运营管理课程设计方案

目录

一、实训的目的 (1)

二、基本思想以及理论 (1)

三、分析与实训过程 (1)

四、实训总结 (13)

一、实训的目的：学习并运用运营管理的相关理论，在实践中巩固专业知识，

解决实际问题，为实践中的运营管理提出一整套完整合理的方案，在这个过程中提升自己解决问题的能力。

二、实训基本思想与基本理论：

本实训是运用运营管理的相关思想和方法，为企业生产运营设计出一套完整操作方案。运营管理就是对运营过程的计划、组织、实施和控制，是与产品生产和服务创造密切相关的各项管理工作的总称。

本小组在设计过程中，查阅运营管理的相关课本和参考书，积极查阅网络资料，综合运用各种设计方法，各个组员合作设计出了运营方案。

三，实训过程

第一题的设计方案

1．1各生产环节的投入产出提前期

计算提前期的公式为：

车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期；

前后批量相等时：车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期；

前后批量不等时：车间出产提前期=后续车间投入提前期+车间之间保险期+前后车间生产间隔期的差；

根据题目可得出各个车间的投入生产提前期

表1 各车间出产投入提前期的计算

根据要求选择方案三：

1月份出产累计编号：2210+25=2235

2月份出产累计编号：2235+30=2265

3月份出产累计编号：2265+30=2295

4月份出产累计编号：2295+30=2325

5月份出产累计编号：2325+30=2355

6月份出产累计编号：2355+29=2384

7月份出产累计编号: 2384+25=2409

8月份出产累计编号: 2409+30=2439

9月份出产累计编号: 2439+30=2469

10月份出产累计编号:2469+30=2499

11月份出产累计编号:2499+30=2529

12月份出产累计编号:2529+29=2558

1.3计算各车间的出产投入累计编号

一月份各车间的出道投入累计编号

本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量⨯本车间出产提前期

本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量⨯本车间投入提前期

平均日产量=从投入(出产)期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入(出产)提前期

根据以上公式和表1，可得：

装配车间出产累计号=2210+25=2235

装配车间投入累计号=2235+30+30=2295

二金工车间出产累计号=2295

二金工车间投入累计号=2295+30+30+29=2384

一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295

一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384

冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295

冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384

冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295

冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384

油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2384

油漆车间投入累计号=2384+25=2409

锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2384

锻件车间投入累计号=2384+30+30+30=2474

铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2384

铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=2474

1.4编制各车间投入产出计划表

表1

第二题的设计方案

2.1编制零件的综合工艺路线图

编制零件的综合工艺路线图如下表所示：1原零件加工的从至表

⑶计算并绘制出零件移动总距离计算表；

零件运输总距离运算表

改进的零件运输总距离运算表

⑷ 绘出改进后的设备布置图。

A ：毛坯库；

B ：铣床；

C ：1号车床；

D ：钻床；

E ：刨床；

F ：磨床；

G ：2号车床；

H ：锯床；

I ：钳台；

J ：检验。

第三题的设计方案

3.1三种零件的标准批量和生产间隔期

1、标准批量 =

min Q δ≥

⋅工件的准备结束时间

工件的单件加工时间 （δ=0.05）

甲：标准批量 = Qmin = （1×60）/（3×0.05）=400 乙：标准批量 = Qmin = （2×60）/(4×0.05)=600 丙：标准批量 = Qmin = （0.5×60）/(3×0.05)=200

2、生产间隔期 = 标准批量/日产量 = 标准批量/（月产量/每月工作天数） 甲：生产间隔期 = 400/(2000/25) = 5 乙：生产间隔期 = 600/(3000/25) = 5 丙：生产间隔期 = 200/(1000/25) = 5

第四题的设计方案4.1变化后结构层次图

G（2）H（1）

）E（2）

G（2）H（1）

物料需求计划——MRP 附表4

第五题的设计方案：

5?运用PERT和横道图进行时间——资源的优化

5.1 进行作业计划的初步安排及优化

（1）时间-资源优化的目标是：在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。

（2）处理这种问题的思路是：①绘制网络图，用关键路线法找出关键路线，从而保证关键活动需要的资源量。②利用“时差”将那些与关键活动同时进