工艺对摩擦材料性能及外观的影响解析
陶瓷制动摩擦材料的分析及性能探究
陶瓷制动摩擦材料的分析及性能探究汽车产业快速发展，对汽车的制动系统要求越来越高，作为汽车刹车片的摩擦材料要具有良好的热传递性和耐磨损性，同时摩擦系数要适度，而且还要具备优良的隔热性能，本文对摩擦材料的组成和性能进行了分析和探究，得出陶瓷制动摩擦材料热稳定性和热传导率的性能优异，并且还具有良好的硬度大、污染少、安全性、耐磨性、使用寿命长、轻量化等优点。
前言目前，汽车产业、汽车制造环境的快速发展，使汽车制造过程向高速化、安全化、稳定和可靠的方向发展，同时对汽车的制动系统要求越来越高。
由于汽车刹车过程都是靠摩擦产生的，而且都需要一种耐磨的材料铸成的摩擦片，与汽车的旋转部分紧密贴合，致使摩擦力快速增大，让旋转部位快速停止转动，车辆就停止下来，在此过程中伴随着温度的变化和能量的传递，会使局部温度急剧升高，从而影响摩擦性能。
因此，作为汽车刹车片的摩擦材料要具有良好的热传递性和耐磨损性，同时摩擦系数要适度，不能过大或过小，而且还要具备优良的隔热性能[1]。
传统刹车片制动时起主要作用的材料是金属，而陶瓷刹车片起主要作用的是陶瓷，因此具备噪声小的优点。
与此同时，陶瓷刹车片摩擦材料热稳定性和热传导率的性能优异，并且还具有良好的硬度大、污染少、安全性、耐磨性、使用寿命长、轻量化等优点[2]。
一、摩擦材料的组成刹车片作为汽车制动体系中最重要的部位，性能优异的刹车片的，是通过多种摩擦材料的混合压制而成的，每种摩擦材料的含量对刹车片摩擦性能有很大的影响，所以我们应该控制每种摩擦材料的含量，使其刹车性能达到最优化。
其中，长纤维、粘合剂、填料和摩擦改性剂对刹车片的性能影响最大。
刹车片的摩擦材料一般包括三部分，粘合剂、纤维增强材料和填料，每一种材料所起的作用都不同，通过对这三种材料和其他材料的混合、热处理等工艺，在经过一系制作工艺生产出的成品。
1.粘合剂作为刹车片材料中的粘合剂，不只是树脂和橡胶，现在已经展到使用在高温下具有特殊性能的金属粉末或金属硫化物，是为了减少摩擦材料中树脂的含量，填补高温条件下树脂和橡胶的不足，从而改善高温条件下摩擦材料的不足之处，使在性能上更加优化。
四种改性酚醛树脂(PF)摩擦材料摩擦学性能对比分析
四种改性酚醛树脂（PF）摩擦材料摩擦学性能对比分析张大斌1，疏达1、（贵州大学机械工程学院，贵阳550025）2、(上海交通大学，贵阳550023）摘要：本文分别用桐油制备了PF编织摩擦材料（p0.0），用硼酸制备了PF编织摩擦材料（BP），用原位法制备了纳米坡缕石改性的PF编织摩擦材料（SP）和用共混法制备了纳米坡缕石改性的PF编织摩擦材料（MP）。
对P0.0、BP、SP和MP摩擦试样进行摩擦性能测试，摩擦系数和磨损率的对比试验在DMS-1摩擦磨损试验机上进行，热衰退测试在CHASE-M600试验机上进行，摩擦试样表面形貌分析在日本岛津EPM1600电子探针上利用二次电子成像技术进行。
结果表明：通过改性后，PF的耐热性和热稳定性均得到不同程度的提高。
SP摩擦材料的热稳定性最好，高温制动能力最强，BP次之，P0.0最差。
BP、SP和MP 的耐热性均比P0.0强。
以纳米坡缕石/桐油PF为基体的编织摩擦材料的热衰退临界温度提高了40~50℃。
摩擦系数和磨损率方面，SP、BP、MP的摩擦系数十分稳定，其中SP最高，BP次之，P0.0最差。
SP、BP 和MP的磨损率随温度变化趋势基本一致。
P0.0磨损率随温度升高而加剧，大大高于SP、BP和MP同温度下的磨损率。
（352字）（386字）关键词：改性酚醛树脂；编织型摩擦材料；耐热性；摩擦系数；磨损率0 引言通过对摩擦材料基体酚醛树脂进行纳米坡缕石复合改性可提高树脂的耐热性，进而改善摩擦材料的摩擦学性能，获得较稳定的摩擦因数，低磨损率和高抗热衰退能力[1]。
文献[2]研究了坡缕石矿物纳米的制备和原位合成的坡缕石纳米复合酚醛树脂S-P/TPF的性能。
人们对于原位法制备S-P/TPF及其摩擦材料的性能已经做了研究【1】，研究结果表明，原位复合的S-P/TPF及其摩擦材料具有满意的耐热性和摩擦学性能。
原位合成方法有利于纳米粒子的分散，获取较好的复合改性效果，但由于该法过程较为繁琐，同时，在预聚物中添加坡缕石纳米量的大小直接影响后续合成反应速度的快慢，使反应控制变得困难，而采用共混复合法可以使聚合过程变得简单易控，共混时可拓宽对坡缕石纳米投入量的范围，适于树脂的规模生产。
研究热喷涂工艺对涂层摩擦磨损性能的影响
五大类 ： 磨粒磨损 （ ａ ｂ ｒ ａ ｓ ｉ ｖ ｅ ｗ ｅ ａ ｒ ） ， 粘 着磨 损 （ ａ ｄ ｈ ｅ ｓ ｉ ｏ ｎ ｗ ｅ ａ ｒ ） ， 表
％ 以上 。 据 我 国 有 关部 门 统计 ，仅 台 金、 矿 喷涂及爆炸喷涂等 ， 近年来 ， 人 们 研 究 了一 些 更 为 先 进 的喷 涂 国 民 生产 总 值 的 ２ 农机 、 煤炭 、 电力 和 建材 这 几 个 领 域 的 钢 材 用量 由 于 摩 擦 技 术（ 如 激光喷涂 、 冷 空 气动 力 喷 涂 、 反应 火焰喷涂 等） ， 使 得 山 、 ０ ０万 ｔ ． 不 仅 带 来 了废 弃 构 件 的 喷 涂 技 术 不断 的发 展 ， 人 们 认 识 材 料 的行 为也 更加 丰 富 、 材 料 磨 损 致 使 设 备 备 用 构 件 就 达 １ 大量 浪 费 ， 也造 成 了 国 家 巨大 的 经 济损 失 。 的性 能也 逐 步 提 高 。 热喷 涂技 术是在 上世 纪初才被 瑞士 科 学家 Ｓ ｃ ｈ ｅ ｅ ｐ所 发 明， 经过 了百年 的发 展 ， 其 应 用领 域 已 经 非 常 广 泛 。 人 们 常 利
间 的摩 擦 、 润滑 和 磨 损 ， 也 研 究 这 三 者 之 间 的相 互 关 系及 其 发
近 年 来 ．通 过 热 喷 涂 技 术 改 变材 料 表 面摩 擦 磨 损 方 面的
包括 设 计 和 计 算 、 润滑材料和 润滑方 法， 摩 擦 材 料 研 究 已经 成 为 科 学研 究 的 热 点 问题 ， 随 着 此 类 研 究 高质 量 、 精 展 与 应 用 ： 和 接 触 面 之 间 的状 态 ． 摩 擦 故 障的 诊 断 、 检 测 和 预 警 等 。 磨 损 细 化 的 发 展 ．热 喷 涂 技 术 已经 成 为一 种 构 件 表 面 抗 摩擦 性 能
汽车摩擦片的加工工艺
汽车摩擦片的加工工艺汽车摩擦片是汽车刹车系统中的重要零部件，其加工工艺直接关系到摩擦片的质量和性能。
本文将从原材料选择、加工工艺和质量控制等方面介绍汽车摩擦片的加工工艺。
一、原材料选择汽车摩擦片的主要原材料是摩擦材料和基材。
摩擦材料常用的有有机摩擦材料和无机摩擦材料。
有机摩擦材料具有良好的摩擦性能和耐磨性，常用的有有机树脂、纤维素等；无机摩擦材料主要有金属、陶瓷等。
基材一般选择金属材料，如钢板或铸铁。
二、加工工艺1. 切割：根据摩擦片的尺寸要求，将原材料进行切割。
常用的切割方法有剪切、冲压和激光切割等。
2. 成型：将切割好的摩擦材料和基材经过成型工艺，使其具有所需的形状和结构。
常用的成型方法有压制、注塑和烧结等。
3. 硬化处理：为了提高摩擦片的硬度和耐磨性，需要对其进行硬化处理。
常用的硬化方法有淬火、渗碳和表面喷涂等。
4. 精加工：通过精加工工艺，对摩擦片进行修整和调整。
常用的精加工方法有磨削、车削和铣削等。
5. 表面处理：为了提高摩擦片的摩擦性能和耐腐蚀性，需要对其进行表面处理。
常用的表面处理方法有镀铬、镀锌和喷漆等。
三、质量控制汽车摩擦片的质量直接关系到汽车的行驶安全性，因此在加工过程中需要进行严格的质量控制。
主要包括以下几个方面：1. 原材料检验：对摩擦材料和基材进行化学成分和物理性能的检验，确保其符合相关标准要求。
2. 加工过程控制：在每个加工环节都需要进行严格的控制，包括尺寸、形状和表面质量等。
3. 硬度检测：对摩擦片进行硬度测试，确保其硬度达到要求，以保证刹车性能。
4. 摩擦系数测试：通过摩擦系数测试，评估摩擦片的摩擦性能，确保其符合相关标准要求。
5. 耐磨性测试：通过模拟实际使用条件下的磨损测试，评估摩擦片的耐磨性能。
6. 相关性能测试：对摩擦片的其他性能指标，如抗拉强度、冲击韧性等进行测试，确保其满足设计要求。
通过以上的加工工艺和质量控制，可以保证汽车摩擦片的质量和性能。
同时，加工过程中需要严格遵守相关的安全操作规程，确保加工过程的安全和环保。
摩擦材料研究报告
摩擦材料研究报告
摩擦材料研究报告如下：
1、产品摩擦因数稳定性和耐磨性的机理及应用
影响产品摩擦因数稳定性和耐磨性的因素很多，除摩擦副的材质及产品制作工艺外，在摩擦过程中形成的界面膜的结构和性能是最关键的因素。
2、摩擦制动热力学研究
就能量的观点而言，摩擦制动过程就是将运动部件的动能和位能转换为热能并耗散的过程。
动能量的转换，摩擦热的产生和摩擦副的温度分布成为制动器设计的重要内容和摩擦材料选用的理论依据。
3、多体系复合摩擦材料的结构优化和配方优化
多体系复合材料由于不同组成相间目前还仅是微米尺度上的复合，通过结构优化，控制复合体系的复合效应，尤其是非线效应的运用与掌握，是实现优异性能材料体系的关键基础问题。
4、摩擦材料的可控性研究
为降低摩擦材料选择的任意性、盲目性、经验性和性能的不确定性，努力研究材料结构和性能的可控制性，建立摩擦材料的性能设计原则，以实现摩擦材料性能的稳定可控。
5、纳米摩擦材料的研究
纳米摩擦材料比常规摩擦材料有更好的综合性能，特别是高温综合性能，这对改善和提高摩擦材料的热性能、摩擦磨损性能和结
构强度提供了新的技术途径。
6、工艺的研发
研发“优质、高效、节能、低耗、少或无污染”的摩擦材料制品生产工艺，对提高技术经济效益意义重大
7、摩擦材料表面工程研究
通过表面工程处理，可有效提高相对运动的两物体即摩擦副的耐磨性和减少运动时的摩擦损耗，到达减少摩擦和控制磨损的目的。
粉末冶金摩擦材料
粉末冶金摩擦材料粉末冶金摩擦材料是一种新型的摩擦材料，它由金属粉末和其他添加剂通过一系列的加工工艺制备而成。
这种材料具有优异的摩擦性能和耐磨性能，被广泛应用于汽车、机械设备、航空航天等领域。
下面将从材料特性、制备工艺和应用领域三个方面来介绍粉末冶金摩擦材料。
首先，粉末冶金摩擦材料具有优异的摩擦性能和耐磨性能。
由于其特殊的结构和成分，使得其在摩擦过程中具有较低的摩擦系数和较高的耐磨性能，能够有效减少机械设备的能量损耗和零部件的磨损。
此外，粉末冶金摩擦材料还具有良好的耐高温性能和抗腐蚀性能，能够在恶劣的工作环境下保持稳定的摩擦性能，大大延长了机械设备的使用寿命。
其次，粉末冶金摩擦材料的制备工艺相对复杂，但是具有很高的可控性和灵活性。
制备过程主要包括原料的混合、成型、烧结和表面处理等环节。
在原料的选择和配比上，可以根据具体的应用要求来确定金属粉末和添加剂的种类和比例，从而调控材料的摩擦性能和耐磨性能。
在成型和烧结过程中，可以通过压制工艺和热处理工艺来控制材料的微观结构和力学性能，从而满足不同工作条件下的需求。
此外，表面处理工艺可以进一步改善材料的摩擦性能和耐磨性能，提高其在实际应用中的性能表现。
最后，粉末冶金摩擦材料在汽车、机械设备、航空航天等领域有着广泛的应用前景。
在汽车领域，粉末冶金摩擦材料可以用于制造摩擦片、离合器、制动器等摩擦副零部件，能够提高汽车的能效和安全性能。
在机械设备领域，粉末冶金摩擦材料可以用于制造轴承、齿轮、润滑材料等零部件，能够降低设备的能耗和维护成本。
在航空航天领域，粉末冶金摩擦材料可以用于制造发动机零部件、飞机结构件等高温高载零部件，能够提高航空器的性能和可靠性。
综上所述，粉末冶金摩擦材料具有优异的摩擦性能和耐磨性能，其制备工艺具有很高的可控性和灵活性，有着广泛的应用前景。
随着科技的不断进步和工业的不断发展，相信粉末冶金摩擦材料将会在未来发挥越来越重要的作用，为各行各业带来更多的技术创新和经济效益。
论文-汽车摩擦片的工艺分析
毕业论文课题名称汽车摩擦片的工艺设计系/专业班级学号学生姓名指导教师：2012 年 5 月20 日摘要摩擦片是用于诸多运动机械和装备中起传动、制动、减速、转向、驻车等作用的功能配件。
按功能及安装的部位主要分为制动器衬片和离合器面片。
摩擦材料在汽车工业中属于关键的安全件，汽车的启动、制动和驻车都离不开摩擦材料，摩擦材料的好坏、优劣直接关系着人民的生命财产安全，其功能地位不言而喻。
本文从影响摩擦力及摩擦片的性能方面出发,主要研究内容包括以下几个方面;(1)摩擦片的工作原理（2）摩擦片的生产流程（3）摩擦片参数的设定（4）全自动钻床的优越性及PLC控制系统的设计关键词：摩擦力，安全，工艺设计AbstractFriction plate is used in many sports machinery and equipment and equipment from the transmission ,brake,steering,parking,function fitting.According to the function and the installation part mainly divides into the brake lining and clutch facing .Friction material in automobile industry is the key of safety parts ,auto starting ,braking and parking are inseparable from the the friction material ,friction material is good or bad ,is directly related to people's life and property safety,the functional status of self-evident.This article from the impact of friction and friction performance aspect ,the main research contents include the following aspects:(1)the principle of friction plate(2)friction film production process(3)friction parameter setting(4)the superiority of automatic drilling machine and the design of PLC control systemKey words :friction, safely, process design目录摘要 (2)第1章绪论 (5)1.1概述 (5)1.2我国摩擦片的发展状况及发展前景 (5)第2章摩擦片的工作原理 (6)第3章摩擦片的生产流程 (7)3.2并线 (8)3.3缠绕 (8)3.4热压 (9)3.5硬化 (9)3.6平面磨 (10)3.7外沿磨 (10)3.8钻孔 (10)3.9精磨 (12)3.10盖章 (12)3.11浸渍 (13)3.12烘干 (13)3.13打包 (13)3.14摩擦片参数的设定 (14)第4章全自动钻床PLC系统设计 (16)4.1 引言 (16)4.2全自动气动钻床机构设计 (16)4.3气动系统设计 (17)4.4 PLC控制系统设计 (18)第5章全自动钻床操作 (23)5.1模具更换流程 (23)5.2钻床生产过程中常见问题及处理 (25)5.3实习过程中发现的问题及合理化建义 (26)第6章总结 (27)谢辞 (28)参考文献第1章绪论1.1概述自世界上出现动力机械和机动车辆后，在其传动和制动机构中就使。
陶瓷摩擦材料摩擦性能影响因素探讨
陶瓷摩擦材料摩擦性能影响因素探讨摘要：本文探讨了外部因素和纤维对结构陶瓷摩擦磨损的影响，旨在促进在特定工况下正确使用相应的陶瓷材料作为摩擦学部件。
关键词：陶瓷摩擦材料摩擦性能陶瓷是一种无机非金属材料，陶瓷材料一般具有较高的摩擦系数。
陶瓷及其复合材料所具有的高熔点、高硬度、良好的化学稳定性、高温机械性能等特点，使其在众多领域中得到了实际应用，作为高温耐磨结构件具有比金属基材料更加广阔的应用前景。
其中陶瓷纤维更是以其良好的抗老化性能、强度和在各种工作温度下保持稳定的摩擦能力而引起摩擦材料行业的广泛注意。
将陶瓷材料用于制造阻摩器件，可利用其强度高、高温性能好、耐磨损等优良性能。
另外，陶瓷材料的密度较低，如果将陶瓷材料制造的制动器在高速列车上成功应用，可使每个转向架上制动盘的总重量由1560kg下降到750kg。
1外部因素对工程陶瓷摩擦学特性的影响外部因素是指一个完整的摩擦学系统中除了摩擦材料自身特性以外的因素，主要包括法向载荷、滑动速度、滑行距离、滑行时间、界面介质、环境气氛、温度、对摩材料、摩擦方式等。
1.1法向载荷的影响研究者们普遍发现摩擦因数、磨损量随载荷增加而增加，但变化规律不是简单的线性递增关系，而是在某个载荷下摩擦因数有一明显跃变，磨损率也呈量级增加，国外的研究者们将之称作磨损突变(Wear Transition)。
磨损率的突变对应着磨损机制的变化，即由塑性变形、犁耕、微切削和微断裂磨损转变为断裂磨损。
研究表明在干摩擦条件下Y-TZP陶瓷材料在法向载荷大于142N时，轻微磨损突变为严重磨损，磨损机制由塑性变形转变为脆性断裂。
同时，滑行速度对磨损行为有较大影响，在高速(≥1.26m/s)条件下发生了磨损突变。
磨损由塑性变形转为断裂发生。
在石蜡油润滑条件下A1203陶瓷在50N(10min)、ZTA复合陶瓷在320N(150min)时，磨损率发生突变。
Kong等采用环一块式摩擦副，研究了自相配莫来石陶瓷在不同的介质和载荷下的摩擦磨损特性，实验结果表明：莫来石陶瓷以水为介质时在20N、以机油为介质时在1000N附近存在磨损突变。
热压工艺对刹车片摩擦磨损性能的影响
热压工艺对刹车片摩擦磨损性能的影响杨昆鹏;高贤;姚文俊;王昌松【摘要】本文通过对刹车片摩擦材料热压成型过程中的工艺参数进行正交设计试验并进行工艺优化研究,采用定速摩擦试验、材料力学强度测定和扫描电子显微镜(SEM)等对样品进行表征.结果表明:刹车片摩擦材料热压成型工艺中保压时间、压制温度和后处理时间对摩擦系数大小的影响较大,其中保压时间对摩擦系数的稳定性影响最明显;保压时间、压制温度对质量磨损影响较大;压制温度对材料硬度影响较大,而材料的冲击强度和压缩性能都与硬度有着很大关联.生产工艺参数优化为:保压6 min、压制温度170℃、压制压力20 MPa、后处理时间8h.优化后样品的摩擦系数更加稳定,冷态摩擦系数由0.33提高至0.36,质量磨损下降了10％左右.【期刊名称】《南京工业大学学报（自然科学版）》【年(卷),期】2015(037)006【总页数】7页(P13-19)【关键词】刹车片;摩擦材料;热压工艺;摩擦磨损【作者】杨昆鹏;高贤;姚文俊;王昌松【作者单位】南京工业大学化工学院材料化学工程国家重点实验室,江苏南京210009;南京工业大学化工学院材料化学工程国家重点实验室,江苏南京 210009;常熟钰泰隆摩擦新材料科技有限公司,江苏常熟 215500;南京工业大学化工学院材料化学工程国家重点实验室,江苏南京 210009【正文语种】中文【中图分类】TG115.58汽车工业的发展对汽车刹车片性能提出了越来越高的要求。
影响刹车片摩擦材料性能的因素众多，包括原料、配方、结构设计，还包括热压成型工艺等［1］。
热压成型原理主要是利用树脂黏流、凝胶过程中的流动性和可塑性，随后形成交联结构固化成型。
研究表明树脂的性质，如流动距离、玻璃转化时间、固化时间等与刹车片的制造工艺参数（如温度、压力）都是紧密联系在一起的［2－4］。
合理的成型工艺条件不仅有助于改善酚醛树脂基体的流动性，增强树脂黏结剂与纤维及填料间的界面黏结［5］，而且可降低加工成本。
摩擦材料的性能分析
摩擦材料的性能分析
摩擦材料在使用过程中受到摩擦力或制动冲击力的作用，从而要求它必须具有良好的结构轻度，以保证整个材料在运输、装配或铆装过程中，不会出现破裂或断裂。
为此常用冲击强度实验来验证摩擦材料在高速冲击状态下的韧性或抵抗断裂的能力，该性能的好坏，可作为判断产品质量水平的一个重要标志。
根据国际GB5763-1986“汽车用制动器衬片”，在D-MS 型定速式摩擦试验机上测试；冲击强度的测试方法按照国际GB5765-1986“摩擦材料冲击轻度测定方法”在“简支架式摆锤冲击试验机”上进行定速摩擦实验CHASE实验和惯性台架实验。
实验测试结果
从表中可以得出如下的结论：
（1）从冲击强度看三种增强材料摩擦系数均达到国标；在温度较高时磨损率亦达到国标；冲击强度达到国标的配方较多，但与石棉型刹车片接近的冲击强度只有19号配方。
（2）在基体材料和调节剂不变的情况下采用力度0.018mm，L：D>12硬脂酸改性细粒针状硅灰石和粒度0.28mm，，L：D>50硬脂酸改性粗粒纤维状海泡石按1:6比例混合（19号制品）作为刹车片的增强材料，经冲击轻度测试和定速摩擦实验其性能最佳
（3）对研制的刹车片在进行卡斯实验及台架实验，各项性能已达到汽车刹车片
国标要求，表明采用针状硅灰石和纤维状海泡式2中工业矿物混合替代石棉作为摩擦材料的增强材料是完全可行的。
浸渍工艺对高性能纸基材料摩擦性能的影响
中图分类号： Ｔ Ｓ ７ ８ ２ ７ ；Ｔ Ｓ ７ ２ ７ ２ 文献标 志码 ： Ａ 文章编号： １ ０ ０ ７ — ９ ２ １ １ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ２ ０ ０ ３ ０ — ０ ４
会 出现 回升 ； 当转 速升高后， 摩擦片与 对偶问的剪切力变 大， 磨 片的磨损 变大 ， 物 料从磨片上脱落 ， 促 使摩擦 材料 的动摩 擦系 数下降 。当树 脂用量 过高 ， 而 试 验机 的转 速低时 ， 摩 擦片 的树 脂多， 而 在其表 面形成 光 洁的表 面， 于是 动摩擦 系数较 小 ， 在 高 转速 下， 由于摩擦 表面 树脂过 多， 出现 热衰 退现 象 ， 韧性 和 黏结性 能都 降低 ， 摩擦片表面的树 脂使 摩擦 系数 明显下降 。 ２ ． ３ 树脂用量对 磨损率的影 响
浸 渍 上 — Ｔ － — 乙
Ｏ 陆赵情 陈杰
对 高性 能 纸 基材 料摩擦 性 能 的影 响
张大坤 （ 陕西科技大学轻工与能源学院， 西安 ７ １ ０ ０ ２ １ ）
～ 一 ～ 一 ～ 一 一 ～ 一 一 一
陆赵情， 博士， 副教授； 研 究方
向 ： 加 工 纸 和 纸 基 功 能 材 料 的 ｌ ｎ ｆ ｌ ｕ ｅ ｎ ｃ ｅ ｏ ｆ￣ ｍ ｐｒ ｅ ｇ ｎ ａ ｕｏｎ ｐ ｒ ｏｃ ｅ ｓ ｓ ｏｎ ｔ ｒ ｉ ｃ ｔ ｉ ｏｎ
。
我 国在 纸 基摩擦 材
料 方面的研 究 主要包 括三个方面 ： 首先 是 对纤 维 、 黏结 剂 、 摩 擦性 能调 节剂 和填 料 等组 分 进行 研究 ； 其 次是 对 纸 摩擦 材
型一 硼酚醛树脂作为黏结剂的性能优于酚醛树脂， 在 树脂含量２ ７ ％ 左右， 摩擦 性能最好， 磨损 较小。 浸渍
激光工艺参数对改善编织摩擦材料性能的研究
效设备的应用 对摩擦 材 料 的早期 性能 提 出了更 高 的要求 。
从使用的安全 和可靠性来究表明 ， 采用激光扫描编织摩擦 材料能促进树脂
（） １ 实验 与检测设备 武汉楚天工 业激 光有 限公 司 生产 的 Ｊ Ｌ一１ Ｙ一５０ Ｒ Ｇ ０Ａ
Ｓ ｕ ｙ ｏ ｈ ｅ ｆ ｒ ｍ ｎ ｅ ｏ ｅ ｖ ｒｃ ｉ ｎ Ｍ ａ ｅ ｉｌ ｙ Ｌａ ｅ ｏ ｅ ｓ ｇ Ｐ ｒ ｍ ｅｅ ｓ ｔ ｄ ｎ ｔ ｅ Ｐ ｒ ｏ ｎ ｃ ｆ Ｗ ａ ｅ Ｆ ｉｔｏ ｔ ｒａ ｓ ｂ ｓ ｒ Ｐｒ ｃｓ ｉ ａ ａ ｔ ｒ ｎ Ｘ Ｅ Ｚ ｉｉｇ ＱＵ Ｎ ｉｎｉ Ｉ ｈｐｎ ， Ａ Ｂ ａ ｌ
・
７ ０・
激光工艺参数对改善编织摩擦材料性能 的研究
谢 志平 权变 利 ，
（． １贵州师范大学 机械 与电气工程学院， 贵州 贵阳 ５００ ；． ５０１２ 贵州大学 材料与冶金学院， Ｉ 贵 、 １贵阳 ５００ ） ５０３ 摘要： 利用激光扫描编织摩擦材料能明显提高其摩擦 ｝ 生能。采用正交试验设计的方法优化激光工艺参数 ， 以激光电流、 扫描速度、 离焦量和扫描轨迹为试验因素。试验结果表明， 影响编织摩擦材料的摩擦性能最主要 因素是温度， 激光扫描编织摩擦材料的最
佳 试验参数 ： 电流 为 １． Ａ 扫 描速 度 为 ７０ｍ ／ ｉ、 激光 ３５ 、 ０ ｍ ｍｎ 离焦量 为 ２ｍ 、 ｍ 扫描轨 迹是 间距 为 ０５ｎｎ的 矩形 波。揭 示 了激 光扫 ． ｌ ｒ 描 后编 织摩擦材 料热 衰退机理 。 关 键词 ： 织摩擦材 料 编 中图分 类号 ：ｉｌ Ｔｌ７ １ 激光 正交设 计 热衰退 文章编 号 ：３２ ６８ （ｏＯ ０ ０ｒ 一 ３ １０ — ８６２ １）２— ＣＯ ０ １ ７ 文献标识 码 ： Ａ
织物材料的耐磨性与摩擦性能分析与优化设计
织物材料的耐磨性与摩擦性能分析与优化设计织物材料的耐磨性与摩擦性能一直是纺织领域研究的重要方向之一。
随着人们对服装舒适性和耐久性需求的不断提高，对织物材料的耐磨性和摩擦性能的要求也日益严苛。
因此，对织物材料的耐磨性与摩擦性能进行分析与优化设计具有重要的理论和实际意义。
首先，我们来简单介绍一下织物材料的耐磨性和摩擦性能。
织物材料的耐磨性指的是织物在受到外力摩擦或剪切作用时所能承受的磨损程度。
而织物的摩擦性能则是指织物在与其他表面接触时所表现出的摩擦特性，如摩擦系数、摩擦力等。
织物材料的耐磨性和摩擦性能直接影响着织物的使用寿命和舒适性。
为了分析织物材料的耐磨性与摩擦性能，在实验室内通常会采用一系列的测试方法进行评估。
其中，耐磨性测试是最常用的一种方法之一。
耐磨性测试通常包括干磨、湿磨和弯曲等测试，通过对织物样品进行一定次数或时间的磨损实验，来评估织物的耐磨性能。
同时，摩擦性能测试也是评估织物摩擦特性的重要手段之一。
摩擦性能测试一般包括干摩擦和湿摩擦两种情况，通过测量织物与摩擦表面之间的摩擦系数和摩擦力等参数，来评估织物的摩擦性能。
除了实验方法，理论分析也是研究织物材料耐磨性与摩擦性能的重要手段之一。
通过建立相关的力学模型和数学模型，可以预测织物在不同条件下的耐磨性和摩擦性能。
在分析织物材料的耐磨性与摩擦性能时，还需要考虑织物的结构特征、纤维材料的性能以及织物加工工艺等因素，综合分析这些因素对织物耐磨性和摩擦性能的影响。
针对织物材料的耐磨性与摩擦性能，可以通过优化设计来改善织物的性能。
优化设计的关键是找到织物材料的短板和改进空间，并通过调整纤维材料比例、改变织物结构、优化加工工艺等方法来提高织物的耐磨性和摩擦性能。
通过优化设计，可以大大提高织物的使用寿命和舒适性，满足人们对织物品质和功能的不断提升的需求。
是一个涉及多学科交叉的研究领域。
在今后的研究中，可以进一步深入探讨织物磨损机理、摩擦特性的影响因素以及优化设计方法，在提高织物性能和品质的同时，不断推动纺织技术的发展和创新。
材料表面处理对摩擦性能和耐磨性能的影响分析
材料表面处理对摩擦性能和耐磨性能的影响分析在工程应用中，材料的表面处理是一项重要的技术，旨在改善材料的摩擦性能和耐磨性能。
通过对材料表面进行处理，可以有效地提高材料的性能，延长其使用寿命。
本文将对材料表面处理对摩擦性能和耐磨性能的影响进行分析。
首先，材料表面处理可以改善材料的摩擦性能。
摩擦是指两个物体相互接触并相对移动时产生的阻力。
摩擦性能的优化对于许多工程应用来说至关重要。
常见的表面处理方法包括涂覆、喷涂和电镀等。
这些处理方法可以在材料表面形成一层附着的涂层，改变材料的表面形貌、化学性质和物理性能，从而降低材料间的摩擦系数和摩擦力。
例如，对于金属材料，通过涂覆一层低摩擦涂层，可以减少材料间的摩擦力和磨损，提高材料的摩擦性能。
此外，一些先进的表面处理技术，如纳米涂层和钢化处理，还可以改善材料的微观和表面结构，从而进一步提高材料的摩擦性能。
其次，材料表面处理对材料的耐磨性能也有显著影响。
耐磨性是指材料在摩擦或磨蚀条件下抵抗磨损的能力。
在实际工程中，许多工件常常处于高速、高温和高压等恶劣的工况条件下，容易发生磨损。
因此，提高材料的耐磨性能是非常重要的。
材料表面处理可以增加材料的硬度、抗磨蚀能力和抗疲劳性能，从而提高材料的耐磨性。
例如，通过表面氮化、渗碳、氧化等处理，可以形成一层具有高硬度和耐磨性的表面，增强材料的耐磨性能。
此外，采用涂覆技术，可以在材料表面形成一层具有耐磨、防护和耐蚀性能的涂层，进一步提高材料的耐磨性。
然而，需要注意的是，不同的表面处理方法对摩擦性能和耐磨性能的影响有所不同。
选择合适的表面处理方法对于实现预期的性能提升至关重要。
通常，选择表面处理方法需要综合考虑材料的特性、工作环境和表面处理技术的可行性等因素。
此外，材料的表面处理也需要专业的技术和设备支持，以确保处理效果的一致性和稳定性。
总的来说，材料的表面处理对于提高摩擦性能和耐磨性能具有显著的影响。
通过合理选择和应用表面处理技术，可以改善材料的摩擦性能和耐磨性能，提高工程部件的使用寿命，并减少维护和更换成本。
摩擦材料的选择和性能分析
摩擦材料的选择和性能分析摩擦材料的选择与性能分析摩擦是相对运动体之间的带有接触力的相互作用，而摩擦材料则是制动系统中的关键部分之一。
因此，在设计和选择制动器材料时，摩擦材料的特性被认为是非常重要的。
本文旨在阐述摩擦材料的选择标准以及性能的分析方法。
摩擦材料的选择标准在制动器应用中，减小制动器体积和增加制动器功率密度是取得高性能的关键因素之一。
摩擦材料是影响制动器体积和功率密度的重要因素之一。
相对运动体之间的摩擦消耗热量，然后通过摩擦材料将热量传递到制动器的散热系统中。
因此，摩擦材料必须具有良好的导热性能，以避免因摩擦消耗而导致的温度升高。
摩擦材料的选择应基于应用要求。
要考虑的主要因素包括：1.工作温度2.制动力和摩擦系数3.寿命4.接触面积5.环境条件（如潮湿度和化学环境）6.成本根据应用要求，摩擦材料可以是金属、复合材料或纤维材料等。
金属材料金属材料具有良好的耐热性能和稳定的摩擦特性，在轻负载和车辆应用中被广泛采用。
常见的金属材料包括铸铁、铜、铝和合金等。
纤维材料纤维材料是另一种常见的摩擦材料。
纤维材料由碳纤维、玻璃纤维、石棉等纤维制成，然后涂上石墨、陶瓷等材料。
纤维材料在高温下的性质优良，可以承受高速和高温的应力。
复合材料复合材料是摩擦材料的另一种常见类型，通常由纤维增强的聚合物基体组成。
复合材料的优点是轻、硬、耐磨损，可以大幅度降低制动棒质量。
性能分析方法摩擦材料的最重要特性之一是摩擦系数。
为了提高制动器性能，降低消耗和增加制动器功率密度，需要对摩擦材料进行性能分析。
静摩擦系数是两个相对稳定的平面之间的协调系数。
动摩擦系数是在受力作用下，部件的连接和分离速度逐渐增加，摩擦系数也随之增加。
静摩擦系数和动摩擦系数之间的差异主要由几个因素造成。
第一个因素是摩擦作用表面的特性。
第二个因素是摩擦表面的摩擦材料以及表面联系材料的特性。
第三个因素是材料接触面积的大小。
因此，在分析摩擦材料性能时，必须确保从这些方面进行权衡。
粉末冶金摩擦材料
粉末冶金摩擦材料
粉末冶金摩擦材料是一种新型的摩擦材料，它采用粉末冶金工艺制备而成，具
有优异的摩擦磨损性能和高温性能。
粉末冶金摩擦材料主要应用于摩擦副中，如汽车制动系统、离合器、传动系统等领域。
本文将从材料特性、制备工艺、应用领域等方面进行介绍。
首先，粉末冶金摩擦材料具有优异的摩擦磨损性能。
由于其内部结构均匀致密，具有较高的硬度和抗磨损性能，能够有效减少摩擦副的磨损，延长使用寿命。
同时，粉末冶金摩擦材料还具有良好的摩擦性能，能够保持稳定的摩擦系数，确保摩擦副的正常工作。
其次，粉末冶金摩擦材料具有优异的高温性能。
在高温环境下，传统的摩擦材
料往往会出现软化、氧化等问题，导致摩擦性能下降。
而粉末冶金摩擦材料由于其特殊的材料结构和成分配比，能够在高温环境下保持稳定的摩擦性能，不易发生软化和氧化，确保摩擦副的可靠工作。
再者，粉末冶金摩擦材料的制备工艺相对简单，能够通过粉末混合、压制、烧
结等工艺步骤制备成型。
同时，制备过程中可根据实际需要对材料的成分和结构进行调整，以满足不同工况下的摩擦要求。
最后，粉末冶金摩擦材料在汽车制动系统、离合器、传动系统等领域有着广泛
的应用。
在汽车制动系统中，粉末冶金摩擦材料能够提供稳定的制动性能，保证车辆行驶安全。
在离合器和传动系统中，粉末冶金摩擦材料能够提供良好的传动效果，确保汽车平稳换挡和行驶。
总之，粉末冶金摩擦材料具有优异的摩擦磨损性能和高温性能，制备工艺简单，应用领域广泛。
它将成为未来摩擦材料领域的发展方向，为各种摩擦副提供更加可靠的摩擦解决方案。
汽车制动摩擦材料的性能要求及影响因素分析
汽车制动摩擦材料的性能要求及影响因素分析摘要：本文围绕汽车制动摩擦材料的相关议题进行了探讨，分别论述了汽车制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响因素，汽车制动摩擦材料热衰退性能的影响因素，以及启辰制动摩擦材料噪音及振动的影响因素，供相关人士参考。
关键词：摩擦材料、汽车、摩擦性能、热性能、影响因素1引言对于汽车生产来说，制动摩擦材料在汽车制动器、汽车离合器以及摩擦传动装置中起着关键的作用，在制动摩擦材料性能要求方面，不仅需要摩擦材料具备良好的摩擦磨损性能，同时在热衰退性能、振动性能以及减噪性能上也应有较良好的表现。
在某种程度上制动摩擦材料性能的优劣将直接影响到汽车系统运行的安全性和可靠性。
为此对汽车制动摩擦材料的性能进行分析和研究是十分重要且十分必要的。
2汽车制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响因素汽车制动摩擦材料的摩擦磨损性能主要与摩擦系数，摩擦稳定性以及磨损率有关，通常来说，摩擦材料需要在稳定适中的摩擦系数下尽可能拥有较低的材料磨损率。
（一）摩擦材料自身组分的影响汽车制动摩擦材料是由多种材料所制成的复合型材料，因此在制作过程中各物料组分的不同会对摩擦材料的摩擦性能造成不同的影响。
磨料的影响。
比如在摩擦材料中添加氧化铝、硫酸钡、锆英石、铬铁矿粉、硫化锑等金属填料，添加石墨等减磨材料，均可以使摩擦材料本身的摩擦性能得到改善和提升。
根据添加物质性能的不同，也会对摩擦材料的性能产生不同的影响。
比如添加氧化铝、锆英石、铬铁矿粉、硫化锑可以提高摩擦材料的高温摩擦系数；添加硫酸钡可以提高摩擦材料的热稳定性；添加石墨可以有效改善摩擦材料的热衰退性能，增加抗摩擦性能。
添加纤维的影响。
在摩擦材料的制作过程中通过添加增强纤维可以提高材料的摩擦性能。
在实际生产中，添加纤维有多种类型，如铜纤维、钢纤维等金属型纤维；玻璃纤维、陶瓷纤维等无机型纤维；芳纶纤维、纤维素纤维等有机型纤维等。
金属型纤维在摩擦材料中起着骨架支撑的作用，但是由于金属的密度较大且对环境有一定的负面影响，因此在摩擦材料的制作中往往含量较低。
摩擦材料煅烧工艺研究报告
摩擦材料煅烧工艺研究报告摩擦材料煅烧工艺研究报告摘要：摩擦材料广泛应用于汽车、电梯、机械设备等领域，对其煅烧工艺的研究对提升工艺稳定性和产品质量至关重要。
本研究从材料制备到煅烧工艺控制进行了深入探索，通过实验对比及分析总结，提出了一系列优化措施，能够有效提高摩擦材料的制备质量。
1. 引言摩擦材料是目前工业中不可或缺的材料之一，其应用广泛。
在摩擦材料的制备过程中，煅烧工艺对最终制品的质量影响巨大。
因此，对摩擦材料的煅烧工艺进行深入研究具有重要意义。
2. 材料制备本研究选择了某摩擦材料生产厂家提供的粉末作为原料，采用湿法混合工艺制备样品。
首先将不同比例的原料粉末放入球磨机中进行混合，然后加入一定量的稀释液并进行搅拌，最后进行干燥得到湿团。
3. 煅烧工艺控制在摩擦材料的煅烧过程中，温度、时间和气氛是影响制品质量的重要因素。
本实验通过对比试验探究了不同煅烧工艺参数对制品性能的影响。
3.1 温度的影响温度对摩擦材料的晶体结构和致密度有着明显的影响。
我们将煅烧温度设定在800℃、900℃、1000℃三个不同温度下进行实验，得到不同温度下的制品物理性能参数，并通过分析确定最佳煅烧温度。
3.2 时间的影响时间是煅烧过程中另一个重要的参数。
我们将煅烧温度设定为900℃，时间分别设定为60min、90min、120min，并对制品进行性能测试。
通过对比结果，确定最佳煅烧时间。
3.3 气氛的影响煅烧时的气氛对最终制品质量也有很大影响。
本研究利用高温气流对摩擦材料进行煅烧，并与常规气氛下的煅烧结果进行对比实验。
通过对比分析不同气氛下的制品质量，确定最佳煅烧气氛。
4. 优化措施通过对比实验和数据分析，本研究总结出一系列优化措施，以提高摩擦材料的煅烧工艺和产品质量。
具体措施包括合理调控煅烧温度、时间和气氛，优化原料比例和湿法混合工艺等。
5. 结论本研究对摩擦材料的煅烧工艺进行了深入研究，并从温度、时间和气氛等方面进行了探索。
摩擦材料表面形貌对磨损性能的影响研究
摩擦材料表面形貌对磨损性能的影响研究随着工业技术的发展，对材料磨损性能的研究越来越关键。
材料的表面形貌在磨损方面发挥着重要的作用。
因为当两个摩擦面之间发生相对运动时，表面粗糙度以及形状会影响磨损的发生和程度。
所以，本文着重探讨摩擦材料表面形貌对磨损性能的影响研究。
I. 背景磨损是机械元件在使用过程中必然会遇到的问题。
随着工业的发展和机械元件的使用量大幅增加，磨损对机械元件的影响也越来越大。
磨损不仅会降低机械元件的寿命，还会造成机械元件的失效，甚至会引起意外事故。
因此，在材料的研究中，研究磨损性能成为一个重要的课题。
II. 磨损机理磨损过程包括磨粒的切削、微观塑性变形、疲劳裂纹扩展和局部化化学反应等多种机理。
磨损的机理可以分为三种类型：磨蚀、疲劳磨损和粘着磨损。
其中，磨蚀是最常见的磨损形式之一。
其机理是当两个物体之间存在相对运动时，表面粗糙度过大会导致摩擦力和摩擦热的增加，最终导致表面的磨损。
III. 表面形貌对磨损性能的影响材料的表面形貌是指网状几何结构非常微小的粗糙的结构，其形态、尺寸以及分布是表面性能的三个关键因素。
表面形貌的粗糙度、形状、分布、界面状态等都会影响磨损性能。
具体地说，表面形貌将影响负荷和摩擦系数。
当两个表面之间的形貌相对应时，压力会更集中，以及摩擦系数会更大，会促进磨损的出现。
例如，一些表面结构复杂的材料表现出了卓越的抗磨损性能，其主要原因是因为细微的表面结构可以减少接触表面积，从而减小摩擦和磨损；或者对表面塑性变形具有抵抗作用，并在表面上形成一个坚硬的保护层，进一步提高磨损性能。
在相同条件下，少量的微缺陷对磨损的影响很大，细微的物理化学反应的影响也是不可忽略的。
因此，表面形貌对磨损性能具有决定性的影响。
IV. 结论本文讨论了表面形貌对材料磨损性能的影响，表面形貌在摩擦、接触、润滑形成的三重条件下能影响磨损现象的发生和进一步发展。
因此，在设计材料表面时，应根据特定的应用需求选择适当的表面形貌，以提高材料的磨损性能。
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计 温度对热压制品质量的影响：
压 制（五）
过高：硬化速度太快， 制品表层很快硬化， 使内部水分和挥发物 难以逸出排除。容易 造成表面起泡，肿胀 和裂缝。表面色泽发 暗发黑，影响外观。
压 制 (二)
三要素:气时间.保压时间
操作时间----统一(吨位不同,人员)
排气时间----次数(间隔,压机动作时间)
保压时间-----实际时间(工艺卡)
一个流程计算:三者相加
摩材要求时间:40—90秒/㎜
压 制(三)
保压时间:是指压塑料在规定的温度,压力作 用下,从闭模至压制品出模所耗用的时间.
在高温下形成的蒸汽压力会力图突破制品表面而 逸出,造成鼓泡肿胀等不利因素,加压则可阻止蒸汽 的逸出,直到制品表面充分硬化,这样,即便压力解除, 制品取出,蒸汽压力也不会影响损坏制品表面.
压 制(七)
压力的大小: 1.压塑料的流动性 树脂硬化速度快,压塑料水分低,则提高压制
压力;反之,则适当降低压制压力. 2.制品的面积大小 3.制品的形状
摩擦材料工艺
飞鹰公司技术部
一 工艺对摩擦材料性能的影响
配料 混料 压制 热处理
配料
识料-----标识-----清晰(新材料,相近材料) 辨别-----有效期(结团,结块,失效)
称料-----称具----校正 准确----有序(或按要求装袋)
放置------标识-----清晰 影响------混料的物理特性(松装,振实体积)
产量=小时产量*生产时间 根据实际情况考虑。 意识-----责任 -----认真 -----遵守 -----安全
热处理
温度----最高温度（165度---更高）(跟踪.记录) 梯度 目的：
1使摩擦材料成分中粘结剂能彻底固化，从而使提高制 品的摩擦性能，尤其是热摩擦性能稳定。
2消除热压后摩擦材料制品中的热应力，以防止制品出 现翘曲变形。
过低：硬化速度较慢， 保压时间加长降低生 产效率。制品发软， 表面发白，暗淡无光， 影响外观。而且内部 水分和挥发物总蒸汽 压力的作用下，也会 出现起泡和肿胀现象。
压 制（六）
压力的作用: 1.促使压塑料在模腔内的流动,挤满各个部分,使制品
具有所要求的形状和均匀的厚度. 2.将压塑料密实,使制品具有一定的密度和机械强度. 3.热压成型过程中,压塑料内部的水分和其他挥发分
------飞刀 4.温度------冷却(65℃) 5.标识------清晰 6.影响------性能(摩擦和物理).投料量.外观.
压 制(一)
阐述:也称固化成型.是摩擦材料制品生产过程中最常用的 方法.是将压塑料在压力和加热条件下进行成型和固化,才 能获得具有规定形状,一定密度,硬度,和机械强度的摩擦片 制品.一,这种通过必须加热加压的模塑工艺来使压塑料在 加热到固化温度(140--180℃)的模腔中，于一定的压力下 流动，布满模腔并受热固化从而获得固化成型制品；二， 压塑料中的树脂在固化温度下进一步缩聚，由线型结构或 支链结构逐步转变为立体交联结构，最终实现固化。在此 过程中，树脂会放出水分和低分子物质，它们在成型温度 下产生较大的蒸汽压力，若从制品表面逸出时会使制品损 坏报废，因此模具中的制品在充分固化前需保持较高的成 型压力。
3对人为的热压时间不够加以补足，以提高生产效率。 4减少制品的执膨胀。
谢谢大家！
混 料(二)
设备
犁耙式:能够解决大部分无石棉型矿物纤维 和有机纤维与填料,树脂的混合均匀.其特点 是:将犁和耙的原理组合在一起,靠犁头的作 用完成混合功能,靠耙的作用完成破碎和松 散功能.
混 料(三)
1.清理-----不同配方 -----筒壁(结块物,残余料)
2.投料-----次序(配方要求) 3.时间-----主轴
摩擦性能------摩擦系数,磨损 物理性能-----强度,硬度,密度
混 料(一)
设备
1.高速立式混料机:利用高速旋转的搅拌浆形 成的冲击气流,使物料产生气流性旋涡和抛 动,密封的料腔又使物料能够上下翻动,二者 的结合促使物料的短时间内分散和混合均 匀.主轴800-1000转/分.飞刀2500转/分左右. 作用:破碎,防止结团,增加对纤维的开松程度, 增加翻动效果,更具均匀性.
压 制(八)
压力的影响:
1.压力过大:并不能提 高制品的性能,只会浪 费能耗,易造成模具及 设备的损坏.也会造成 溢料废边增多过厚,生 产成本增加.还会造成
压制品因边缘破损而 报废.
2.压力过小:会造成压 制品的密实性差,质地 疏松,厚薄不均匀,边角 容易缺损,造成制品的 报废.就是成品的机械 物理性能也有影响. 不行
压 制（十）
投料量的计算=制品面积*（厚度+余量）* 制品密度
举例：如新EQ153后18㎜新1389配方
投料量=208*220*（18+1.5)*1.95/1000
=1740ɡ
过多：制品过厚，加工余量太多，降低效 率，增加成本。
过少：制品过薄达不到要求，造成报废， 增加成本。
压 制（十一）
过长:制品硬化程度高,收缩率减小,不易发生 变形,但不能提高物理机械性能,反而增加能 源消耗,降低生产效率,增加生产成本.
过短:制品在压模内尚未硬化,制品容易发软, 质地粗糙,容易产生鼓泡,肿胀,裂缝等缺陷.
取决因素:制品厚度（40—90秒/㎜）,树脂 硬化速度(30—60秒）
压 制 (四)
压 制(九)
压力常用范围：20—30MPa,单位面积（150400㎏/cm2)
压力表压的计算：制品面积（外弧长*宽度） *单位面积压力*模腔腔数/压机顶出缸半径的 平方/π
举例：新EQ153后18㎜厚4腔500吨压机顶出 缸直径500㎜
表压=208*220*4*25/250*250*3.14=23.3