国外汽车车身开发与制造技术(20201003181215)
现代汽车车身制造新技术
智能化：引入智能技术，提高车身制造效率 和质量
环保化：采用环保材料，减少环境污染
定制化：满足消费者个性化需求，提供定制 化车身制造服务
自动化：提高自动化程度，降低人工成本， 提高生产效率
数字化：利用数字化技术，实现车身制造全 过程的智能化管理
现代汽车车身制造新技 术
汇报人：
目录
现代汽车车身制造技 术概述
01
现代汽车车身制造新 技术介绍
02
现代汽车车身制造新 技术的优势
03
现代汽车车身制造新技 术的挑战与未来发展
04
现代汽车车身制 造技术概述
车身制造技术的发展历程
19世纪末，汽车车身制造技术开始出现
20世纪末，复合材料和轻量化技术逐渐 应用于车身制造
提升车身外观质量
采用先进的制造工艺，如激光焊接、热成型等，提高车身外观质量 采用先进的材料，如高强度钢、铝合金等，提高车身外观质量 采用先进的设计方法，如计算机辅助设计、有限元分析等，提高车身外观质量 采用先进的检测方法，如光学检测、超声波检测等，提高车身外观质量
降低生产成本
自动化生产：减 少人工成本，提 高生产效率
优点：成型速度快，精度高，可生产复杂形状的零件。
应用：广泛应用于汽车车身制造，如车门、发动机罩、保险杠等。
发展趋势：随着技术的不断进步，液压成型技术在汽车车身制造中的应用将越来越 广泛。
数字化装配技术
利用数字化技术进行车身装配，提 高生产效率和质量
利用数字化技术进行质量控制，提 高产品质量
添加标题
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采用机器人和自动化设备进行装配， 减少人工操作
车身汽车车身设计与开发（完整版）
车身汽车车身设计与开发（完整版）来源：德拓汽车研发创新体系建设网车身设计和开发是整车开发项目中的一部分，由于承载式车身的特殊性，车身设计开发的技术集成度高，设计开发工作量大，参与工作的专业及人员多，对外接口复杂，并行工程要求严格，因此我们将其独立出来讨论。
我们将轿车车身设计与开发分为以下三个主要阶段分述（参见图1）：●造型可研、工程可研、功能样车设计；● 工程设计；● 工程开发和质量培育。
图1 整车产品开发过程接下来就进入第一个阶段《造型可研、工程可研、功能样车设计》的讨论：一、造型可研当总布置给出了初步控制硬点图、造型给出了内外CAS面（3D数字化表面），车身即要进行造型的可行性研究（简称造型可研）。
业界将造型师称为Designer——设计师，他们是真正的概念和创意的提出者，因而在开发中享有至高的权威。
但是造型师的创意是需要工程实现的，因此作为它的技术支撑——车身部门首先要分析其创意的整体和各个局部实现的方式和代价，即可行性，这一工作就是造型可研。
该阶段车身主要从事几何绘制和分析：—选择相关部件的结构形式（也是车身部件的创意和构想）；—绘制部件的断面、确定连接关系、对空间布置进一步细化，即做layout；—将白车身的主要断面放进内外CAS面之间，确定主要断面是否得到了保证；—进行法规满足性分析。
对于几何空间不够，造型元素实现的代价太大，法规不满足等都需要和造型部门协商、调整。
我们以结构选型举例：图2是前格栅的安装方案比较示意。
有安装在发动机罩上，也有安装在保险杠或车身上。
其中安装在机罩上还有嵌入式和与金属板连接式。
这些方案的美学效果、结构重量、制造成本都不一样。
因此类似的结构方案都要和造型敲定，以便造型能实现美学期望并锁定分缝线，车身确定大体结构及安装关系，项目认可成本，商品认可竞争力。
图2 前格栅安装方式对于一个成熟、积累较多经验的车身设计团队，结构选型的过程十分简单。
造型在效果图中表达清楚了，车身及相关部门明确一下是曾经某车的结构沿用就算定了。
汽车车身设计技术的进步及其与国外的差距
汽车车身设计技术的进步及其与国外的差距一、十五年来我国汽车车身设计技术的进步1．前期开发（概念设计）（1）认识了前期开发的重要性过去对产品的前期开发重视不够。
近年来随着改革开放的深入,与国外技术交流的增多，我国对产品的概念设计已有了认识上的提高，并正在工作实践中贯彻执行。
譬如，过去产品开发是从设计任务书开始的，而设计任务书的形式比较草率。
一些产品由于前期工作做的不充分，致使产品开发出来以后带着许多先天不足。
有些产品设计时只顾追求先进，投产时仍不具备条件，保证不了质量，甚至投产后还要下马。
CA141车投产时装卤素前大灯，后来因为寿命低而又被迫改为白炽灯。
现在开发的新产品比较注意先进性与可行性之间的关系。
为了提高灯具的水平，国内相关行业也在提高，注意到与主机厂的同步开发。
目前曰本与德国的公司都在中国设厂，对国内的灯具行业是一个大的推动。
一个产品从孕育方案到形成一个明确的概念，直至体现到可展示的概念车上，要经过几周到一年多的时间。
在这一段时间里，要做市场调查，预测投入市场后的竞争力如何，成本估算时从投入产出比进行分析，企业会不会赢利。
对企业的设备状况，资源的利用情况，新投入多少？对产品的选型要非常慎重，产品的设计指标是否先进。
与国内外同类车型的对比分析，是否达到先进水平，做到知己知彼。
要经过大量试验、测绘、分析，掌握产品的情况。
对于产品的形体要精心布置，现代汽车是一个多学科技术的集合体，就汽车车身而言，涉及到空气动力学、人机学、结构力学、机械工程学、材料学、美学等等。
（2）改进了设计流程过去产品设计主要流程是美术效果图，1:5～1:1油泥模型北京汉阳，主图板，产品图，样板，主模型，提供给工艺制造部门的主要依据是图纸、样板、主模型。
车身曲面的表达是用制表面的方法，手工绘制。
现在的产品设计比过去有很大提高，由计算机的辅助，已不再绘制过去那样1:1主图板了。
已把设计师从繁重的主图板工作中解放出来。
80年代一汽引进了曰本三菱公司的FK驾驶室技术，那时过渡到线图，线图绘制在薄膜板上，可以站着画，画好图可以卷起来，可以复制传递给下道工序。
国外先进车身设计技术工艺
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟国外先进车身设计技术工艺回顾我国汽车工业发展的历程，道路艰难而曲折。
建国50年我国制造了不少自己的汽车，也创造了自己的品牌，特别是中型载重汽车。
我国靠自己的力量开发出解放牌换代产品CA141和东风EQ140，基本上满足了国民经济发展的需要。
在引进产品的基础上改进设计了轻型车系列产品，改变了缺重少轻的局面。
普及型客车在数量上有很大增长，缓解了城乡的运力的紧张，这说明我国有一定的自主开发能力。
但是代表一个国家汽车工业水平的是轿车。
我国虽然创造过自己的红旗牌高级轿车，但是毕竟不是与百姓生活息息相关的产品，到目前我国没有一个自主开发的大量生产的轿车产品。
轿车在我国长期以来被当作奢侈品看待。
改革开放以来，我国经济有很大发展，小轿车不再是可望不可及的奢侈品。
它的的确确是改善人们生活质量，灵活快捷的交通工具。
轿车几乎一夜之间成了人们瞩目的东西。
因为没有轿车开发的经验，没有大量生产轿车的历史，所以厂家把注意力集中到买国外的过时产品上，以应国内急需。
因为没有储备新产品，只好生产国外即将淘汰的产品，这样就丧失了国际市场竞争能力。
如果我们能集中国力（人力、物力、财力）开发一个普及型轿车产品，以求检验、锻炼国内的开发队伍，解决急需的家庭轿车。
当我们生产出自己的汽车的时候，才能说我们具备了自主开发汽车的能力。
如果永不自我开发，中国的汽车市场永远是万国汽车博览会。
难道巨大的中国汽车市场不应该有自己民族轿车工业的一席之地吗？我们应提高自信心，既要看到我们的成绩又要看到与国外的差距。
我国汽车工业《九五规划纲要》明确提出要以车身开发为突破口形专注下一代成长，为了孩子。
国外汽车车身铝薄板项目一览_王祝堂
于生产 5xxx 系合金。 AL2 为一条有连续热处理功能的气垫炉与矫直、清
洗、涂 润 滑 剂 等 处 理 的 功 能 完 善 的 生 产 线，号 称 是 最 现 代 化 生 产 线，专 门 用 于 生 产 表 面 品 质 要 求 非 常 高 的 6xxx 系合金 ABS 带材。
这 2 条生产线都设在与主厂房相邻的单独厂房内。 AL2 线配有倍威格公司（BWG）公司提供的 2 个卧式活 套设备，双层分布。带材从上方的活套进入温度 580℃ 的连续气垫热处理炉内，悬浮于清洁的气垫上，前进速 度 10m/min~20m/min。AL2 下 面 一 层 有 2 台 卷 取 机， 上面进口端有带材头尾缝合机，可在 1min~2min 内把 前一卷的尾端与后一卷的前端缝合。出口端在带材卷取 之前设有检查系统，通过 X 射线和其他可视检查装置对 带材表面品质进行实时监控。AL2 的生产能力 30kt/a。 如果加长气垫炉长度可增加生产能力。
汽车车身设计及制造工艺新技术研究
汽车车身设计及制造工艺新技术研究1. 引言1.1 背景介绍汽车车身设计及制造工艺一直是汽车制造领域的重要研究方向。
随着汽车市场的快速发展和消费者对汽车外观及安全性能要求的不断提高，车身设计和制造技术也在不断创新和进步。
车身设计技术包括外观设计、结构设计、材料选择等方面，是影响汽车整体形象和性能的重要因素。
通过不断研发和创新，设计师们在车身设计方面也探索出了许多新的理念和方法，以满足消费者不断变化的需求。
车身制造工艺是将设计图纸转化为实际产品的关键环节。
传统的车身制造工艺包括冲压、焊接、喷涂等步骤，但随着技术的发展，新的制造工艺如激光切割、3D打印等也逐渐应用到车身制造中，提高了生产效率和产品质量。
本篇文章将重点研究汽车车身设计及制造工艺新技术，探讨其应用案例、未来发展方向和面临的挑战，旨在促进该领域的研究和发展，推动汽车行业向更加智能化、可持续化的方向发展。
1.2 研究目的汽车车身设计及制造工艺是汽车制造领域的重要研究方向，本文旨在通过深入探讨相关技术，研究车身设计与制造工艺的新技术，促进汽车行业的发展。
具体目的包括以下几点：1. 分析当前车身设计技术的现状，了解主流设计理念和趋势，为未来车身设计提供参考和指导。
2. 探讨车身制造工艺的先进技术，如3D打印、激光切割等，研究其在汽车制造中的应用和优势。
3. 通过案例分析，总结新技术在车身设计与制造中的成功实践，为业界提供借鉴和启示。
4. 探讨未来车身设计与制造的发展方向，展望技术的未来应用前景。
5. 分析当前技术面临的挑战，为解决技术难题提供思路和方法。
通过本研究的深入探讨，旨在推动汽车车身设计及制造工艺领域的技术进步，提高汽车产品的设计水平和制造质量，满足消费者日益增长的需求，推动汽车行业的可持续发展。
【字数：219】1.3 研究意义研究汽车车身设计及制造工艺新技术的意义在于推动汽车行业的发展，提升汽车的安全性、性能和节能环保性。
随着科技的不断发展，汽车不再只是交通工具，更是人们生活品质的提升和个性化展示的重要载体。
汽车车身设计与制造工艺新技术
汽车车身设计与制造工艺新技术摘要：汽车车身的设计与制造是汽车生产中的重要环节，也是汽车生产新技术研究的主要内容。
文章主要阐述了汽车车身相关设计方法及新工艺的应用，希望对车身相关从业人员予以借鉴参考。
关键词：车身；设计；新技术前言低碳环保、安全节能、智能化、轻量化是汽车行业发展趋势，车身设计开发与制造是整车开发重要组成部分。
随着中国汽车保有量的不断增加，汽车增速逐渐放缓，更新换代周期越来越短，汽车市场的竞争也越来越激烈，如何提高车身的设计及制造水平，提升产品竞争力是当前研究的热点。
1汽车车身设计技术1.1车身的设计开发流程当前主流汽车厂商通常将整车开发过程分为多个阀门进行管控，并对每个阀门制定了通过原则，以确保每个阶段开发活动满足要求，可以进入到下一个阶段。
全新整车设计开发一般分为预研立项阶段、概念设计阶段、详细设计阶段、设计验证阶段、生产认证与量产阶段。
每个阀门点都有相应的核心工作和通过原则，只有满足相应的要求，才能进入下一个阀点。
各个开发阶段相互交叉、同步进行，通过项目管理团队对整车开发质量、成本、进度进行协调管控。
车身设计开发是整车开发的一个重要组成部分，遵循整车开发流程并贯穿整车开发的全过程。
1.2车身平台化模块化随着汽车行业竞争加剧以及消费者对汽车品质要求的不断提高，各大汽车厂商推出新车型的速度不断加快。
车身平台化、模块化开发的运用，不但可以大幅缩短研发的周期、降低开发成本，提升规模效益，而且可以有效降低技术风险、提高产品可靠性。
基于新的平台发展规划策略，丰田、大众、通用、日产等主流汽车企业越来越多的新车型逐步上市，增强了市场竞争力并取得了良好的经济效益。
国内自主品牌也从早期的完全逆向开发逐渐进入到正向开发阶段，并开始重视并加大平台化研究。
1.3车身新结构新材料的运用（1）车身新结构车身概念设计阶段通常会根据总布置和造型进行主体架构的设计构想，再进行详细结构设计。
概念设计阶段运用先进的仿真分析方法，不需要详细的3D几何模型就可构建前期概念有限元模型，进行大量有较大差异的方案分析并逐渐优化，按照先整体后局部的设计思路，在概念设计阶段确定车身整体框架结构。
中外汽车车身造型的发展毕业论文(ppt 16页)
中外汽车车身造型的发展毕业论文(ppt 16页)绪论从19世纪末到20世纪初期，汽车设计师把主要精力都用在了汽车的机械工程学的发展和革新上。
到了20世纪前半期，汽车的基本构造已经全部发明出来后，汽车设计者们开始着手从汽车外部造型上进行改进，并相继引入了空气动力学、流体力学、人体工.程学以及工业造型设计(工业美学)等概念，力求让汽车能够从外形上满足各种年龄、各种阶层，甚至各种文化背景的人的不同需求，使汽车成为真正的科学与艺术相结合的最佳表现形象，最终达到最完善的境界。
汽车车身不仅起到有效容纳旅客或货物，保护运送对象免受风沙雨雪等自然侵袭或人为侵害，减少汽车的空气阻力等作用，同时，它的造型又是汽车的功能文化与社会文化的融合，成为一个时代社会政治、经济和文化等多方面生动的综合反映，鲜明拆射出这个时代的整个工业水平及完备程况。
1885年，德国工程师卡尔·本茨在曼海姆制造出一辆装有0.625 kW 汽油机的三轮车，拉开了现代汽车史的帷幕，在此后的100多年内，汽车无论是从车身造型还是从动力源或底盘、电器设备来讲，都发生了翻天覆地的变化，其中最富特色、最具直观感和时代印记的当数车身造型的演变。
汽车造型师们把汽车装扮成人类的肌体。
例如：汽车的眼睛--前照灯；嘴——进风口；肺--空气滤清器；血管——油路；神经一电路；心脏一发动机；胃--油箱；脚——轮胎；肌肉--机械部分。
力图将一个冷冰冰的机械注入以生命，使之具有非凡的艺术魅力，给人以美感。
汽车车身形式在发展过程中主要经历了马车型汽车、箱型汽车、甲壳虫型汽车、船型汽车、鱼。
第一章汽车车身造型的演变1.1马车型汽车从19世纪末到20世纪初，世界上相继出现了一批汽车制造公司，除戴姆勒和奔驰各自成立了以自己名字命名的汽车公司外，还有美国的福特公司、英国的劳斯莱斯公司等。
当时的汽车外型基本上沿用了马车的造型，因此被人们称为无马的“马车”图1-1马车型汽车1.2箱型汽车马车型汽车很难抵挡风雨的侵袭，美国福特汽车公司在1915年生产出一种新型的福特T型车，这种车的车室部分很像一只大箱子，被称为“箱型汽车”。
解读国外汽车制造的新技术
铸件。
在高 强度方 面 ，铝合 金铸造对 零部 件 的强度和 焊接 要求 很 高，追求 内部质 量 。为了实现 高强度 ， 以半 固态压铸 、高真 空压铸 为代表 的减少 气体含 量
的压铸 技 术正在 不断发 展 。同时 ，提 高这 些产 品的
维普资讯
汽 车 技 术
金 包裹着 整体 式 的铝制镶 块 （ 缸径 、 曲轴 齿轮 、水 套 、缸 盖 和 齿轮 罩螺 栓 拧紧 部位 一体 化 ） ，曲轴 箱 也 是包裹 铁系烧 结材 料 的镁合 金材料 。在低 成本 方 面 ，铸造 需要解 决 原材料 涨价 、成份 变化 等 问题 。 前 者为 了提 高商 品竞争力 ，需要采 用薄 壁化 和高 强 度化 等手 段 ，还 要满 足柴 油发 动机 高功率 的需 求 ，
制 造技术 的可 能性 ，以便 使新生 产 出的各种 型号 的 汽 车都 能达到质 量标准 、生产 率和 多品种 的 目标 。
同时 ，也应满 足缩 短试制 周期 的需要 。这就要 求 能 在 更短 的时间 内，完 成全部 的更 为复杂 的制造 工 艺
毕竟 是 原 始 的 ，但依 然 是
铸 造 法 的主 流 。薄壁 化 是 以压 铸 为 中心 而 发展 起 来 的 ，是利用 高压 的压铸法 。 这种 薄壁 化 的进 展会 加 速
从 而在探 讨使用 Ｃ Ｖ铸 铁 （ 墨铸 铁 ） 蠕 ；后者 为 了解 决 车身钢 板 的防锈 ，需要使 用镀锌 钢板 ，解 决 的措 误 差很 小 的非切 削加工 零件 ，它 们非 常接近 最终 的
镁合金 铸造 是下一 代轻 金属 的核 心材 料 ，同 时镁 铝
复合缸 体也 在被量 产化 。其 方法是 用新 开发 的镁 合
国外汽车制造技术发展综述
兼顾设备的低成本和柔性化。从环 效 ，而最有前途的是热处理模拟技 保的角度考虑 ，采用节省能源和减 术。通过模拟技术可 以进行冷却控 少废弃物 、有效且量少的润滑油半 制、分析气体冷却流 向、进行冷却 干加工方式被普遍使 用。通过最佳 气室设计 、变形预测等 。目前已取
齿轮一般采用以减少渗碳异常层 、 提高韧性为 目的的高强度渗碳钢为
环境污染贡献很大。另外 ，热、冷
复合锻造中的冷减薄工序 。由过去 结构简单紧凑 。还要能够满足加工 的磷酸盐氧化膜处理复合排放变成 尺寸和加工负荷的要求 ；夹具不仅
单一的润滑剂排放物 ，同样对减少 需要能应对部件尺寸 、加 工模式 的 变化 ，还要能快速夹紧。 目前 ，夹 具模块化的发展趋势明显 。在工具
环保调和无磷润滑剂 ，而不使用磷 酸锌和石灰碱 ，已经到了实用化阶 段 。由于其不会产生加速滞后断裂
的浸磷现象 ，所以适用于高强度螺 栓 。不使用粉末润滑剂还可以减 少
要求很高 ，追求内部质量 。为了实 现高强度 ，以半固态压铸 、高真空
压铸 为代 表 的减 少气体 含 量 的压 铸
其是从降低齿轮噪声和简化精加工 工序 的角度来解决热处理变形。虽 然用油淬火法可解决部分热处理变 形 ，但采用气体冷却技术却更加有
方面 ，普遍 的策略是对精度要求高
的功能部位使用复杂的专用工具进 行特殊 的加 工，而对一般 的部位则 使用单。过
汽车车身 新制造工艺讲解
排样时需要考虑因素： （1）尽量减少废料，提高材料利用率； （2） 保证制作质量，单向弯曲应按弯曲线与板材轧制方向垂直剪裁；
双向弯曲件曲线应按板材轧制方向45度剪裁。 （3） 尽量做到剪切连续，操作安全，劳动强度低。
3、 剪切下料
按排样图将钢板剪切成各种各样形式的冲压件毛坯。
全自动化冲压生产线是在自动化单机的基础上，配置工序间零件输送装置、 翻转（或转位）装置、废料排除装置等由控制装置统一协调各单机和各种装置的 动作，使各工件按规定的程序自动地逐步进入各种冲压工位，全部冲压成型而被送出。
1、压力机单机机械化和自动化
特点—安装自动化上、下料装置
图1-25 接件机械手
图1-26 气动摇臂式机械手
图1-4几种典型的弯曲件
a-模具压弯;b-滚弯;c-折弯;d-拉弯
图1-5 弯曲件的加工形式
1. 弯曲变形过程及变形特点
1) 弯曲变形过程分为四个阶段
表1-5 板料弯曲变形工艺过程分析
2) 弯曲变形特点
变形区部位：主要在弯曲件的圆角部分，正方形网格 变成了扇形
变形特点：应变中性层纤维长度不变，外侧区伸长， 内侧区缩短
上：凸模不能进入凹模
拉深深度尽可能浅
下： 凸模能进入凹模
尽量采用垂直修边 工艺补充部分尽量小
图1-19 覆盖件的凹形 决定拉深方向
(3) 压边面
压边面指板料在凹模圆角以外的法兰部分，
由工件本体部分或工艺补充部分组成，其应是平
面或曲率较小的曲面，不允许有大的起伏或拐点。
在拉伸成形的过程中，压边面的材料被逐渐 (a) 拉入凹模腔内，转化为覆盖件形状。
图1-1 典型的冲压成形工序
国外在汽车开发工艺及流程方面的内容
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国外汽车开发工艺及流程
国外汽车开发工艺及流程1. 概述国外汽车开发工艺及流程是指国外汽车制造商在设计、开发和生产汽车时所遵循的一系列步骤和流程。
这些步骤和流程旨在确保汽车的质量、性能和安全性，以满足市场需求并提供竞争力。
2. 市场研究与需求分析在开始设计和开发新车型之前，汽车制造商首先进行市场研究和需求分析。
他们会收集有关消费者喜好、竞争对手产品、市场趋势等方面的数据，并根据这些数据确定新车型的定位和特点。
3. 概念设计与评估基于市场研究和需求分析的结果，汽车制造商开始进行概念设计。
他们会创建多个概念设计方案，并评估每个方案的可行性、创新性、成本效益等因素。
最终选择最具潜力的方案进行下一步开发。
4. 详细设计与工程在概念设计确定后，汽车制造商将开始进行详细设计与工程。
这个阶段涉及各种专业领域的工程师，包括机械工程师、电子工程师、汽车工程师等。
他们会使用CAD （计算机辅助设计）软件创建三维模型，并进行各种工程分析和仿真，以确保设计方案的可行性和安全性。
5. 原型制造与测试在详细设计完成后，汽车制造商将制造原型车进行测试。
这些原型车通常是手工制作的，并用于验证设计的可行性和性能。
测试包括底盘测试、动力系统测试、安全性能测试等。
根据测试结果，制造商可能需要对设计进行修改和优化。
6. 生产准备与供应链管理一旦原型车通过了各项测试，汽车制造商将开始生产准备工作。
这包括与供应商的合作、零部件生产和采购、生产线布局等。
供应链管理在整个流程中起着关键作用，确保零部件的及时供应和质量控制。
7. 生产与质量控制在生产准备完成后，汽车制造商开始批量生产新车型。
生产过程中需要严格控制质量，以确保每辆汽车都符合设计要求和标准。
汽车制造商通常会采用一系列质量控制方法和工具，如统计过程控制（SPC）、六西格玛等。
8. 销售与市场推广一旦汽车生产完成，汽车制造商将开始销售和市场推广新车型。
他们会与经销商合作，开展各种市场活动和宣传，以吸引消费者购买。
国外汽车车身开发与制造技术
国外汽车车身开发与制造技术发布日期：［2005-3-9］共问［202］次•东风汽车工程研究院汪卫东车身是一个品牌的标志和象征•它代表着汽车开发的水平•在汽车开发中占有主体地位“国外汽车企业在车身开发♦制造方面广泛采用最先进的设计制造技术逬展全新开发和超前开发•开发队伍与其组织机构的管理模式也发生了巨大的变革•使得车身的开发周期越来越短•创新的车型越来越多。
众所周知，国际大型汽车集团均以家用车辆〔轿车和MPV）为绝对主导产品。
由于车身总成占这些车型整车总质效和本钱的一丰左右•并代表了公司产品的品牌形象•加之对其投资的巨大•各集团公司均把车身开发放在堅车开发的首要位奩o车身开发周期的长短是决定整车竞争力的大小和本钱上下的关键因索。
国际领先汽车集团的车身开发周期在近10年来已大幅度缩短“ 20世纪90年代初期•车身开发周期为3〜4年，近年已减为1.5〜3年，10年间缩短了近一半时间。
分析具原因•开发和研究的方法、先进设计与制造技术的采用、俎织管理模式的变革等方面的因索起着决定性作用。
充分进展超前开发和研究透型设计的超前开发在近几届国内外汽车博览会上•各大公司纷纷推出了自己在未来5年、10年甚至15年拟推出产品的概念样车•这种使用当今技术或许根本无法制造的遗型，起到了引导用户心理、预测用户对新概念车的反响的作用，也给车身设计和制遗技术提出了极具挑战性的目标。
结构设计的趨前开发结构设计的超前开发一方面用于配合造型的超前开发•推出概念样车；另一方面可適过较长时间的超前开发，将其成果逐步移植在正在开发产品上•如翼式开启车门、组合式车身等均是经过了较长时间的超前开发。
目前有关公司进展超前开发的低能耗〔低风阻、质歩轻〕电动汽车车身可能莊不久的将来实现商业化应用•另外，结构的超前开发也为汽车满足日益产格的平安法规打下良好的根底。
新技术的超前研究在这方面•正、侧向平安气囊等应用技术都经历了10年或更长时间的超前研究才得以广泛应用• 坠车浸锌技术、双面镀慝钢板、离強度车身专用钢板等均是逋过和有关高校、研究所合作进展了长时间的超前开发后才得以应用的，而全塑车身、全铝承载车身构架尊方面的超前研究也已见端倪。
国外汽车车身开发的特点分析
国外汽车车身开发的特点分析
汪卫东
【期刊名称】《上海汽车》
【年(卷),期】2004(000)001
【摘要】对国外汽车车身开发现状进行了叙述.通过分析我国的相应现状及存在的差距,探讨了我国汽车车身开发的对策.
【总页数】5页(P25-28,32)
【作者】汪卫东
【作者单位】东风汽车工程研究院
【正文语种】中文
【中图分类】U46
【相关文献】
1.国外汽车产品开发系统的特点分析(上) [J], 汪卫东
2.国外汽车产品开发系统的特点分析(下) [J], 汪卫东
3.国外汽车车身开发与制造的特点 [J], 汪卫东
4.国外汽车车身开发与制造 [J], 汪卫东
5.重视车身技术促进自主开发——记CAPA第四届北京国际汽车用品、汽车零部件暨汽车车身展览会 [J], 于永初
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国外车辆试验技术发展1
第三阶段——试验技术的壮大
• 汽车工业发展到20世纪70年代以后，不仅保持了大规模、 多品种和高技术的特征，而且出现一些新的更科学、更合 理的生产组织管理制度，使汽车制造业能够大规模地生产 高质量、低售价的产品。同时，试验技术也得到了同步的 提高与发展，高技术的应用越来越多。特别是电子技术的 高度发展，电子计算机的应用对汽车试验也起到了巨大的 促进作用。电子计算机在汽车的性能预测、强度计算上提 供了快速、准确的运算工具，如操作稳定性、空气动力学 特性，本身以及车架的有限元计算等，从而代替了大量多 方案比较试验。 • 此外，电子液压振动试验台、电控转鼓试验台等大型先进 试验设备的广泛采用，以及现代化风洞、试验场等大型试 验设施的普遍建立，使汽车试验技术无论在方法上或装备 上都达到了空前完善的程度。
第一阶段——汽车试验技术的萌芽
• 汽车产品及其工业史在19世纪初产生的。早期的汽车基本 采用了手工单件方式生产，汽车工业生产率显著提高，成 本下降，批量增加，有效地增加了社会保有量。同时，20 世纪上半叶的第二次世界大战对工业技术的刺激作用和战 争对军需物资的拉动效应，客观上促进了汽车工业整体技 术水平的提高。至20世纪40年代，汽车工业已广泛采用了 大规模生产技术及流水线。而此时道路条件已得到相应的 改善，车速明显提高，汽车产品的各项性能存在的问题逐 步凸显，迫切需要通过试验研究工作加以解决，并且出于 市场竞争的需要，其性价比的提高也是厂商迫切的需求， 为此，生产厂商进行了大量的有关材料、工艺、可靠性以 及性能等诸方面问题的试验研究。这期间的试验技术除借 用其他行业比较成熟的方法外，也逐渐形成汽车行业自己
实车正面碰撞试验
• • • • • • 美国、日本、欧州正面碰撞法规试验概况见表11-3-1。 1、美国的正面碰撞试验法规FMVSS208 2、欧州的正面碰撞试验ECE R94.00 3、日本的正面碰撞试验法规 TRIAS 11-4-3 4、中国的实车碰撞试验 1989年参照FMVSS 208制订了GB/T11551-89《汽车 乘员碰撞保护标准》，1999年参照ECE R94.00制订了机 动车设计法规CMVDR294-1999《关于正面碰撞乘员保护 的设计规则》 • 5、正面碰撞试验方法及评价指标的发展趋势：采取更好 的模拟交通事故碰撞形式、防护评价指标改变。
国外汽车开发工艺及流程(一)
国外汽车开发工艺及流程(一)国外汽车开发工艺及流程前言随着全球经济的发展和人民生活水平的提高，国外汽车开发工艺及流程日益成为热门话题。
本文将详细介绍国外汽车开发工艺及流程的各个环节。
1. 概述国外汽车开发工艺及流程可以分为以下几个主要环节：1.1 需求调研和分析在汽车开发的初期阶段，需求调研和分析是非常关键的一步。
开发团队会深入了解消费者的期望和市场需求，以确定新车型的特性和定位。
1.2 设计和原型制作设计团队根据需求调研的结果，开始进行车型的设计和原型制作。
他们使用CAD软件进行设计，并通过三维打印技术制作出实物原型，以便进行功能测试和审美评估。
1.3 工程开发和测试一旦设计和原型制作完成，工程团队就开始进行工程开发和测试。
他们会制定详细的工程计划，并按照该计划进行各项工作，包括引擎开发、底盘调校、安全测试等。
1.4 生产和装配在工程开发和测试完成后，汽车制造商就开始进行量产和装配。
他们会建立生产线，并按照工艺流程进行车辆的装配和调试。
1.5 市场推广和销售最后，汽车制造商会进行市场推广和销售工作。
他们会通过广告、展会等方式进行宣传，以吸引消费者的注意，并促使他们购买新车型。
2. 各个环节的关键任务和挑战在国外汽车开发工艺及流程的各个环节中，都存在一些关键任务和挑战。
以下是其中的几个重要方面：2.1 技术创新汽车行业是一个技术密集型的行业，技术创新是保持竞争力的关键。
汽车制造商需要不断研发新技术，并将其应用到新车型的开发中。
2.2 资源管理汽车开发需要大量的资源，包括人力、物力和财力。
制造商需要合理管理这些资源，以确保按时完成汽车开发工作。
2.3 品质控制汽车是一个安全相关的产品，品质控制至关重要。
制造商需要建立有效的质量管理体系，并严格按照相关标准进行检测和测试。
3. 结论国外汽车开发工艺及流程是一个复杂而又庞大的系统工程。
各个环节的协同配合和高效执行是确保汽车开发成功的关键。
未来，随着科技的不断进步，汽车开发工艺及流程也会不断演化和提升。
国外汽车构件特殊成型技术
新技术 新产品国外汽车构件特殊成型技术黄泽雄 编译摘要:本文就汽车工业应用塑料特殊成型技术生产构件的状况作一概述,论述了各种特殊注射成型工艺生产的塑料构件在汽车设计制造方面的应用,指出其优点及发展趋势。
关键词:特殊成型工艺;汽车设计与制造;塑料构件中图分类号:TQ320.66+9 文献标识码:B 文章编号:1002-5219(2003)01-0014-04Special moulding process in automative engineeringE dited by H UA N G Ze-x iongAbstract:T his article draw s o n special moulding pro cesses curr ently used in automo tiv e engineer-ing,indicating its adv antages and trend o f developm ent.Key words:Special m oulding process;auto motive engineering;plastics products 今天,高品质的塑料构件普遍应用在汽车上并起着重要的作用。
回顾塑料制品的发展历史,由汽车工业技术的发展加速推动了塑料加工技术的更新和发展。
对塑料构件提出了轻质结构、多用途、提高舒适度和安全性能等方面的要求。
本文从生产汽车构件方面概述特殊注射成型工艺。
注射成型技术是从十九世纪末开发起来的一项塑料加工技术,目前已有超过一百种特殊加工工艺。
此外,注射技术还涉及到无数的材料科学、模具构造和塑化工艺等方面的改进措施和方法。
表1列出了大多数重要的特殊加工工艺方法。
由于方法繁多,在某些场合特殊注射工艺技术可以相互兼容,表1中作了详列但未明确将其分类。
表1 特殊注射成型技术明细表 下面就部分国外塑料制品生产厂商的工艺技术及产品在汽车上应用情况作一概述。
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国外汽车车身开发与制造技术发布日期：[2005-3-9] 共阅[202]次• 东风汽车工程研究院汪卫东车身是一个品牌的标志和象征，它代表着汽车开发的水平，在汽车开发中占有主体地位。
国外汽车企业在车身开发、制造方面广泛采用最先进的设计制造技术进行全新开发和超前开发，开发队伍及其组织机构的管理模式也发生了巨大的变革，使得车身的开发周期越来越短，创新的车型越来越多。
众所周知，国际大型汽车集团均以家用车辆（轿车和MPV ）为绝对主导产品。
由于车身总成占这些车型整车总质量和成本的一半左右，并代表了公司产品的品牌形象，加之对其投资的巨大，各集团公司均把车身开发放在整车开发的首要位置。
车身开发周期的长短是决定整车竞争力的大小和成本高低的关键因素。
国际领先汽车集团的车身开发周期在近10年来已大幅度缩短。
20世纪90年代初期，车身开发周期为3〜4年，近年已减为1.5〜3年, 10年间缩短了近一半时间。
分析其原因，开发和研究的方法、先进设计与制造技术的采用、组织管理模式的变革等方面的因素起着决定性作用。
充分进行超前开发和研究造型设计的超前开发在近几届国内外汽车博览会上，各大公司纷纷推出了自己在未来 5 年、10 年甚至15 年拟推出产品的概念样车，这种使用当今技术或许根本无法制造的造型，起到了引导用户心理、预测用户对新概念车的反应的作用，也给车身设计和制造技术提出了极具挑战性的目标。
结构设计的超前开发结构设计的超前开发一方面用于配合造型的超前开发，推出概念样车；另一方面可通过较长时间的超前开发，将其成果逐步移植在正在开发产品上，如翼式开启车门、组合式车身等均是经过了较长时间的超前开发。
目前有关公司进行超前开发的低能耗（低风阻、质量轻）电动汽车车身可能在不久的将来实现商业化应用，另外，结构的超前开发也为汽车满足日益严格的安全法规打下良好的基础。
新技术的超前研究在这方面，正、侧向安全气囊等应用技术都经历了10 年或更长时间的超前研究才得以广泛应用，整车浸锌技术、双面镀层钢板、高强度车身专用钢板等均是通过和有关高校、研究所合作进行了长时间的超前开发后才得以应用的，而全塑车身、全铝承载车身构架等方面的超前研究也已见端倪。
采用继承意义上的全新开发在成熟总成的基础上开发车身当一个车身开发项目真正开始时，动力总成、悬架系统等都是相当成熟可供直接选用的总成系统，这样，从试制、试验和生产准备的各个方面均可以将重点投向车身开发，也就不存在由于某个总成需要攻关、更换，导致车身结构方案的变更。
在产品历史上继承性开发由于即将被换代的产品或相关产品生产历史久远，现生产产品或相关产品的长处和不足已被开发人员所熟知，继承其长处、改善其不足使推出更优秀的产品成为可能。
在认真分析竞争车型发展趋势的基础上开发国外的车身开发同样存在有参考样车，即把竞争对手分为首选、次选等层次，将首选竞争车型作为参考样车，这就是为什么"子弹头"式MPV 推出之后，各公司纷纷出现类似MPV 产品的原因。
由于各公司均十分注意自己产品的品牌形象和风格，所以参考样车本身也是在继承历史长处和风格基础上的发展产物，因此，可以通过认真分析参考样车的历史、现状，得出其未来发展趋势，并针对这一结论来指导自己的产品的开发现代设计方法及制造技术的全面应用现代CAX 技术及其集成化的全面应用近几十年来，计算机几何图形处理技术已发展到比较完善的程度，从二维、三维线框到三维实体造型均已实现，并走向实用化、商品化。
CAS 在国外汽车公司已进入实用阶段，应用CAS 进行二维和三维创意，并通过动画渲染、全息影像技术使评审直观感觉得以逼真化，使造型的方案实现多样化，并提高了造型设计效率与精度。
CAD 软件不仅能处理各种图形，而且兼备丰富的辅助功能，比如其高级表面处理及检测功能以及工业化设计中的DFM 和DFA 技术都可以大大提高表面设计质量和效率。
为配合结构设计进行有限元网格自动划分，CAD 还可与一些通用的有限元结构分析系统接口，而且每个系统均有比较完整的数据库。
CAE 技术在十几年前已经使刚度、强度及NVH 的分析走向实用化，为车身设计提供了经过优化的实用的多种选择方案，使车身设计从经验设计到优化设计跨出了一大步。
目前，碰撞模拟分析、空气动力特性分析、金属板件拉延成形性分析等手段也已步入实用化阶段，为车身的全面优化设计奠定了基础。
CAM 不仅在模具、夹具制造方面得到全面应用，而且在样车试制阶段发挥了关键性作用，保证了样车质量与进程。
通过CAS/CAD/CAE/CAM 实现高度集成，各部门传递的是三维CAD 图形数据和其他计算机信息，这种快捷、准确的集成应用使CAX 技术各单项的应用成果提高了数倍。
与传统设计过程相比，由于计算机建立了车身外表的模型，实体模型均被取而代之，人力、物力、财力的节约显然是非常可观的；设计阶段的计算分析使设计时间可缩短1/3 ，也免去了两轮样机的制造，减少了设计和生产准备的交叉度；冲模冲压的成形性分析提高了冲模设计的成功率，数控加工也消除了中间数据形式的转换，并使加工精度大大提高；在计算机上进行的风洞模拟也节约了大量资金，缩短了生产周期。
样车制造技术手段日趋先进易于加工、易于回收的锌合金（中熔点）及塑料模具已在样车制造中得到了十分广泛的应用，并通过CAM NC 加工保证了模具精度；数控激光切割设备的使用使样件修边趋于完美，避免了因手工加工的缺陷以及边界定位不准确引起早期开裂的问题；三维样件和总成检测控制保证了零件及样车的代表性；装配工序的生产模拟大大减少了潜在的设计更改。
试验开发手段和设施日益完备通用和福特都分别拥有多个汽车综合试验场，分别设在密西根、亚历桑那和佛罗里达等地，他们也分别拥有多座环境风洞试验室。
随着安全法规的日趋严格，在装备先进的安全性试验室里每天都有一辆以上的样车和实车进行撞击试验，用于车身结构疲劳试验的MTS试验也从六通道增加到12〜16通道,受力输入从每点三轴向增加到四轴向（模拟制动力）。
新的制造技术和材料技术全面应用目前，新的制造技术的代表技术有：激光焊接、激光去毛刺、水注法切割、精细等离子体、整体浸锌技术等，这些技术的应用使制造精度大大提高，车身各部件缝隙逐步减少，表面覆盖件和运动覆盖件的缝隙已由过去的5~8mm减至2~4mm ,车身外观越来越精致。
新材料的应用方面，德国奥迪公司在车身板件上100% 采用了双面镀锌钢板，开启部件如车门、发动机罩使用7.5 ^m镀层的钢板，车身结构件采用10〜12卩m镀层钢板；日本汽车厂家则采用了钢厂专门为汽车车身制造推出的高强度钢板，达到了减轻质量、降低能耗的目的；性能更加优良的各种改性非金属材料也得以广泛应用，通用公司的MPV 车身结构上就大量采用了塑料材料取代金属构件。
先进的生产管理和质量控制手段条形码技术全面应用使同一装配线上的生产品种大幅度增加，计算机网络技术使无库存管理已成为可能。
全自动化焊接线和激光在线检测（如雪铁龙汽车公司的ZX 生产线），使车身各部件焊接位置精度和每个焊点质量得以良好地控制能确认部件与相邻部件关系（平齐度、缝差）的检查工具确保了制件精度，高度清洁的自动化喷涂线及现代化的表面质量检测装备使车身产品外观完美无瑕。
并行与同步工程开发模式的全面应用规范化设计与规范化开发过程（1）严格规范的开发过程目前，各大汽车公司均以倒计时的方式进行开发过程控制和管理，将最终推出产品系统的用户称为"第一项工作（JOB#1 ）"，对整个开发过程进行严格定义，规定了相关各部门参与开发的时段、工作量及目标，在开发过程设置多个节点（福特公司称为"钻石点"），并设置了项目批准后的不可逆点，使整个阶段各个环节得以严格控制。
（2）建立了成套的开发规范和标准在总结以往开发经验的基础上，各大汽车公司都已形成了一整套车身开发规范和标准，小到如何避免异响设计、密封性设计，大到整体刚度要求均得到细化与规定，如造型设计规范、车身总体布置规范、结构分析规范、车身系列试验规范和标准等。
（3）充分进行前期定义与设计论证工作德国保时捷公司专门将最前期的工作从概念设计阶段中分离出来，称之为"产品定义设计阶段"，并确定了若干大项几十个小项的内容，充分细化开发边界条件避免日后的反复。
各公司均明确规定总体布置与造型必须同时冻结来作为概念设计阶段的里程碑节点，在此之前的各项工作均以"通过"方式逐一认定通过，保证了项目的不可逆性。
推行同步开发各大汽车公司如通用、福特等纷纷将所属零部件集团独立，一方面是为了促进这些零部件公司成为面向全行业、全球的供应商，另一方面也精简了生产与开发主体，使汽车公司的开发部门可集中力量开发白车身及关键部件，并要求供应商同步或超前开发车身附件。
他们规定了作为共同开发供应商的基本条件包括与本部主体使用相同的开发软件、具备一定的检测试验手段和零缺陷生产能力等，开发的成功。
以保证同步实施并行工程与交钥匙工程并行工程通过在开发过程中合理地交叉工作，如大量预发布信息、预分析、提前生产准备等，实现较短开发周期。
交钥匙工程已在业界被广泛采用，为达到这一目的，福特汽车公司采用SIGN OFF 方式，即在JOB#1 完成时由负责开发的各方面责任人均签字认可，若之后再出现结构强度或刚度等问题，则由签字人员承担责任；若出现装配工艺问题，则由在样车装配阶段即介入工作的制造人员承担责任。
庞大的车身开发队伍及其组织机构变革庞大的车身开发队伍在20 世纪90 年代中期，福特汽车公司仅在轿车车身产品工程部（本部）就有16 个部门，每个部门的专业人员均在100 人左右；PSA 集团在具有6000 人的技术中心中，车身开发人员就有1000 人。
由于各大汽车公司均把车身开发置于首位，车身开发队伍规模庞大、素质很高。
众多的专业设计公司在汽车生产大国中，有众多实力雄厚的专业设计公司专门从事车身造型设计、结构设计、结构分析、样车制造，他们是汽车集团技术部门的总后备队。
汽车公司为加快车身换代，将其变型系列、专用系列车身或某些子项工作如造型、分析、样车制造等，有的甚至将基本型委托给专业设计公司。
机构的变革各大汽车公司为适应车身开发周期的逐年缩短的发展趋势，先后对车身组织机构进行多次调整，这大致可以分为三个阶段。
（1）按功能模式，即设置工程部、设计部、制造部、市场部等相关独立部门；2）按专业开发体系，即按整车、车身、动力系统等设置各集设计、分析、试验于一体的部门；3）按集成平台体制，各种开发问题在集成平台体制中完全解决，如克莱斯勒公司在代中期组成的公20 世纪90 年司副总裁挂帅的五个集成开发平台，即大型轿车开发平台、小型轿车开发平台、轻型车MPV 开发平台、越野车吉普车开发平台和动力系统开发平台，以适应车身开发并行工程的需要。