生产过程防止污染、交叉污染、混淆和差错的管理规范流程
药物生产车间污染、交叉污染、混淆的防控解析
药品生产车间污染、交叉污染、混淆、差 错的控制
技术中心 2017、02、24
目录
一、概述 二、污染、交叉污染、混淆、差错的定义 三、GMP有关交叉污染控制的相关条款介绍 四、污染的种类及来源 1污染的种类 2污染的来源 五污染、交叉污染、混淆、差错预防措施
染
事因：操作人员将硫酸长春新碱尾液混于注射用甲氨蝶呤及盐酸阿糖胞 苷药品中，导致了多个批次的药品被硫酸长春新碱污染 后果：造成全国多地区总计130多位患者，受到严重的神经系统和行走 功能损害。
刺五加注射液事件
事因：:2008年7月1日，昆明特大暴雨造成 库存的刺五加注射液被雨水浸泡，使药品受 到细菌污染。‚完达山药业‛云南销售人员张某 从公司调来包装标签，更换后继续销售。—
三、GMP有关交叉污染控制的相 关条款
第三十三条 参观人员和未经培训的人员不得进入生产区和质量控制区 ，特殊情况确需进入的，应当事先对个人卫生、更衣等事项进行指导。 第三十四条 任何进入生产区的人员均应当按照规定更衣。工作服 的选材、式样及穿戴方式应当与所从事的工作和空气洁净度级别要求相 适应。 第三十五条 进入洁净生产区的人员不得化妆和佩带饰物。 第三十六条 生产区、仓储区应当禁止吸烟和饮食，禁止存放食品 、饮料、香烟和个人用药品等非生产用物品。 第三十七条 操作人员应当避免裸手直接接触药品、与药品直接接 触的包装材料和设备表面。
检验，结果表明无菌检查和热原检查不符合规定。——
差
错 、污染、劣药
后果：全国16个省区共报告‚欣弗‛病例93例，死亡11人，涉 及药品9个批号。
质量管理体系 防止污染和交叉污染管理
1 目的：建立防止污染和交叉污染的管理规程，最大限度地降低产品生产过程中污染、交叉污染的风险2 范围：适用于公司防止生产区、化验区与仓贮区在生产过程污染和交叉污染的管理。
3 责任：生产区、化验区与仓贮区人员负责实施、QA检查员及各部门负责人负责监督执行。
4 程序：4.1定义4.1.1 污染：在生产、取样、包装或重新包装、贮存或运输等操作过程中，原辅料、中间产品、待包装产品、产品受到具有化学或微生物特性的杂质或异物的不利影响。
4.1.2 交叉污染：不同原料、辅料及产品之间发生的相互污染。
4.2 防止人员污染和交叉污染：4.2.1 所有人员都应当接受质量管理关于卫生要求的培训，人员操作严格执行清洁卫生规程，最大限度地降低人员对产品生产造成污染的风险。
4.2.2 各岗位操作人员不得随意进入其他工作区域，转岗人员应实施人员转岗培训，才可进入新岗位。
4.3防止厂房设施的污染和交叉污染4.3.1厂房的选址、设计、布局、建造、改造和维护必须符合产品生产要求，应当能够最大限度地避免污染、交叉污染、混淆和差错，便于清洁、操作和维护。
厂房地理需要控制的原则性要求，进行风险防范，避免周围环境的影响，远离污染源。
例如：铁路、码头、机场、火电厂、垃圾处理场等等。
另外，需要考虑其厂区地理位置的常年主导风向，是否处于污染源的上风向侧，避免受到污染的风险发生。
4.3.2厂房建筑布局应考虑风向的影响，锅炉房、产尘车间等潜在污染源应位于下风向，保持整洁的生产环境：厂区的地面、路面及运输等不应当对产品的生产造成污染；生产、行政、生活和辅助区的总体布局应当合理，不得互相妨碍；厂区和厂房内的人、物流走向应当合理。
厂房、设施的设计和安装应当能够有效防止昆虫或其它动物进入。
应当采取必要的措施，避免所使用的灭鼠药、杀虫剂、烟熏剂等对设备、物料、产品造成污染。
严格执行各仓库的管理标准，仓库、车间做好防虫、防鼠工作，有防止昆虫动物进入及捕蚊、虫的设施。
H0024-05 防止药品污染和混淆的管理规定
防止药品污染和混淆的管理规定文件编码H0024-05目的：建立防止药品污染和混淆的管理规定，避免药品在生产过程中发生污染和混淆。
适用范围：适用于车间各工序产品的生产和转运。
职责：生产操作人员执行本规定，车间管理人员、质量保证部QA监督本规定的实施。
内容:1为了防止污染、交叉污染、混淆和差错，各生产工序应按GMP现场管理要求组织生产。
2防止药品污染和混淆的具体规程2.1物料分装及称量注意事项2.1.1在物料使用前应确认原辅料的最小包装容器上的标识，应包含物料的名称、规格、批号以及数量。
信息不完整的物料不允许使用。
2.1.2在分装或称量过程中，如有原辅料不慎洒落，操作人员需及时对洒落区域的设备及环境进行清洁操作并更换手套，必要时，需重新更换洁净服后方可继续进行分装或称量操作。
2.2每次生产结束后或转换品种、规格或转入下批产品生产前，应严格执行《车间清洁标准操作管理规定》（H0045-现行版），彻底清场并对作业场所进行仔细检查，确保设备和作业场所无与上批生产有关的物料、产品和文件。
2.3下次生产开始前，应当对前次清场进行确认。
2.4各工序的负责人检查合格后发给“清场合格证”。
未取得“清场合格证”，不得进行生产操作。
2.5当发现产品不符合质量标准、工序可接受标准等情况时，应当对不合格产品进行隔离，挂不合格标识并单独存放，同时向车间管理人员汇报。
3防止药品污染和混淆的控制点3.1不同产品或同一产品不同规格、不同批号的生产操作，不得在同一操作间同时进行。
3.2每一生产操作间或生产用设备、容器应有所生产产品或物料的名称、规格、批号、数量等状态标识，标识应清晰明了。
3.3有数条包装线同时进行包装时，应采取有效的区域隔离，防止污染、交叉污染或混淆的措施。
3.4生产所用的物料、中间产品，应按品名、规格、批号分开存放，并有明显标识，防止物料及产品交叉污染。
3.5生产中，应有防止尘埃产生和扩散的有效措施。
3.6严格执行《复核管理规定》（H0006-现行版），防止差错的产生。
防止污染及交叉污染管理规程
纯化水日常监控及检测管理制度目的：建立纯化水日常监控及检测管理制度，加强管理，确保纯化水质量。
二、适用范围：适用于纯化水的日常监控及检测。
三、责任者：生产部工艺员、质保部纯化水检测人员、纯化水制备岗位操作人。
四、管理制度：1、纯化水制备岗位的日常监控：1.1 上岗时，随时检查纯化水生产线各部件的运行情况，确保纯化水生产线的正常运转。
1.2 随时查看纯化水生产线自动监测系统显示器上的数据（进水电导、出水电导、终端水质、进水电导为一级RO进水电导、出水电导为一级RO产品水的电导，终端水质为混合床出水经超滤后的电阻），并每两小时记录一次。
每两小时测定一纯化水的酸碱度、氯离子、氨盐含量。
并做好记录，见《纯化水制备岗位操作记录》（编码：RD0103700）。
1.3 测酸碱度、氯离子、氨盐的试液由质保部统一配制，交给纯化水制备岗位使用。
1.4 酸碱度、氯离子、氨盐含量测定方法及合格标准为2000版《中国药典》二部。
1.4.1 酸碱度：取纯化水10ml，加甲基红指示液2滴，不得显红色；另取纯化水10ml，加活一香草酚蓝指示液5滴，不得显蓝色。
1.4.2 氯离子：取纯化水50ml，加硝酸5滴与硝酸银试液，不得发生浑浊。
1.4.3 氨：取本品50ml，加碱性碘化录钾试液20ml，放置15分钟，如显色，与氯化铵溶液（取氯化铵31.5mg，加无氨水适量使溶解并稀释成1000ml）1.5ml，加无氨水48ml与碱性碘化录钾试液2ml制成的对照液比较，不得更深。
1.5 对纯化水生产线各部件的进水压力进行控制，并每2小时作一次记录，见《纯化水生产线操作数据记录》（编码：RD0106400）。
2、质保部的检测：2.1纯化水生产线正常运转投入使用后，质保部每7天做一次纯化水检测，包括微生物含量。
取样时，纯化水送水总口，回水总口，纯水箱每次取样，各使用点随机轮换取样，每次取5个。
但保证各使用点每月至少取样一次。
取样点见纯化水使用分布图。
原料药生产GMP流程
GMP车间流程一．物料管理：包括原料，辅料和包装材料，中间产品，成品等；目标：（1）预防污染，混淆和差错；（2）确保储存条件，保证产品质量；（3）防止不合格物料投入使用或成品出厂；（4）控制物料的追溯性，数量，状态和效期；内容：（1）规范购入：药品生产所用物料应符合药品标准，包装材料标准或其他有关规定，不得对药品的质量产生不良影响；药品所用物料应从符合规定的单位购进，并按规定验收入库；可通过以下措施来保障：供应商的选择和评估，定点采购，按批验收和取样检验；（2）合理储存：物料的储存需按其性质分类贮存，在规定条件下贮存，在规定期限内使用及贮存期的养护①分类原则：常温，阴凉，冷藏及低湿等分开；固体，液体原料分开储存；挥发性物料避免污染其他物料；特殊物料按相应规定储存和管理并立明显标志；②储存条件：温度：冷藏：2~10℃阴凉：20℃以下常温：0~30℃相对湿度：一般为45%~75%；特殊要求按规定储存；储存要求：遮光、干燥、密闭、密封、通风等；③使用期限：物料应按规定的使用期限储存，无规定使用期限的，其储存一般不超过三年，期满后复检；④仓储设施及养护：储存区应有与生产规模相适应的面积和空间，用于存放物料，中间产品，待验品和成品，应能最大限度地减少差错和交叉污染；仓储区要保持清洁和干燥，照明通风及温湿度的控制应符合储存要求并定期监测；（3）控制放行与发放接收：①物料状态与控制：待验：黄色，处于搁置等待状态；合格：绿色，允许使用或被批准放行；不合格：红色，不能使用或不准放行；②发放和使用：质量管理部门依据物料的购进情况及检验结果确定物料是否被放行，依据生产，包装指令发放，发放领用应复核，及时登记卡，帐，便于追溯，物料的拆零环境应和生产环境相适应，防止污染，做到先进先出，近期先出；③中间产品的流转：为避免物料在传递的过程中出错，应按规程操作，及时正确标志、发放、接收、认真复核并做好记录；④成品放行：放行前质量管理部门应对有关记录进行审核，包括配料，称重过程的复核，各生产工序检查记录，仪器设备操作记录，清场记录，中间产品质量检验结果，成品质量检验结果等，符合要求并有审核人签字方可放行；未经审核批准的成品不得发放销售；⑤特殊物料的管理：成品标签应由专人保管，凭批包装指令发放，按实际需求量领用，标签要计数发放，领用人核对，签名，使用数，残损数及剩余数之和与领用数相符，印有批号的残损或剩余标签应有专人负责计数销毁，标签发放使用销毁应有记录；剧毒品及贵重物品应专人专柜，双人双锁保存；（4）有效追溯：物料，中间产品和成品均要建立系统唯一的编码，以区别于其他所有种类和批次：①物料的编码系统：物料代码：通过物料代码能有效识别物料的种类，具体名称，规格及其标准，根据物料代码领取物料，能有效防止混淆和差错；②物料及产品批号：通过物料批号使任一具体批次的物料的购进、验收、取样、检验、储存、发放、使用等信息通过批号联系起来，使物料便于识别，核对和追溯；③帐卡物相符：物料帐：同一物料相关信息的登记，包括来源去向及结存数量；货位卡：识别货跺的依据，记载该货位的来源及去向；物料签：用于识别单独一件物料或产品的依据和标示，帐卡物相应信息必须保持一致；各档案相关性和可追溯性：批档案包括物料的购进、验收、储存、发放及批物料检验等，产品档案包括批生产记录、批包装记录、批检验记录、批监控记录及批发货记录和批销售记录；所有相关信息应一致并可追溯；二：生产管理：包括生产过程控制和生产环境控制；生产管理是实现物料到成品的转变过程，物料的质量和生产过程的质量共同构成产品的质量；（1）生产工艺：应严格按注册批准工艺规程进行生产，并依据工艺规程制定批指令，操作规程和批生产记录，生产必须严格按照工艺和操作规程的方法，步骤进行，并对关键操作进行复核，（2）批生产记录：①根据工艺规程制定批生产记录母本，批记录的发放应可控，并可追溯；②记录的内容包括：产品名称，生产批号，生产日期，操作者，复核者签名，有关操作与设备，相关阶段的产品数量，物料平衡的计算，生产过程的控制记录等，批记录的填写应及时、完整、准确、整洁、清晰可辨，不得撕毁和任意涂改，更改时应在更改处签名，注明日期并使原始数据仍可辨认，必要应注明原因；③批生产记录应按批号归档，保存至产品有效期后一年，未规定有效期的，其批生产记录至少保存三年；（3）①生产过程控制：生产前应检查现场卫生及设备状态标示，确认操作间及设备，容器及计量器具清洁完好，无上次生产遗留物；各仪器和设备标示清楚，处于待运行和已清洁的状态；②生产操作人员应穿戴工作服，经过上岗培训，能够严格按规定事项、方法、步骤、顺序、时间等进行操作，并对生产过程控制点及项目按照规定的频次和标准进行取样检测控制和复核，③中间控制品或成品的取样点的环境应符合取样要求，必要时应有防止产生污染和交叉污染的措施；④配料称量前应核对物料的品名、规格、批号、效期和状态，计量器具经过校准和调零，且其精度应能满足所称重量的要求，并有其他人复核，称量的环境应与生产要求一致，有捕尘和防止交叉污染的设施；⑤生产过程中也应有防止物料及产品所产生的尘粒、气体、蒸汽等引起的污染和交叉污染的措施；⑥每一生产操作间或生产用设备容器应有所生产的产品或物料名称，批号，数量等状态标识；生产过程中使用的工艺用物料、水、气、废水等管道应有明显标示并注明流向；⑦每一生产阶段完成后必须由生产操作人员清场，填写清场记录，内容包括：工序品名、生产批号、清场日期、检查项目及结果，清场负责人及复查人签名，清场记录应归入批生产记录；⑧在每批的一个工序或生产阶段结束后，需要将物料的用量或产品产量的理论与实际之间比较，如果偏差超出正常情况，必须调查评价，排除质量问题后才能流入下一工序或出厂，即物料，中间产品，成品在使用前、转入下一工序时、出厂前都要经QA审查是否符合规定，并决定是否放行或流转；⑨对成品有影响的关键物料，当供应商发生改变时，生产前应做应用性试验；⑩使用后剩余的散装物料应及时密封，有使用人注明开启日期，剩余量，使用者和复核者签字后办理退库手续；（4）①生产环境的控制：为控制污染和交叉污染，应采取适当的技术手段或措施：设置必要的气闸和通风；②尽量降低因空气循环使用，或未充分处理的空气再次进入生产区所致污染的风险；③在易发生交叉污染的生产区，操作人员应穿戴防护服；有避免交叉污染的捕尘和防尘设施；④使用密闭的系统进行生产；⑤设备使用清洁状态标示；⑥有适于物料中间产品及成品和所用器具暂存的区域；⑦生产操作与设备应按工艺的流程顺序合理布局，使物料的生产按同一顺序方向流转，以减少交叉污染的可能性；（5）①返工或重新加工及混批的管理：不合格的中间产品和成品一般不得进行返工或重新加工，只有经质量部门对相关风险进行评估，其不影响最终成品的质量，符合质量标准，才允许返工或重新加工处理，②返工或重新加工应有专用记录；加工后的批号在原批号后加一代码以示区别；③混批的批号应在该流水批号后加一代码区别，并由车间登记所有混批的批次；（6）生产过程紧急情况处理：出现紧急情况时如停水、电或设备故障等，应立即停止操作，关闭设备和电源，做好相关状态标示和记录，经质量部门评价后按规定处理；三：包装管理：①根据包装指令包装前应检查包装清场纪录，每一包装场所应标明包装中的产品名称和批号，②应核对所有发放的包装材料的数量和标签内容与生产指令是否相符，如实填写批包装记录，内容包括：待包装产品的名称，批号规格印有批号的标签及产品合格证，包装材料的发放数量、发放人、领用人及复核人的签名，已包装产品的数量及包装清场记录，③包装结束后应对已包装和贴签的产品进行检查，保证本批容器和包装的标签正确无误，包装记录应有复核人签名，生产负责人签名等；④已打印批号的剩余包材应全部销毁，并记录，未打印批号的包材应退库，并严格按相关规程执行；⑤核对包装后的清场记录；四：库存管理：①产品入库应登记产品名称，批号，入库时间，数量，规格等相关信息，②库存的环境应能满足产品的要求，③入库后做好货位状态卡标示；④产品的出库发货应根据发货指令做好登记记录，内容包括：产品名称，批号，发货数量，剩余数量，发货日期，去向及负责人等，应做到最早批准库存的产品先销售，⑤销售部门应建立每批产品的批销售记录，以保证产品能有效追溯，若有必要，便于撤回；。
生产过程防止污染交叉污染混淆和差错的管理规程
生产过程防止污染、交叉污染、混淆和差错的管理规程目的：建立防止污染、交叉污染、混淆和差错管理规程，规定了在药品生产活动过程中防止污染、交叉污染、混淆和差错管理内容和要求适用范围：适用于药品生产活动过程中防止污染、交叉污染、混淆和差错的管理职责：生产技术部、质保部、车间对实施本规程负责内容：1．定义1.1污染：在生产、取样、包装或重新包装、贮存或运输等操作过程中，原辅料、中间产品、待包装产品、成品受到具有化学或微生物特性的杂质或异物的不利影响。
1.2 交叉污染：不同原料、辅料及产品之间发生的相互污染。
1.3混淆：在生产或包装的过程中，误将一种或一批物料当成了另一种或另一批物料进行使用、操作。
1.4 差错：在生产过程中，因为计量器具未调试到位、或计量方式不正确、或计数不准确而造成的错误2. 产生污染、交叉污染、混淆和差错的原因2.1 人员：操作人员患有传染病、皮肤病等，或未接受卫生方面的培训，未按要求穿戴工作服，行为不规范、人员带来外部污染，生产人员未按工艺规程和SOP 要求操作，工作责任心不强，工作量过大，操作中随意性大等。
2.2 设备：表面不光洁、平整，材质不稳定，不易清洁，设备选型不合理，维修、保养不及时，没有定期验证或没有保持验证状态。
生产中使用的设备、容器无状态标志，清场不彻底等造成混淆。
2.3 物料：购进的原辅料本身质量不好，或在运输、贮存、检验取样、配料过程中造成污染。
原辅料微生物指标超限。
原辅料、包装材料、半成品、中间体等无明显标志，放置混乱，散装或放在易破损的包装中，印刷性包装材料管理不善等。
2.4 文件：文件管理制度不健全，或执行不力，无复核、监控，发现问题未及时查找原因等，特别是配料、包装等重要部门管理不严格。
2.5 环境：厂房设计不合理，生产环境如空气中粒子过多，车间地面、墙壁、天花板等不平整、易脱落、长霉、消毒不严格等造成污染。
2.6 清洁：清洁效果不能保证微生物除去水平及残留限度，清洁剂残留、消毒剂效果不能保证；生产结束后不及时清洁清场等造成污染。
防止生产过程中的污染和交叉污染管理程序
1. 目的建立防止生产过程中的污染和交叉污染操作程序，最大限度地降低药品生产过程中污染、交叉污染的风险。
2. 范围适用于制剂生产、原料药生产。
3. 定义3.1 污染：在生产、取样、包装或重新包装、贮存或运输等操作过程中，原辅料、中间产品、待包装产品、成品受到具有化学或微生物特性的杂质或异物的不利影响。
3.2 交叉污染：不同原料、辅料及产品之间发生的相互污染。
4. 责任4.1 各生产车间负责对本程序进行实施。
4.2 生产部、质量保证部负责对本程序的实施进行监督。
5. 参考文件5.1 《药品生产质量管理规范》2010版5.2 2010版药品GMP实施指南6. 环境、健康和安全（EHS）–不适用7. 试剂 / 试药–不适用8. 设备 / 工具–不适用9. 程序与方法9.1 内容：9.1.1 从人员角度采取的防止污染和交叉污染的措施：9.1.1.1 所有人员都应当接受卫生要求的培训，人员操作严格执行《人员卫生操作规程》，最大限度地降低人员对药品生产造成污染的风险。
9.1.1.2 控制进入洁净区的人员数量，执行《生产区人员数量的控制管理操作规程》。
9.1.1.3 进入洁净区的人严格执行《人员进出洁净区更衣操作规程》。
9.1.2 从物料角度采取的防止污染和交叉污染的措施：9.1.2.1 用于生产的物料必须是合格物料。
9.1.2.2 进入洁净区的物料严格执行《物料进入洁净区清洁操作规程》。
9.1.2.3 严格按《取样操作规程》进行物料的取样操作，防止取样过程中污染和交叉污染。
9.1.3 在生产过程中防止污染和交叉污染：9.1.3.1 每一生产操作间或生产用设备、容器应有所生产的产品或物料名称、批号、数量等状态标志。
生产所用的物料、中间产品，应按品名、规格、批号分开存放，并有明显标志。
9.1.3.2 产尘操作间（如干燥物料或产品的取样、称量、混合、包装等操作间）应当保持相对负压或采取专门的措施（如设置独立的除尘系统），防止粉尘扩散、避免交叉污染并便于清洁。
共线生产防止污染和交叉污染管理规程
共线生产防止污染和交叉污染管理规程内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）一、目的Purpose：建立防止交叉污染的管理规程，规范有效控制措施避免对产品造成污染。
二、适用范围 Scope：产品防护对人员、厂房设施及设备、物料、工艺设计的要求及控制措施。
三、职责Responsibility：1. QA对本文件的起草和修订负责；2. 生产管理负责人和质量管理负责人对本文件的批准负责；3. 车间、质量保证科、设备科等对此文件的实施负责。
四、程序Produce：1. 人员：1.1 须健康体检合格并经必要的卫生知识培训，养成良好的卫生习惯。
1.2 进入洁净区人员所穿着的工作服样式及材质应考虑污染和健康、安全问题，确保人员不污染药品，药品不污染人员。
1.3 进入生产区人员须严格遵守行为规范。
1.3.1 进入洁净区按《人员进出生产区的更衣更鞋程序》规定进行操作。
1.3.2 生产区不得存放个人物品，严禁吃食物。
1.3.3 生产区禁止吸烟。
1.3.4 进出洁净区随时关门，动作尽量缓慢，减少人的发尘量。
1.3.5 进入操作室应先检查温湿度、压差等是否符合规定。
1.3.6 避免裸手直接接触药品和设备容器内表面。
1.3.7 禁止直接面对药品打喷嚏或咳嗽。
1.3.8 禁止不同工序、不同品种生产操作室之间操作人员随意走动，如有需要须采取防止交叉污染措施，如按照规定流程更换干净的工作服等。
1.3.9 凡清场合格的房间，门应常闭，无关人员不得随意进入。
清场后不需立即生产的，应上锁管理。
2. 厂房设施：2.1 物流、人流、按工艺流程合理布局，严格划分洁净区域。
2.2 空气流向需按照以下原则确定：由洁净区域流向非洁净区域；由前室或走道流向产生粉尘、湿气的房间。
2.3 洁净区与非洁净区之间、不同等级洁净区之间的压差应≥10Pa，相同洁净等级区域内在生产过程中有粉尘产生的区域保持相对负压和一定的梯度，以防止污染和交叉污染。
OPRP-防止交叉污染控制程序
OPRP—防止交叉污染控制程序1.目的防止生产人员、原料、废弃物、工器具、包装材料及区域间的交叉二次污染。
2.适用范围适用于集团所有酒类产品生产。
3.职责与权限本标准由酿酒车间、包装生产单位执行，质量管理部门监督。
4.工作程序4.1防止个人不良卫生习惯造成的污染。
4.1.1包装生产人员应按照食品卫生法的要求，做好个人卫生，养成良好卫生习惯。
4.1.2进入生产车间前应整理个人卫生，防止污染食品。
4.1.3进入生产车间应规范穿着洁净工作服，按要求洗手、消毒；头发应藏于工作帽内或使用发网约束。
4.1.4进入生产车间不应佩戴饰物、手表；不应化妆、染指甲、喷洒香水；不得携带或存放与食品生产无关的个人用品。
4.1.5使用卫生间、接触可能污染食品的物品或从事与食品生产无关的其他活动后，再次从事接触食品、食品加工器具、食品设备等与食品生产相关的活动前应洗手、消毒。
4.1.6上班前禁止饮酒，严禁在生产车间内吃食物、喝饮料、吸烟及做其他有碍食品生产卫生的活动。
4.1.7若操作人员手部受到外伤，不得接触产品和原料。
4.1.8不同生产环节的人员不得串岗。
严格执行包装生产“四勤、六不准”制度。
即：四勤——勤洗手、剪指甲，勤洗澡、理发；勤洗衣服、被褥，勤换工作服。
六不准——不准无证上岗，不准戴手表、戒指、耳环等首饰，不准使用化妆品，不准吸烟、饮食，不准将头发露出工作帽，不准将工作服带到厕所、食堂等公共场所。
4.2做好与食品直接接触的表面清洁。
在包装生产中，酒源从包装酒源容器中，经管道、卧罐、过滤器、至灌酒机灌装的过程应为全封闭。
4.3食品加工人员应执行各自生产环节的卫生操作制度，在加工过程中不能随意接触产品，养成良好的操作习惯。
生产过程中防止污染和交叉污染管理规程
生产过程中防止污染和穿插污染治理规程文件标题：生产过程中防止污染和交义污染治理规程文件编号SMP-PM-Oxx 版本号Ox 文件级别 2 级制订人年月日制订部门生产技术部审核人年月日颁发部门GMP 办公室审核人年月日批准人年月日生效日期年月日分发至质量治理部、生产技术部、工程设备部、各车间1.目的：建立防止污染和交义污染措施的治理规程，最大限度地降低生产过程中的污染和交义污染，避开混淆和过失。
2.范围：适用于公司生产过程中防止污染和交义污染的治理。
3•职责：车间治理人员对规程的实施负责，QA 监视规程的实施。
4.规程：4. 1 定义4. 1. 1 污染:在生产、取样、包装或重包装、贮存或运输等操作过程中，原辅料、中间产品、待包装产品、成品受到具有化学或微生物特性的杂质或异物的不利影响。
4.1. 2 穿插污染：不同原料、辅料及产品之间发生的相互污染。
4.2生产过程中应当尽可能实行措施，防止污染和交义污染4. 2. 1 在分割的区域内生产不同品种的药品；4.2.2 承受阶段性生产方式；4. 2. 3 设置必要的气锁间和排风；空气干净级别不同的区域应当有压差掌握；4. 2. 4 应当降低未经处理或未经充分处理的空气再次进入生产区导致污染的风险；4. 2. 5 在产生穿插污染的生产区内，操作人员应当穿戴该区域专用的防护服；4.2.6承受经过验证或有效的清洁和去污染的操作规程进展设备清洁；必要时，应当对与物料直接接触的设备外表的残留物进展检测；4.2.7承受密闭系统生产；4. 2. 8 枯燥设备的进风应当有空气过滤器，排风应当有防止空气倒流装置；4.2.9 生产和清洁过程中应当避开使用易碎、易脱屑、易发霉器具；应当有防止筛网断裂而造成污染的措施；4. 2. 10 液体制剂的配制、过滤、灌封、灭菌等工序应当在规定的时间内完成。
4.3厂房、设施、设备防止污染和交义污染的措施：4. 3.1 空调净化系统承受的措施：4. 3. 1. 1初效、中效过滤器的阻力到达设定值(设定值为初始阻力的1.5 倍)报警：阻力小于设定值，绿灯亮；阻力大于设定值时，红灯亮，需对过滤器进展清洗或更换。
防止生产过程污染与交叉污染的管理规程
防止生产过程污染和交叉污染的管理规程1目的：建立防止生产过程污染和交叉污染的管理规程，最大限度地降低药品生产过程中污染、交叉污染的风险。
2范围：适用于防止生产区、化验区与仓贮区在生产过程污染和交叉污染的管理。
3职责：生产区、化验区与仓贮区人员负责实施,QA检查员及各部门负责人负责监督执行。
4内容4.1定义4.1.1污染:在生产、取样、包装或重新包装、贮存或运输等操作过程中，原辅料、中间产品、待包装产品、成品受到具有化学或微生物特性的杂质或异物的不利影响。
4.1.2 交叉污染：不同原料、辅料及产品之间发生的相互污染。
4.2防止人员污染和交叉污染：4.2.1所有人员都应当接受卫生要求的培训，人员操作严格执行《人员卫生操作规程》，最大限度地降低人员对药品生产造成污染的风险。
4.2.2 各级管理人员严格监控防止体表有伤口、患有传染病或其他可能污染药品疾病的人员从事直接接触药品的生产。
可能患有污染药品疾病的人员必须积极主动地配合主管部门的管理要求。
4.2.3控制进入洁净区的人和物的数量。
执行《参观人员进出生产区的管理规程》。
4.2.4进入洁净区的人和物严格执行《人员进出洁净区的净化程序》和《物料、容器、工具进出洁净区的净化程序》。
4.2.5进入洁净区的操作人员不得随意离开自己的工作区域（需对岗位培训）而进入其它操作间,确需进入时,应再次执行《人员进出洁净区净化程序》后方可进入。
4.2.6 工作人员在需要进出公共区时,不能同时进出,防止交叉污染。
4.3 防尘措施：生产中对洁净区产尘操作区域进行控制，采取以下方法防止粉尘扩散、避免交叉污染的，并在此基础上不断改进防止尘埃产生和扩散的有效措施。
4.3.1工艺过程产生粉尘的工序的操作应在负压称量室进行，负压称量室设置独立的除尘系统。
4.3.2洁净室密闭,不使外界未经净化的空气进入洁净厂房,必须定期检查送风口、灯罩、安全门等是否有泄漏点。
4.3.3洁净室的地面,墙壁和顶棚等要保持无尘、光滑、无静电,并能经得起清洁、消毒,一旦发生涂层脱落应及时修补。
污染、交叉污染防范控制管理规程
Table of contents目录1.0 PURPOSE目的 (3)2.0 SCOPE 范围 (3)3.0 BACKGROUND/DEFINITIONS 基础/定义 (3)4.0 RESPONSIBILITIES 责任人 (3)5.0 PREREQUISITES 必读文件 (3)6.0 EHS INFORMATION 安全健康环境信息 (3)7.0 PROCEDURE 规程 (3)7.1 Plant and facilities厂房与设施 (3)7.2 Personnel人员 (5)7.3 Flow and logistics人流和物流 (5)7.4 Facilities and equipment设施设备 (7)7.5 Materials物料 (8)7.6 Cleaning卫生 (10)8.0 REFERENCES 参考资料 (11)1.0PURPOSE目的1.1制订公司防止污染和交叉污染的控制管理规程，防止物料、产品在收发、贮存、生产等过程中发生污染和交叉污染事件，保证产品质量。
2.0SCOPE 范围2.1适用于生产全过程的污染防范控制，以及物料、产品在仓储的污染防范控制。
3.0BACKGROUND/DEFINITIONS 基础/定义3.1定义：3.1.1污染：在生产、取样、包装或重新包装、贮存或运输等操作过程中，原辅料、中间产品、待包装产品、成品受到具有化学或微生物特性的杂质或异物的不利影响。
3.1.2交叉污染：不同原料、辅料及产品之间发生的相互污染。
3.1.3清场3.1.3.1同一工序，在上一品种（或批号）生产结束，下一品种（或批号）生产开始之前进行的一系列的设备、容器、工器具的清洁清洗、操作间清洁、物料清点、文件整理等活动。
4.0RESPONSIBILITIES 责任人4.1各生产车间人员、QA、仓储人员等5.0PREREQUISITES 必读文件5.1PR-024 F1 关键功能间使用日志5.2PR-019临时外来人员进入洁净室（区）的管理规程5.3PR-011 D级洁净区清洁、消毒工作5.4PR-014 地漏卫生管理规程6.0EHS INFORMATION 安全健康环境信息6.1不适用。
防止生产过程污染和交叉污染的管理规程)song
防止生产过程污染和交叉污染的治理规程一、目的：建立防止生产过程污染和交叉污染的治理规程最大限度地落低医用氧充装过程中污染、交叉污染的风险。
二、适用范围：适用于防止生产区、化验区与仓贮区在生产过程污染和交叉污染的治理三、职责：生产区、化验区与仓贮区人员负责实施,QA检查员及各部门负责人负责监督执行四、内容：1医用氧车间布局工艺及设备人员卫士治理治理部负责车间布局工艺流程图的制定,防止布局不合理造成污染、并负责检查监督.生产部负责对职员平安卫士知识和平安生产操作治理,并对生产设备维护清洗消毒治理防止交叉污染。
2化验室仓库治理(门卫对医用氧运输车辆人员,卫士消毒治理负责)2.1化验员对原液氧进行取样检查,对充装中氧气检查充装后复查杜尽不合格产品2.2仓库保管员负责医用气瓶产品清洁消毒平安存放及出库治理负责程序:1目的:搞好生产过程中的卫生治理，防止因交叉污染而造成产品质量咨询题。
2范围:适用于医用氧生产全过程。
3职责:定。
3.2生产部负责对职员进行标准操作及卫生培训,负责生产过程中的卫生操纵,负责对生产设备进行常规维护与清洗消毒以及维修改造。
3.3质量操纵部负责生产过程中交叉污染的监督检查。
4工作程序4.1防止车间布局不合理造成的污染操纵要求a〕保证车间建筑设施的完好。
b〕依据医用氧生产工艺流程要求进行合理布局,气瓶充装区域应有明显标识、空瓶和不同时期产品的气瓶应清楚标识并分开放置,生产区和储存区应有与生产规模相习惯的面积和空间,并有通风照明防火防爆防静电等设施c〕医用氧充装间应维持整洁,并设置专用更衣室,充装间应与维修间分开d〕每班开工前/生产必须对管道置换,检查确保检验合格的自备医用气瓶已清洁消毒并抽真空或置换、储存过程中随时监视杜尽交叉污染。
b〕班组日常监控,化验室不定期抽查。
.纠正措施检查中发现咨询题,由抽查员跟踪解决。
存在交叉污染隐患的车间布局或生产流程由质量保证部重新调整或改造。
4.2防止新职员培训不合格造成的交叉污染操纵要求办公室安排各部门对新进职员进行岗位平安卫生知识和平安生产操作培训,考核合格方可上岗。
GMP生产过程管理规程
页码:文件编号:生效日期: 再版日期:第1页/共4页SMP-PM-01010-1标准管理规程STANDARD MANAGEMENT PROCEDURESubject题目：生产过程管理规程Issued by颁发部门：质量部Written by起草人：Date日期：Dept. Head Approval 部门主管审核：Date日期：QA Director Approval QA 主管审核：Date日期：Approved by批准：Date日期：Dispense分发：质量部、生产部1.目的建立生产管理的标准，保证生产秩序良好，符合GMP要求。
2.适用范围任何品种的生产过程管理。
3.职责3.1生产部负责监督本规程的实施。
3.2生产部操作人员负责执行本规程。
4.程序4.1. 生产前准备阶段4.1.1.复核清场情况4.1.1.1.操作人员检查是否有上一批生产遗留的原辅料等物品。
4.1.1.2.操作人员检查门窗墙壁、地面、天棚、灯罩是否干净、无浮尘。
4.1.1.3.操作人员检查称量仪器、设备等是否干净，检查设备是否有正确的状态标识，设备是否可再版日期:标准管理规程STANDARD MANAGEMENT PROCEDURESubject题目：生产过程管理规程Issued by颁发部门：质量部4.1.1.4.操作人员检查进风口、回风口有无异常。
4.1.1.5.操作人员检查上一批的生产记录等文件是否已收回。
4.1.1.6. 操作人员检查门上是否有绿色的“清场合格证”状态标示牌，是否在有效期之内。
4.1.1.7.操作人员检查完成后请QA进行复核检查。
4.1.1.8.QA检查合格后，在原始记录上相应的位置签名，允许车间开始进行生产。
4.1.1.9.车间人员在门上状态标示牌上写好配料产品品名、批号、规格。
4.1.2.接收文件4.1.2.1.接收《工序生产指令单》《批生产记录》、《标准操作规程》文件。
4.1.2.2.仔细阅读《工序生产指令单》、《批生产记录》、《标准操作规程》文件。
免疫细胞制剂制备质量管理自律规范
免疫细胞制剂制备质量管理自律规范中国医药生物技术协会第一章总则第一条为协助免疫细胞制剂制备机构(以下简称机构)在制备过程中避免污染、交叉污染、混淆及差错，且保证免疫细胞制剂安全性、生物学效应，参照《药品生产质量管理规范》等相关规定和指导原则，制定本规范。
矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖賃軔朧。
第二条本规范所称免疫细胞是指人体组织来源(骨髓、外周血、胸腹水、脐带血、淋巴结、肿瘤组织等)中获得用于以治疗为目免疫细胞。
聞創沟燴鐺險爱氇谴净祸測樅。
第三条本规范合用于免疫细胞制剂制备所有阶段。
第二章质量管理体系第四条机构应建立和免疫细胞制剂相符质量管理体系，并配备保证质量管理体系正常运行对应条件。
第五条质量管理体系应涵盖影响免疫细胞制剂质量所有因素，包括物料、免疫细胞制剂制备、控制、放行、储存和运输全过程，确保制备免疫细胞制剂符合预定用途。
残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟婭骒東。
第六条质量管理体系应建立完整文件体系，包括质量手册、管理文件、标准操作规程、记录，确保系统有效运行。
如采用电子信息系统进行管理，制备机构应建立电子信息系统设计、运行、使用、升级、变更等管理程序，并对其运行准确性和完整性进行定期验证。
酽锕极額閉镇桧猪訣锥顧荭钯。
第七条质量管理体系应当包括对错误、意外事件、可疑不良事件、偏差、变更和投诉等进行调查、评估、文档记录及报告程序和措施。
彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑诒尔肤。
第三章人员第八条机构应配备和免疫细胞制剂制备相适应人员，关键人员至少应包括机构负责人、制剂制备负责人、质量管理负责人和质量受权人。
制剂制备负责人、质量管理负责人和质量受权人应具有和职责相关专业知识(细胞生物学、微生物学、生物化学或者医药等) ，同时应具有三年以上相关工作经验或者接受过相应专业培训。
制剂制备负责人和质量管理负责人、质量受权人不得相互兼任。
謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔點鉍杂。
第九条机构应配备专职质量管理负责人，且不得和制剂制备负责人相互兼任。
质量管理负责人应当参和所有和质量有关活动，负责审核和批准所有和本规范有关文件。
生产现场防止污染、差错和混淆管理规程
生产现场防止污染、差错和混淆管理规程
1. 目的：建立本管理规程，旨在防止药品生产现场的污染、差错和混淆的发生。
2. 范围：本SMP对本公司生产车间的管理有效。
3. 责任：各工序操作人员对此规程负有直接责任，生产车间负责人和管理人员对本规程负有监督职责。
4. 内容：
4.1 生产操作前每个工序应检查清场情况，确认无上次生产遗留物，方可进行正常生产操作。
4.2 严格检查厂房设施环境应符合生产岗位卫生和洁净度的要求。
4.3 生产人员在操作前应检查生产设备与器具清洁卫生符合生产要求。
4.4 车间内操作人员严格要求个人卫生并按规定穿戴工作服。
4.5 生产操作中严格按照生产工艺规程、有关操作规程和管理规程执行。
4.6 生产操作中应防止尘埃的产生和扩散，以免交叉污染。
4.7 不同产品品种、规格的生产操作不得在同一生产操作间同时进行。
4.8 有数条包装线同时进行不同产品品种、规格的包装时，应采取隔离或其它有效防止差错或混淆的措施。
4.9 生产过程中防止物料及产品所产生的气体或生物体等引起的交叉污染。
4.10 每一生产操作间或生产用设备、容器应有所生产的产品或物料名称、批号、数量等状态标志。
1。
防止污染及交叉污染管理规程
防止污染及交叉污染管理规程目的：建立生产过程中防止交叉污染的管理规程，防止因控制或人为操作不当造成交叉污染。
范围：本标准适用于生产操作过程中交叉污染的控制。
责任：生产部操作人员对本规程的实施负责。
内容：1.清洁卫生管理：1.1进入生产区的人员（包括生产操作人员、设备维修人员、QA质监员、参观人员等）应严格遵守个人卫生管理规程。
1.2不同洁净区域的工作服应分别洗涤，不得混用，不得穿离相应级别的洁净区。
1.3所有设备、器具使用后，应按清洁规程进行清洁。
清洁时应特别注意缝隙、死角、边缘等易积尘的部位。
进行换品种、换规格生产前，应取样进行残余物残留量的检测，合格后才能继续进行生产。
1.4设备、容器在使用前必须经班长及QA质监员对清洁状况进行检查，确认合格后才能使用。
1.5 进入不同洁净区的器具应按要求进行清洁、净化，必要时应进行消毒、灭菌处理。
1.6各操作间应严格按照清洁规程进行清洁，清除桌面、地板、墙壁等处的粉尘及残余物。
1.7应定期对洁净区进行洁净度检测（包括尘埃粒子和菌落数检测），必要时更换空气过滤器或进行空气臭氧灭菌。
1.8 QA质监员负责监督、检查生产区环境、设备及各种表面的清洁情况。
2. 生产操作管理：2.1 从事发尘量大的操作，如称量、粉碎、混合、下料等，应尽量靠近排尘口，并将动作放轻，经常擦拭工作间及工作台表面，减少积尘。
2.2当发现或怀疑物料受到交叉污染或异物污染时，应立即报告车间主任、QA质监员，分析原因，做出处理决定，并采取有效措施防止类似事件再次发生。
2.3正在进行生产时，生产操作间、设备、物料容器外均应有明确的状态标志，标明产品或物料的名称、规格、批号、数量等，以防混淆。
2.4不得在同一区域进行不同品种、不同规格的产品的生产，以防止交叉污染。
当有数条包装线同时进行包装时，应采取隔离或其它有效措施以防止污染和混淆。
2.5生产过程中应采取有效措施防止物料及产品所产生的粉尘、气体、蒸汽、喷雾物等引起的交叉污染。
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生产过程防止污染、交叉污染、混淆和差错的管理规程目的：建立防止污染、交叉污染、混淆和差错管理规程，规定了在药品生产活动过程中防止污染、交叉污染、混淆和差错管理容和要求适用围：适用于药品生产活动过程中防止污染、交叉污染、混淆和差错的管理职责：生产技术部、质保部、车间对实施本规程负责容：1．定义1.1污染：在生产、取样、包装或重新包装、贮存或运输等操作过程中，原辅料、中间产品、待包装产品、成品受到具有化学或微生物特性的杂质或异物的不利影响。
1.2 交叉污染：不同原料、辅料及产品之间发生的相互污染。
1.3混淆：在生产或包装的过程中，误将一种或一批物料当成了另一种或另一批物料进行使用、操作。
1.4 差错：在生产过程中，因为计量器具未调试到位、或计量方式不正确、或计数不准确而造成的错误2. 产生污染、交叉污染、混淆和差错的原因2.1 人员：操作人员患有传染病、皮肤病等，或未接受卫生方面的培训，未按要求穿戴工作服，行为不规、人员带来外部污染，生产人员未按工艺规程和SOP要求操作，工作责任心不强，工作量过大，操作中随意性大等。
2.2 设备：表面不光洁、平整，材质不稳定，不易清洁，设备选型不合理，维修、保养不及时，没有定期验证或没有保持验证状态。
生产中使用的设备、容器无状态标志，清场不彻底等造成混淆。
2.3 物料：购进的原辅料本身质量不好，或在运输、贮存、检验取样、配料过程中造成污染。
原辅料微生物指标超限。
原辅料、包装材料、半成品、中间体等无明显标志，放置混乱，散装或放在易破损的包装中，印刷性包装材料管理不善等。
2.4 文件：文件管理制度不健全，或执行不力，无复核、监控，发现问题未及时查找原因等，特别是配料、包装等重要部门管理不严格。
2.5 环境：厂房设计不合理，生产环境如空气中粒子过多，车间地面、墙壁、天花板等不平整、易脱落、长霉、消毒不严格等造成污染。
2.6 清洁：清洁效果不能保证微生物除去水平及残留限度，清洁剂残留、消毒剂效果不能保证；生产结束后不及时清洁清场等造成污染。
2.7 生产过程：生产过程控制不规，生产中敞口生产，密闭不严，管道中有死角，生产周期过长，操作不当等。
3. 防止污染、交叉污染、混淆和差错的措施生产过程中产生污染、交叉污染、混淆和差错的可能随时存在，必须在全过程各个环节都加强管理和监控。
除了对生产中人员、设备、物料、文件、环境、清洁等引起污染、交叉污染、混淆和差错的因素进行控制外，还要采取相应的措施。
3.1 人员3.1.1 所有人员都应接受卫生方面的培训后上岗，熟练掌握生产区域人员更衣、卫生操作，最大限度地降低人员对药品生产造成污染的风险。
3.1.2 当对人员健康进行管理，并建立健康档案。
直接接触药品的生产人员上岗前应当接受健康检查，以后每年至少进行一次健康检查。
3.1.3 禁止体表有伤口、患有传染病或其他可能污染药品疾病的人员从事直接接触药品的生产。
3.1.4 选用洁净服材质符合要求，洁净服穿戴符合规。
3.1.5员工按操作规程办事，按规定如实填写记录、遇事及时汇报上级等，最大程度地防止发生混药混批。
3.1.6 外来人员必须经过批准并在指定人员的陪同及指导下方可进入车间。
3.1.7 任何私人药品均不得带入车间。
3.2 设备、环境3.2.1 厂房的选址、设计、布局、建造、改造和维护必须符合药品生产要求，应当能够最大限度地避免污染、交叉污染、混淆和差错，便于清洁、操作和维护。
3.2.2 应当根据厂房及生产防护措施综合考虑选址，厂房所处的环境应当能够最大限度地降低物料或产品遭受污染的风险。
3.2.3应当有整洁的生产环境；厂区的地面、路面及运输等不应当对药品的生产造成污染；生产、行政、生活和辅助区的总体布局应当合理，不得互相妨碍；厂区和厂房的人、物流走向应当合理。
3.2.4 厂房、设施的设计和安装应当能够有效防止昆虫或其它动物进入。
应当采取必要的措施，避免所使用的灭鼠药、杀虫剂、烟熏剂等对设备、物料、产品造成污染。
3.2.5 为降低污染和交叉污染的风险，厂房、生产设施和设备应当根据所生产药品的特性、工艺流程及相应洁净度级别要求合理设计、布局和使用，并符合下列要求：（一）应当综合考虑药品的特性、工艺和预定用途等因素，确定厂房、生产设施和设备多产品共用的可行性，并有相应评估报告；（二）生产特殊性质的药品，如高致敏性药品（如青霉素类）或生物制品（如卡介苗或其他用活性微生物制备而成的药品），必须采用专用和独立的厂房、生产设施和设备。
青霉素类药品产尘量大的操作区域应当保持相对负压，排至室外的废气应当经过净化处理并符合要求，排风口应当远离其他空气净化系统的进风口；（三）生产β-酰胺结构类药品、性激素类避孕药品必须使用专用设施（如独立的空气净化系统）和设备，并与其他药品生产区严格分开；（四）用于上述第（二）、（三）项的空气净化系统，其排风应当经过净化处理；（五）药品生产厂房不得用于生产对药品质量有不利影响的非药用产品。
3.2.6 生产区和贮存区应当有足够的空间，确保有序地存放设备、物料、中间产品、待包装产品和成品，避免不同产品或物料的混淆、交叉污染，避免生产或质量控制操作发生遗漏或差错。
3.2.7 制剂的原辅料称量通常应当在专门设计的称量室进行。
产尘操作间（如干燥物料或产品的取样、称量、混合、包装等操作间）应当保持相对负压或采取专门的措施，防止粉尘扩散、避免交叉污染并便于清洁。
3.2.8 用于药品包装的厂房或区域应当合理设计和布局，以避免混淆或交叉污染。
如同一区域有数条包装线，应当有隔离措施。
3.2.9 通常应当有单独的物料取样区。
取样区的空气洁净度级别应当与生产要求一致。
如在其他区域或采用其他方式取样，应当能够防止污染或交叉污染。
3.2.10 实验室的设计应当确保其适用于预定的用途，并能够避免混淆和交叉污染，应当有足够的区域用于样品处置、留样和稳定性考察样品的存放以及记录的保存。
3.2.11 设备所用的润滑剂、冷却剂等不得对药品或容器造成污染，应当尽可能使用食用级或级别相当的润滑剂。
应当选择适当的清洗剂清洁设备，并防止这类设备成为污染源。
3.2.12 生产设备应易于清洁。
设备中应尽量避免出现凹槽等难清洁部位。
使用结束后必须将产品及包装材料从设备上清理出去，并按规定程序进行清洁、清洗、灭菌。
3.3 物料3.3.1应当建立物料和产品的操作规程，确保物料和产品的正确接收、贮存、发放、使用和发运，防止污染、交叉污染、混淆和差错。
3.3.2 制剂所用的原辅料要控制微生物限度，以有效地减少微生物造成的污染。
3.3.3固体制剂中间产品要规定贮存期和贮存条件。
3.3.4 要有明确的物料状态标志，防止物料的混淆。
3.3.5 生产操作应当能够防止中间产品或原辅料被其它物料污染。
3.4 清洁3.4.1 生产设备清洁的操作规程应当规定具体而完整的清洁方法、清洁用设备或工具、清洁剂的名称和配制方法、去除前一批次标识的方法、保护已清洁设备在使用前免受污染的方法、已清洁设备最长的保存时限、使用前检查设备清洁状况的方法，使操作者能以可重现的、有效的方式对各类设备进行清洁。
3.4.2 清洁方法应当经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染。
清洁验证应当综合考虑设备使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样方法和位置以及相应的取样回收率、残留物的性质和限度、残留物检验方法的灵敏度等因素。
3.4.3 应当按照操作规程对纯化水管道进行清洗消毒，并有相关记录。
发现制药用水微生物污染达到警戒限度、纠偏限度时应当按照操作规程处理。
3.4.4 严格控制清洁（消毒）的物品的存放要求以及存放时间，超过规定时间要再次清洁（消毒）。
3.5 生产过程3.5.1 不得在同一生产操作间同时进行不同品种和规格药品的生产操作，除非没有发生混淆或交叉污染的可能。
3.5.2 在生产的每一阶段，应当保护产品和物料免受微生物和其他污染。
3.5.3 生产过程中应当尽可能采取措施，防止污染和交叉污染，如：（一）在分隔的区域生产不同品种的药品；（二）采用阶段性生产方式；（三）设置必要的气锁间和排风；空气洁净度级别不同的区域应当有压差控制；（四）应当降低未经处理或未经充分处理的空气再次进入生产区导致污染的风险；（五）在易产生交叉污染的生产区，操作人员应当穿戴该区域专用的防护服；（六）采用经过验证或已知有效的清洁和去污染操作规程进行设备清洁；必要时，应当对与物料直接接触的设备表面的残留物进行检测；（七）采用密闭系统生产；（八）干燥设备的进风应当有空气过滤器，排风应当有防止空气倒流装置；（九）生产和清洁过程中应当避免使用易碎、易脱屑、易发霉器具；使用筛网时，应当有防止因筛网断裂而造成污染的措施；3.5.4 包装操作规程应当规定降低污染和交叉污染、混淆或差错风险的措施。
有数条包装线同时进行包装时，应当采取隔离或其他有效防止污染、交叉污染或混淆的措施。
3.5.5 样品从包装生产线取走后不应当再返还，以防止产品混淆或污染。
3.5.6 生产前要认真检查、核对生产指令、物料，确认生产环境无上批生产的遗留物，确认设备、容器等“已清洁”，生产结束后已经做好清洁、清场工作。
3.5.7 生产过程中必须按工艺要求及控制要点进行中间检查，填写生产记录和检查记录，并归入批生产记录中。
3.5.8 应制定取样操作规程，有防止取样过程中污染和交叉污染的注意事项，降低取样过程产生的各种风险。
3.6 明确状态标志3.6.1生产状态标志必须标明正在生产的情况，容包括正在生产的品名、规格、批号等。
3.6.2 生产设备状态标志必须标明设备名称、设备性能状况、负责人等，停运的设备标明其性能状况，清洁状态、待修或维修，对已损坏报废的设施，必须从生产线上搬出。
3.6.3 容器状态标志必须标明容器的情况，如容物品名、规格、批号、状态等。
3.6.4卫生状态标志必须标明房间、设备、容器等卫生状况，如已清洁、已消毒、已清场等。
3.7 洁净区控制3.7.1各项操作在规定的符合标准的洁净区进行，洁净区设立气锁间对空气系统进行有效隔离，产尘部位设立排风除尘装置；空气洁净度级别不同的区域应当有压差控制；保证不同级别压差要求，洁净区与非洁净区之间、不同洁净区之间压差不低于10Pa；必要时相同洁净区的不同功能区之间也要保持一定得压差。
生产过程中防止粉尘飞扬，有粉尘的岗位要安装捕尘设施。
3.7.2 净化空调系统3.7.2.1 对洁净空调系统进行确认，确保净化空调系统达到设计标准。
必须保证洁净级别的悬浮粒子和微生物不超过标准，对其进行监控。
3.7.2.2 定期检查净化系统的密封性、高效过滤器的完整性，降低未经处理或未经充分处理的空气再次进入生产区导致污染的风险；3.7.2.3 切实作好净化空调系统的维护，根据环境检测数据和规定更换初效，中效及高效过滤器。