。

4.1.5.协助分析检讨改善制程异常。

4.2企划部:4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。

4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。

4.3塑件品质部:4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。

4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。

4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。

4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。

4.3.5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。

4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。

4.4其它单位：4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。

五. 作业流程六. 作业内容6.1 获取产品制作所需信息6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM表、作业指导书、作业流程及包装规范。

品管成型单位企划6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料，以作为检验该产品的依据。

6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。

6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。

若生产条件或生产流程需要任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。

6.2生产计划管制6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。

6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。

6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。

6.3原料投入6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤，烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。

6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。

每次加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。

6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。

6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。

6.4.1.成型周边设备安装：A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合适吨位之机台上。

B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。

6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录表》，品管检验OK后再开机生产。

6.5初件检验6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内给出判定结果。

6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检讨标准成型条件是否合理，。

如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。

6.6制程作业员作业6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导书、检验规范等)是齐全及版次是否正确，确认OK后方可生产，并且各个工站应悬挂生产该机种的作业指导书(如果有太多相同工序，最多可两人共享一份作业指导书)。

6.6.2.初件检验OK后机台操作员开始生产同时进行自主检查，并将结果记录于成型生产日报表上，挑出不良品集中放置并交线/组长处理，制程IPQC巡回检查各机台并将检验结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》和《成型制程尺寸巡回检查记录表》上。

6.6.3.各工序作业人员应严格按作业指导书内容的要求执行作业。

6.6.4.制程出现异常时IPQC应将不良现象填写制程质量异常追踪单，由品管组长及生产线/组长确认是否调机或修模，生产制程中若有发生重大质量异常时均需记录于《成型产品制程质量履历表》内以供后续作业参考。

6.6.5.为保证生产现场物料摆放合理及生产机台清洁，作业员应做好“5S”工作。

6.7包装作业6.7.1.机台操作员依据包装规范核对自检OK的产品进行包装作业，包装前需确认包材无误后才可进行，以免误用：逐层摆放产品需重点确认每层摆放数量、层数、一箱总数量等不可错误；散装产品自检合格后，用电子称根据标准重量100%称重，并将称得重量书写在外箱标签上，确保重量100%准确，预防多装、少装不良情况。

6.7.2.一台机生产两种以上产品，包装过程要注意区分隔离，避免混装/标签错误等不良产生。

6.8制程检查按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时(如材料,设施,人员的变化等),应对制程进行检查,确保对影响制程能力的变化作出及时的反应。

1.初件检查制造单位作业人员、主管或品检人员,依据检验规范,于每日或每批开机、修模、设备维修、调机、换料等情况, 进行首件检验，并将检查结果记录于《成型首/终件检查记录表》、成型日报表。

当生产条件、参数设定发生变更时，应重新记录超出规格的要重新评估相关部门同意后在文件中心统一变更发行。

2.制程自主检查制造单位依据制造作业规范或检验规范要求作业人员针对制程所使用的设备与治具、在制品及作业条件、外观、结构、参数......等管制项目, 作好自主检查,并将检查结果记录于《成型生产日报表》、《成型条件记录表》, 直接主管应不定期查核作业人员是否依作业规范要求确实执行。

3.生产互检每一作业工站作业人员对本工站作业手法,产出半成品均要进行自检,下一工站人员除对本工站要求检验事项做好自检外，还应对上一工站流下之部品均要进行仔细检验,发现不良知会前工序改善，防止不良流出。

4.制程巡回检查制程检验人员依据检验规范和规格要求,针对重要制程之在制品检验其质量是否符合规格, 并将检验结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》、《成型制程尺寸巡回记录表》等管制表。

5.禁用物质管控协创成型产品对ROHS规定之六项元素管控标准为：Cd≤50、Pb≤50、Hg≤50、Cr6+≤50、PBB ≤800、PBDE ≤800。

每款产品1月送测1次，由IPQC填写《化学测试申请单》送环境检测机构测试，客户有特殊要求，要满足客户特殊要求。

入库检验针对各制程之部品必须依据检验规范、抽样计划、相应质量缺点判定基准或检验样品实施检验,确定符合产品规格后方可进行下一制程或入库，详细参照《抽样检验计划》。

6.9入库作业生产单位填写入库验收单并把IPQC检验合格产品统一摆放在OQC待验区，待入库检验，OQC检验合格则入库，不合格则退回生产处理，并由OQC开出品质异常处理单分析原因、制定有效对策改善。

6.10成品出货：成品出货注意事项如下：6.10.1.企划生管员每日下午18:30前资讯客户段出货需求，打印第二天出货通知单送交品管、成型、仓库等单位知悉，并打送货单交企划仓管员备料。

6.10.2.成型课依据《出货通知单》之先后顺序，了解货仓库存情况，紧急物料优先安排生产。

出货前不能完成要通知生管员协调处理。

6.10.3.出货1小时前仓管员依送货单备货，并通知品管确认，品管课依出货通知单上不同客户之需求，附相关出货检验报告、SGS化学物质测试等报告。

6.11、不合格品、制程异常之处理：6.11.1.异常品及异常嫌疑品处理：1.异常发生后，应立即通知制程检验人员或线组长确认处理，属于来料问题交品管IQC处理，属制程设备问题则由成型管理通知设备管理员、技术员、模具或工务进行处理。

2.异常发生后,需检查相关时间段产品（现场、库存、客户段）等是否有类似异常，如有对产出品按照6.11.1.中3、4、5、6项规定办理。

3.产品制造过程中之不合格品若属于外观不良则由QE签限度品进行挑选作业。

4.对于结构性问题,需要加工处理的,需由工程部门门制作重工流程,成型课进行加工处理,品管跟进成型加工,确保产品品质。

5.产出异常品虽不符合公司验收标准,但经验证或客户同意的状况下予以允收入库,如需特采时由责任单位提出特采申请单,经品管、制工及相关单位一致同意并经事业处最高主管或其授权主管核准后方可特采。

6.报废处理:当产品测试环境管理物质超标，必须进行报废处理；当不合格品在质量特性上有影响其主要功能或不合格品不适用于重加工或特采时,得办理报废：产品或物料报废由责任单位填写报废单，经责任部门主管确认，品管/工程单位确认不良无法修复或重工时，再经事业处最高主管或其授权主管核准后方可报废。

6.11.2.制程异常定义A、制程重要工站之不良率超出设定管制界限（单项不良超过1%，总体不良超过3%）。

B、制程发生突发性变异,导致产品质量不良。

C、品管人员制程稽核发现管制项目超出已明确订定之条件/参数。

D、制程中发现的潜在性质量隐患。

6.11.3.首件检验异常，则在首件单上写清楚不符合项，将首件单和首件样品一起退给成型课技术员分析原因改善。

改善后自检产品OK再送检IPQC进行重新确认，IPQC确认合格后通知成型开机生产。

6.11.4.制程自主检查异常，成型包装或全检挑选的异常品，需记录在《成型生产日报表》上，单项不良超过1%或总体不良超过3%时，需通知技术员/全技员分析原因改善，对不能及时解决的（2H内），由IPQC开出品质异常处理单，由成型单位书面分析异常原因，相关单位协助改善。

6.11.5.设备及模(治)具异常处理1.制程中生产设备发生损坏造成质量不良或生产停顿时,作业人员应立即通知工程或工务/生技等责任人员进行故障排除,或请制造厂商派人前来维修。

2.设备修理完毕后,应将设备维修记录填写在"设备维修记录表"中,如维修项目涉及产品质量时,应执行初件检查确认合格后,并将结果记录于维修记录表中,方可继续生产。

3.在模(治)具生产作业过程中, 发生模(治)具不良导致零件、产品质量不符规格时,应立即进行故障排除或停机换模或下模修理。

4.模(治)具修复或更换完毕后, 应将模(治)具发生不良事项填入模(治)具维修记录表或成型生产日报表。

5.品保或制造单位须对修模后之生产质量实施初件检查及生产条件确认, 经确认符合标准要求后才可继续开机生产。