挖孔桩作业指导书02

挖孔灌注桩施工方案

一、施工前准备工作

1、对施工现场进行平整压实，修通便道，做好排水工作。根据

现场情况确定临时生活区，钢筋加工区，弃土场位置。

2、测量班会同监理工程师对桩位进行复测放样，并通过监理验

收。

3、根据地形情况，在桩位附近布置排水沟。在原桩位附近进行

试桩，如地质情况良好，则可采用人工开挖。否则采用钻机

开挖。

4、试验室会同监理工程师对已到位的原材料进行一次检查，检

查结果必须得到监理工程师的认可，对不合格材料坚决清退

出施工现场。

5、对施工所用的机具进行一次检修，确保施工过程中不出现故

障。

6、组织相关人员进行技术交底。

二、施工工艺

1、桩位定位

采用全站仪对全桥桩基位置进行定位，并在纵横轴线上设置护桩，护桩设置要牢固可靠。中心桩号与护桩要明确标识，易于识别。

对桩基位置进行定位的同时对桩位的地面标高进行复测并整理成册。

2、开挖

首先确定挖孔顺序，同一墩台各桩孔开挖顺序应视地层松紧情况及桩孔布置情况确定，然后在桩位上搭雨棚，安装提升设备。挖孔采用人工开挖，提升装置采用机械提升渣土。挖孔过程中应及时浇注砼护壁，第一节护壁应高出地面20~30cm，既防止地表水流进孔中，又可防止往孔内掉物伤人。挖掘时，不必将孔壁修成光面，要

使孔壁稍有凹凸不平，在挖孔过程中经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位平面位置误差不超过50mm，孔径不小于设计孔径，竖直线倾斜不大于1%。检查中如发现偏差超过以上规定时，应及时改正后才能继续施工。开挖过程中遇有岩层需爆破时，采用浅眼松动法，严格控制炸药用量，孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟15分钟，施工人员方可下井作业。挖掘过程中如发现渗水，应及时支护孔壁，采用水桶或水泵将渗水排除后再继续开挖。地质条件适宜时，可采用井点法降低孔中地下水。开挖过程中如发现地质情况与设计图纸不符时应及时上报监理，等处理结果出来后才能继续施工。开挖到设计深度后进行孔底处理，要求做到平整、无松渣、淤泥及沉淀等软层。孔底处理完毕后报监理验收，验收合格后进行下一道工序。

3、混凝土护壁

本桥桩基采用外齿式现浇C25号砼护壁，护壁厚10cm，一般每节护壁高1.0~1.5m，土质不良时每节护壁高度采用0.6~0.8m。挖孔桩每挖一施工节段深后开始支模浇注砼护壁。护壁砼用钢钎插捣密实，待砼强度达到设计强度的75%后拆除模板，并继续开挖，每挖约1.0m深浇注一节护壁，方法同上。上下层护壁间用钢筋连接。在开挖过程中，如发现地质情况不良时，在浇注砼护壁时向护壁内插入一些短钢筋头，以加强护壁与土层间的连接，防止塌孔。

三、钢筋笼制作与安装

1、钢筋笼加工场地先平压夯实，并做好排水措施。钢筋必须按型号、规格及生产厂家分批存放，并挂上标识牌。堆放时底部垫高，顶部加盖防水布防止钢筋锈蚀。加工好的钢筋骨架存放在平整干燥的场地上，存放支架制作合理，防止骨架变形。

2、钢筋笼主筋采用搭接焊或帮条焊，选用J506（502）焊条，焊缝质量必须满足规范要求，钢筋笼分段制作时采用搭接焊，在井口对

接时采用帮条焊。

3、钢筋笼主筋间间距误差为±20mm，箍筋间间距允许误差为0~－20mm，笼径允许误差为长：±10mm，宽、高：±5mm。

4、主筋焊接接头在同一截面上不大于50%，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，箍筋与主筋间采用点焊固定。

5、钢筋笼每隔2m设置四个对称定位卡，以保证砼保护层厚度满足设计要求。定位卡采用短钢筋头直接焊接在主筋上，焊接时只需焊接牢固即可，不可过度焊接影响主筋受力性能。相临两层的定位卡要错开布置。

6、钢筋笼在孔口对接时，上下主筋位置应对正，保证上下钢筋笼轴线在一条线上，接头先点焊确定位置后再满焊。

7、钢筋笼分段制作时应准确定位声测管的位置，避免钢筋笼对接时声测管出现错位现象。第一节钢筋笼声测管与主箍筋固定牢固，第二节钢筋笼声测管只须与主箍筋绑扎连接，校正后再焊接固定。声测管两端用钢板焊接封死。

8、钢筋笼采用吊车安放，分段钢筋笼采两节点起吊，避免钢筋笼变形，如钢筋笼需长距离运输，应在笼内焊接三角支撑，在下放时再去掉，钢筋笼在23m以内的一次起吊入孔，钢筋笼长度大于23m 的分两节制作，在井口进行搭接。钢筋笼吊放入孔时应保证垂直状态，徐徐下放，避免碰撞孔壁，并不得左右旋转，若遇阻力应停止下放，待查明原因进行处理。严禁高起高落和强行下放。

四、砼灌注

根据试桩成孔后孔内积水上升速度，灌注桩拟采用水下砼。

1、水下砼用刚性导管灌注，在安放之前进行水密抗压和接头抗拉试验,导管底端距孔底为40cm。每斗砼灌注量为5m3,保证导管埋深大于2m。首斗砼灌入孔底后立即测定砼面高度，计算导管埋置深度，如符合要求，即进行灌注。

2、砼罐车进料口与搅拌机漏斗之间根据现场实际情况用铁板制作一活动溜槽，溜槽为半圆形，砼罐车应严密坚实、不漏浆、不吸水、保证砼不应离析。

3、灌注应该连续进行，间隔时间不得大于40分钟，导管埋入砼的深度控制在2—6m，当每一罐车的砼灌注完后要测探一次标高，以确定是否拆除导管，拆除导管要迅捷，时间不宜超过10分钟，同时要防止螺栓、橡胶垫、工具等掉入孔中，已拆下的导管要立即清洗干净，摆放整齐。

4、绳采用尼龙皮尺，测锤底面应为圆形，且底面积不宜太小，测锤重不宜小于4kg。

5、专人测探砼的标高，且每次为两人分开进行，以免误测。

6、灌注过程中，要防止砼从漏斗外掉入孔底，当导管内砼不满，有气泡时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管，一面在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，使导管漏水。

7、砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶拖上升，采取如下措施：（1）当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并徐徐罐入砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力。（2）当孔内砼进入钢筋骨架4—5m 以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，已增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。

8、灌注还有6—8m 未到位时，当班的技术人员要计算出还需要的砼数量（应将导管内和罐车内待用的数量记算在内），通知拌合场按需要数量拌制，以免造成浪费。

9、为确保桩顶砼质量，灌注的最终砼的标高比设计高出0.5—1m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。