单工序落料模模板
单工序冷冲落料模设计说明书
单工序冲裁模设计一、零件工艺性分析工件为图1-1所示落料件，材料为H62黄铜，材料厚度为0.5mm ，生产批量为大批量。
其工艺性分析如下：1、材料分析H62黄铜塑性、导电性与导热性均很好，具有良好的冲压成形性能。
H62（半硬态）的机械性能：τ=300MPa ，σb=380MPa ，δ10=20%，σs=200。
2、结构分析零件结构简单，上下左右对称，外形无尖角，对冲裁以及模具使用寿命较为有利。
3、精度分析零件上有1个尺寸标注了公差要求,由公差表查得其公差要求属于IT12,对于1个未注公差尺寸，应按照IT14查得公差为R130-0.43mm 。
因此普通冲裁就可以满足零件的精度要求，不需采用其它的工艺措施。
二、工艺方案的确定零件为一落料件，只有一道工序，生产批量为大批量，所有工艺方案图1-1 工件图图1-1 工件图为一套单工序落料模生产该零件。
三、零件工艺计算1、刃口尺寸计算根据零件的形状特点，刃口尺寸计算宜采用配做法，由于零件为落料件，落料件的基准件为凹模，根据凹模在工作中的实际磨损情况(如图1-2所示），其磨损后的尺寸如下：（1）磨损后变大的尺寸A1（13 0-0.43）mm ，通过查表得知X=0.5，刃口尺寸计算公式为：A d =(Amax —x Δ）+Δ/40。
根据公式可得：A d1=（13—0.5×0.43）+0.43/40=12.785+0.10750mm(2)磨损后不变的尺寸C 1(460-0.18)mm,查表得知X=0.75，根据计算公式C d =(C min —0.5Δ）±Δ／8可得：C d1=（45.57—0.5×0.43）±0.43/8=45.335±0.05mm查表得Zmin=0.040mm ，Zmax=0.060mm,故落料凸模刃口尺寸按凹模实际刃口尺寸配作，保证双面间隙值0.040～0.060mm 。
2、排样计算分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有如图1-3a 、b 所示。
单工序冲孔落料模
课程设计说明书题目：冲孔单工序模课程名称: 冲压工艺及模具设计姓名：**** 学号：*****学院(系)：材料科学与工程学院专业：材料成型及控制工程班级：****** 指导教师：*****目录一、课程设计目的 (2)二、工艺分析 (2)三、工艺计算 (3)四、设备选择 (4)五、装配图及零件图绘制 (5)六、参考文献 (5)一、课程设计目的:提高学生的综合学习能力及设计能力，将理论学习转化为实际设计，同时在设计过程中加深对理论的理解，从而做到理论与实际相结合，为将来就业奠定一定的基础。
二、工艺分析1.冲裁件的结构工艺性（1）产品零件图如下图所示，材料为10钢，厚度为2mm,生产批量为大批量生产。
要在坯料上冲一个圆孔，可以采取挡料销和挡料板配合固定坯料。
零件图2.由尺寸公差查表可知，冲裁件的公差等级不超过IT11级，冲裁后无需整修，也不用精密冲裁，用普通冲裁即可达到要求，保证了经济效果。
3.材料为10钢，含碳量为0.1%，属于软材料，对模具的要求不是很高，且满足冲压的一般要求。
三、工艺计算1.冲裁间隙的确定考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，因此在设计过程中采用最小的合理间隙值，这里采用经验法，取单边间隙t c %)10%7(-=mm t c 14.0207.0%7min =⨯==mm t c 02.021.0%10max =⨯==2.凸模与凹模刃口尺寸的计算所冲孔尺寸为24.0026+φ，根据所给公差查表得凸模极限偏差mm p 014.0=δ，凹模极限偏差mm d 014.0=δ，磨损系数5.0=x凹模刃口尺寸0014.00014.0012.26)24.05.026()(---=⨯+=∆+=mm x d d p p δ凸模刃口尺寸 mm c d d dp d 017.00017.000min 4.26)14.0212.26()2(++=⨯+=+=δ 因为)(2min c c mzx d p -<+δδ，所以凸凹模精度合适。
单工序落料模设计使用说明
冲压模具课程设计系别:模具设计与制造姓名:学号:冲压模具设计说明书目录前言 (3)设计任务书 (4)一、冲压件工艺分析 (5)二、确定冲裁工艺方案 (5)三、确定模具总体结构 (5)四、工艺尺寸计算 (6)五、冲压设备的选择 (7)六、主要零部件的设计 (8)七、模具装配图 (18)心得体会 (19)结束语 (20)前言模具课程设计是CAD/CAM专业教学计划安排的非常重要的教学实践环节，也是毕业设计的首选内容。
其目的在于巩固《模具结构及设计》所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握正确的设计方法，培养学生的实际工作能力。
通过模具结构设计，学生在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、模具零件结构设计、编写说明书和查阅参考文献等方面受到一次综合的训练，增强学生的动手能力和创新设计能力。
本次设计中，本人的设计任务是根据一个座板的工件设计一副模具。
本人主要做了如下工作：1、根据座板的结构设计计算各部分尺寸；2、确定工艺方案；3、由以上数据画出装配图。
设计任务:一、冲压件工艺分析1、材料：Q235普通碳素结构钢，具有好的塑性，具有良好的冲压性能。
128、00.20-64、2、冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度：零件的尺寸精度00.26-35、023.0-96已给公差，冲压生产出的零件精度能够符合零件精度要求。
-0.203、工件结构：结构简单，形状对称。
结论：适合冲裁二、冲压件的工艺方案确定通过以上对该零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
三、确定模具总体结构1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用单工序模冲压，所以本套模具类型为单工序落料模。
2、定位方式的选择因为该模具采用条料，控制条料得送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用挡料销。
3、导柱、导套位置的选择由于落料件的结构简单，大批量生产都使用导向装置。
导向方式主要有滑动式和滚动式导柱导套结构。
工作任务单(单工序落料模).
工具钳工职业培训姓名：课题一十字板单工序落料模的装配调试与维修工作任务单1．工作要求（1）时间要求应会训练教学环节准备操作检查验证总结时间要求（分）（2）任务描述十字板落料模装配调试与维修2．考核要求（1）读十字板落料模装配图；（2）编写装配工艺；（3）用机械固定法装配模具；（4）正确使用量具测量模具；（5）安装调试模具。
十字板落料模装配图1—上模座2—导套3—导柱4—螺钉5—圆柱销6—圆柱销7—模柄8—螺钉9—卸料螺钉10—垫板11—凸模固定板12—橡胶13—卸料板14—圆柱销15—凹模16—下模座17—凸模18—定位销19—螺钉十字板落料模具明细表序号图号（标准号）名称数量材料热处理备注1 CM1-1 上模座 1 Q2352 CM1-2 导套 2 T10A 58~60HRC3 CM1-3 导柱 2 T10A 58~60HRC4 GB/T70.1-2000 螺钉M8×35 4 355 GB/T119.1-2000 圆柱销8×45 2 356 GB/T73-1985 螺钉M6×6 1 357 CM1-4 模柄 1 Q2358 GB/68-2000 螺钉M6×15 4 359 CM1-5 卸料螺钉M8×55 4 3510 CM1-6 垫板 1 45 43~48HRC11 CM1-7 凸模固定板 1 Q23512 CM1-8 橡胶 1 聚氨脂橡胶13 CM1-9 卸料板 1 45 43~48HRC14 GB/T119.1-2000 圆柱销8×40 2 3515 CM1-10 凹模 1 T10A 58~60HRC16 CM1-11 下模座 1 Q23517 CM1-12 凸模 1 T10A 58~60HRC18 CM1-13 定位销 3 45 43~48HRC19 GB/T70.1-2000 螺钉M8×30 4 35。
单工序落料模设计说明书 精品
绪论1.1课题研究目的和意义工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度加快，对模具的要求越来越高，尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到70%左右。
造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。
加工企业管理的体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。
二是设计和工艺技术落后，如模具CAD/CAM技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产效率不高、周期长。
总之，是拖了机电、轻工等行业发展的后腿。
因此我们必须意识到，对模具设计的研究的目的和意义在于能够跟好的认识模具工业在国民经济中的地位的重要性。
因为利用模具成型零件的方法，实质上是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法，采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率，保证零件质量，节约材料，降低生产成本，从而取得很高的经济效益。
利用模具生产零件的方法已经成为工业上进行成批或大批生产的主要技术手段，它对保证制品质量，缩短试用周期，进而争先占领市场，以及产品更新换代和新产品开发都具有决定性的意义。
因此德国把模具称为“金属加工中的帝王”，把模具工业视为“关键工业”，美国把模具称为“美国工业的基石”，把模具工业视为“不可估量其力量的工业”，日本把模具说成是“促进社会富裕繁荣的动力”，把模具视为“整个工业发展的秘密”[1-3]。
因此，要使国民经济各个部门获得高速发展，加速实现社会主义四个现代化，就必须尽快将模具工业搞上去，使模具生产形成一个独立的工业部门，从而充分发挥模具工业在国民经济中的关键作用。
1.2 冲压模具行业发展现状及技术趋势我国模具工业起步较晚，基础薄弱，长期以来模具制造一直作为保证企业产品生产的手段被视为生产后方，因此发展缓慢。
1984年，我国成立了中国模具工业协会，1987年模具首次被列入机电产品目录，当时全国共有模具生产厂点约6000家，总产值约30亿元。
圆片单工序落料模设计
一、设计任务二、零件工艺性分析2.1结构与尺寸分析2.2材料分析2.3精度分析三、冲裁工艺方案的确定四、确定模具总体结构方案4.1模具类型4.2操作与定位方式4.3卸料与出件方式4.4导向方式4.5模架类型及精度五、垫片冲压工艺计算5.1排样设计与计算5.2计算冲压力5.3计算模具压力中心5.4模具刃口尺寸计算六、垫片凸模和凹模主要零件的设计计算6.1凹模设计6.2固定板6.3垫板的设计6.4卸料板的设计6.5凸模设计6.6凸模的校核6.7模架设计6.8校核模具闭合高度6.9模柄的设计七、总结八、参考文献绪论冲压是使板料经分离或成型而得到制件的加工方法。
冲压利用冲压模具对板料进行加工。
常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压。
模具是大批生产的工具，是工业生产的主要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。
模具可保证冲压的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产吕表面。
用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列的优点，是其它加工方法所不能比拟的，使用模具已成为工业生产的重要手段和工艺发展方向。
现代的制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。
目前，工业生产中普遍采用模具成型工艺方法，以提高警惕产品的生产率和质量。
一般压力机加工，一台普通压力机设备每分钟可生产零件几件到几十件，高速压力机生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。
据不完全统计，飞机、汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表等产品；有60%左右的零件是用模具加工出来的；而自行车、手表、洗衣机、电冰箱及电风扇等轻工产品，有90%左右的零件是用模具加工出来的。
显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中的决定性作用和重要地位渐为人们所共识。
模具的出现可以追溯到几千年前的陶器炼制和青铜器铸造，但其大规模应用却是随着现代工业的崛起而发展起来的。
触头落料单工序模
目录摘要 (1)前言 (2)第1章设计的相关知识 (3)1. 1 绪论 (3)1.2设计任务书 (4)第2章工艺方案分析及确定 (5)2.1 零件的工艺分析 (5)2.2 工艺方案的确定 (5)2.3 排样的确定 (6)2.3.1冲裁件的排样 (7)2.3.2材料利用率 (8)2.3.3搭边值的选择及条料宽度的确定 (8)第3章工艺设计与计算 (8)3.1 冲压力与压力中心的算 (9)3.1.1冲裁方式与冲压力的计算 (9)3.1.2 冲裁力的计算 (9)3.1.3卸料力、推件力的计算 (9)3.1.4压力中心的计算 (10)3.2 工作零件刃口尺寸计算 (11)3.3 工件零件结构设计 (12)3.3.1 凹模尺寸 (13)第4章其他模具结构零件 (15)4.1其他模具结构零件 (15)4.2典型零件加工工艺方案如下 (16)4.3冲压设备的选用 (16)总结 (18)参考文献 (19)摘要模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一。
在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷等生产行业中得到广泛应用。
某些发达国家的模具总产值以超过机床工业的总产值在这些国家，模具工业已摆脱了从属地位而发展成为独立的行业。
近年来，我国的模具工业也有了较大的发展，模具制造工艺和生产装备智能化程度越来越高，极大地提高了模具制造的精度、质量和生产率。
本模具的主要作用就是落料和冲孔，该模具在设计时不仅要根据冲裁件的材料选择模具的材料，还要根据冲裁件的形状、尺寸和精度来确定模具的类型和冲裁的工艺方案。
确定合理的冲裁间隙是本模具的重中之重，它不仅影响冲裁件的形状、尺寸和精度，还影响模具的使用寿命。
在模具材料的选择时应注意材料的性能和强度。
应尽量选择模具的标准件，这样不仅可以提高模具的寿命还可以缩短模具的制造周期。
在模具设计时不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。
在本次设计中主要是考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，模架采用后侧导柱模架，凹模采用洞口形状凹模，这样可以一次完成全部的工序加工，在设计中要考虑到很多关于我所设计零件的知识，包括它的使用场合，外观等。
单工序落料模
图2 导板式落料模
1-模柄 2-止动销 3-上模座 4、8-内六角螺钉 5-凸模 6-垫板 7-凸模固定板 9-导板 10-导料板 11-承料板 12-螺钉 13-凹模 14-圆柱销 15-下模座 16-固定挡料销 17-止动销 18-限位销 19-弹簧 20-始用挡料销
导板式单工序落料模
导板式单工序落料模 结构与原理
导柱导模具中起导向作用， 并保证凸模和凹模在工作时具有正确的相 对位置；保证模架的活动部分运动平稳、 无阻滞现象。 • 冷冲模标准导柱和导套如图 4
冷冲模标准导柱和导套图
图4 导柱和导套 a) 导柱 b) 导套
导柱的加工工艺路线
工序号 1 2 工序名称 下料 车端面钻中心 孔 工序内容 按尺寸￠35mm×215mm 切断 车端面保证长度 212.5mm 钻中心孔 调头车端面保证 210mm 钻中心孔 3 车外圆 车外圆至￠32.4mm 切 10mm×0.5mm 槽到尺寸 车端部 调头车外圆至￠32.4mm 车端部 4 5 6 7 8 9 检验 热处理 按热处理工艺进行，保证渗碳层深度 0.8~1.2mm，表面硬度 58~62HRC 研中心孔 研中心孔 调头研另一端中心孔 磨外圆 磨￠32h6 外圆留研磨量 0.01mm 调头磨￠32r4 外圆到尺寸 研磨 研磨外圆￠32h6 达要求 抛光圆角 检验 卧式车床 外圆磨 卧式车床 卧式车床 设备 锯床 卧式车床
单工序落料模
学习目的与要求：
理解各种落料模典型结构及特点，了解模具标准，掌握 主要零部件作用并熟悉其加工方法； 重点： 导柱式落料模结构及特点 难点： 导柱导套加工工艺
冲裁模的典型结构
一、单工序冲裁模
单工序冲裁模： 在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。 .落料模 1无导向单工序落料模 2导板式单工序落料模 3导柱式单工序落料模
导柱式单工序落料模鹏飞
导柱式单工序落料模1螺帽2倒料螺钉3挡料销4弹簧5凸模固定板6销钉7模柄8垫板9止动销10卸料螺钉11上模座12凸摸13导套14导柱15卸料板16凹模17内六角螺钉18下模座工作过程：条料沿导料螺栓2送至挡料销3定位后进行落料。
箍在凸摸上的边料靠弹压卸料装置进行卸料，弹压卸料装置由卸料板15，卸料螺钉10和弹簧4组成。
在凸凹模进行冲裁工作之前由于弹簧力的作用，卸料板先压住条料上模继续下压是进行冲裁分离此时弹簧被压缩。
上模回程时，弹簧恢复推动卸料板把箍在凸摸上边料卸下导板式单工序落料模1-模柄2-止动销3-上模座4、8-内六角螺钉5-凸模6-垫板7-凸模固定板9-导板10-导料板11-承料板12-螺钉13-凹模14-圆柱销15-下模座16-固定挡料销17-止动销18-限位销19-弹簧20-始用挡料销工作过程（原理）图为导板式简单落料模。
其上、下模的导向是依靠导板9与凸模5的间隙配合（一般为H7/h6）进行的，故称导板模。
冲模的工作零件为凸模5和凹模13；定位零件为导料板10和固定挡料销16、始用挡料销20；导向零件是导板9（兼起固定卸料板作用）；支承零件是凸模固定板7、垫板6、上模座3、模柄1、下模座15；此外还有紧固螺钉、销钉等。
根据排样的需要，这副冲模的固定挡料销所设置的位置对首次冲裁起不到定位作用，为此采用了始用挡料销20。
在首件冲裁之前，用手将始用挡料销压入以限定条料的位置，在以后各次冲裁中，放开始用挡料销，始用挡料销被弹簧弹出，不再起挡料作用，而靠固定挡料销对条料定位。
工作过程：工作零件为凸模2和凹模5，定位零件为两个导料板4和定位板7，导料板4对条料送进起导向作用，定位板7是限制条料的送进距离；卸料零件为两个固定卸料板3；支承零件为上模座（带模柄）l和下模座6；此外还有紧固螺钉等。
上、下模之间没有直接导向关系。
分离后的冲件靠凸模直接从凹模洞口依次推出。
箍在凸模上的废料由固定卸料板刮下。
单工序落料模设计说明书
目录一、设计任务 (1)二、冲压工艺分析 (2)三、冲压件工艺方案的确定 (3)四、模具结构形式的确定 (4)五、工艺尺寸的计算 (5)1、排样方法的确定 (5)2、排样的相关计算 (5)3、刃口尺寸的计算 (6)4、冲、推、卸料力的计算 (7)5、压力机公称压力的计算 (8)6、冲裁压力中心的确定 (8)六、主要零部件的设计 (9)七、模具工程图 (13)八、冲压设备的选取 (14)九、心得体会 (16)十、致谢 (17)十一、参考文献 (18)设计任务如图所示是风扇电机后盖的零件图，材料为冷板B-1/08F-Ⅱ-Z，材料厚度1mm，大批量生产。
其工艺过程大致为：落料、拉深、胀形（底部），切边，冲底孔、冲凸缘孔、切舌，整形8道。
要求设计该零件的拉深工序的模具。
二.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料08F钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，形状简单，比较适合冲裁。
③尺寸精度：该落料件的外形尺寸是根据拉深件的尺寸计算出拉深的毛胚尺寸，即为该零件的落料的尺寸。
经计算该毛胚尺寸约为160mm,未注公差按GBT15055等级m来计算，即为160±0.35mm，故尺寸精度不高。
落料件外形：160±0.35mm三、冲压件的工艺方案确定通过以上对该零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
四、确定模具总体结构1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用单工序模冲压，所以本套模具类型为单工序落料模。
2、定位方式的选择因为该模具采用得条料，控制条料得送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用挡料销。
3、导柱、导套位置的选择由于落料件的结构简单，大批量生产都使用导向装置。
导向方式主要有滑动式和滚动式导柱导套结构。
该零件承受侧压力不大，为了加工装配方便，易于标准化，决定使用滑动式导柱导套结构。
4、滑动式模架选择由于受力不大，精度要求也不高，同时为了节约生产成本，简化模具结构，降低模具制造难度，方便安装调整，故采用后侧导柱导套式模架。
典型单工序落料模结构分析.
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模具结构分析
导套（20）与导柱（19）之间为H7/h6或H6/h5 的滑动配合，实现上、下模的精确定位，保证 冲裁间隙的均匀性。 模具采用弹压卸料和弹顶顶出的结构分离废料 和工件，工件的变形小，平面度高。 此结构广泛用于材料厚度较小，且有平面度要 求的场合。
定位零件设计特点
条料第一个零件的定位由始用挡料销16确定；
始用挡料销的使用：定位前，将始用挡料销压入
，以限定条料的位置。第一次冲裁结束后，松开
始用挡料销，其被弹簧弹出，不再起挡料作用； 之后的生产定位靠固定挡料销（件15）对搭边进 行定位。
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结构特点
零件9既是导板，又是卸料板；
凸模5与导板9选用H7/h6的配合，其配合值
小于冲裁间隙，实现上、下模的定位；
回程时凸模不允许离开导板，以保证对凸模 的导向作用，为此要求压力机的行程较小。
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二、导板式落料模结构分析
导板式落料模 1-模柄 2-止动销 3-上模座 4-螺钉 5-凸模 6-垫板 7-凸模固定板 8-螺钉 9 - 导板 1 0 - 导 料 板 1 1 - 承 料 板 12-螺钉 13-凹模 14-圆柱销 15- 固定挡料销 16- 始用挡料销
导板式落料模
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一、无导向落料模结构分析
整套模具由上模与下模两部 分组成； 上模部分由模柄1、凸模2组 成，并通过模柄安装在压力 机滑块上； 下模部分由固定卸料板3,导 料板4,凹模5,下模座6和定 位板7等组成。
单工序落料模设计说明书
目录一、设计任务 (1)二、冲压工艺分析 (2)三、冲压件工艺方案的确定 (3)四、模具结构形式的确定 (4)五、工艺尺寸的计算 (5)1、排样方法的确定 (5)2、排样的相关计算 (5)3、刃口尺寸的计算 (6)4、冲、推、卸料力的计算 (7)5、压力机公称压力的计算 (8)6、冲裁压力中心的确定 (8)六、主要零部件的设计 (9)七、模具工程图 (13)八、冲压设备的选取 (14)九、心得体会 (16)十、致谢 (17)十一、参考文献 (18)设计任务如图所示是风扇电机后盖的零件图，材料为冷板B-1/08F-Ⅱ-Z，材料厚度1mm，大批量生产。
其工艺过程大致为：落料、拉深、胀形（底部），切边，冲底孔、冲凸缘孔、切舌，整形8道。
要求设计该零件的拉深工序的模具。
二.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料08F钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，形状简单，比较适合冲裁。
③尺寸精度：该落料件的外形尺寸是根据拉深件的尺寸计算出拉深的毛胚尺寸，即为该零件的落料的尺寸。
经计算该毛胚尺寸约为160mm,未注公差按GBT15055等级m来计算，即为160±0.35mm，故尺寸精度不高。
落料件外形：160±0.35mm三、冲压件的工艺方案确定通过以上对该零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
四、确定模具总体结构1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用单工序模冲压，所以本套模具类型为单工序落料模。
2、定位方式的选择因为该模具采用得条料，控制条料得送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用挡料销。
3、导柱、导套位置的选择由于落料件的结构简单，大批量生产都使用导向装置。
导向方式主要有滑动式和滚动式导柱导套结构。
该零件承受侧压力不大，为了加工装配方便，易于标准化，决定使用滑动式导柱导套结构。
4、滑动式模架选择由于受力不大，精度要求也不高，同时为了节约生产成本，简化模具结构，降低模具制造难度，方便安装调整，故采用后侧导柱导套式模架。
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车外圆及内 孔
卧式车床
导套的加工工艺路线
工序号 1 2 工序名称 下料 工序内容 按尺寸￠52mm×115mm 切断 车端面保证长度 113mm 钻￠32mm 孔至￠30mm 车￠45mm 外圆至￠45.4mm 倒角 车 3×1 退刀槽至尺寸 镗￠32mm 孔至￠31.6mm 镗油槽 镗￠32mm 孔至尺寸 倒角 3 车外缘 倒角 车￠48mm 的外圆至尺寸 车端面保证长度 110mm 倒内外圆角 4 5 6 7 8 检验 热处理 按热处理工艺进行， 保证渗碳层深度 0.8~1.2mm ， 硬度 58~62HRC 磨内外圆 磨 45mm 外圆达图样要求 磨 32mm 内孔，留研磨量 0.01mm 研磨内孔 研磨￠32mm 孔达图样要求 研磨圆弧 检验 万能外圆 磨床 卧式车床 卧式车床 设备 锯床
图3 导柱式落料模
1-螺帽2-导料螺钉 3-挡料销 4-弹簧 5-凸模固定板 6-销钉 7-模柄 8-垫板 9-止动销 10-卸料螺钉 11-上模座 12-凸模 13-导套 14-导柱 15-卸料板 16-凹模 17-内六角螺钉 18-下模座
导柱式单工序落料模
导柱式落料模结构与原理
• 图3是导柱式落料模。这种冲模的上、下模正确位置利用导柱14和导 套13的导向来保证。凸、凹模在进行冲裁之前，导柱已经进入导套， 从而保证了在冲裁过程中凸模12和凹模16之间间隙的均匀性。 上、下模座和导套、导柱装配组成的部件为模架。凹模16用内六角 螺钉和销钉与下模座18紧固并定位。凸模12用凸模固定板5、螺钉、 销钉与上模座紧固并定位，凸模背面垫上垫板8。压入式模柄7装入上 模座并以止动销9防止其转动。 条料沿导料螺栓2送至挡料销3定位后进行落料。箍在凸模上的边 料靠弹压卸料装置进行卸料，弹压卸料装置由卸料板15、卸料螺钉10 和弹簧4组成。在凸、凹模进行冲裁工作之前，由于弹簧力的作用， 卸料板先压住条料，上模继续下压时进行冲裁分离，此时弹簧被压缩 （如图左半边所示）。上模回程时，弹簧恢复推动卸料板把箍在凸模 上的边料卸下
导柱导套作用与加工
• 1 导柱导套的作用与图示
• 导柱导套的作用 在模具中起导向作用， 并保证凸模和凹模在工作时具有正确的相 对位置；保证模架的活动部分运动平稳、 无阻滞现象。 • 冷冲模标准导柱和导套如图 4
冷冲模标准导柱和导套图
图4 导柱和导套 a) 导柱 b) 导套
导柱的加工工艺路线
工序号 1 2 工序名称 下料 车端面钻中心 孔 工序内容 按尺寸￠35mm×215mm 切断 车端面保证长度 212.5mm 钻中心孔 调头车端面保证 210mm 钻中心孔 3 车外圆 车外圆至￠32.4mm 切 10mm×0.5mm 槽到尺寸 车端部 调头车外圆至￠32.4mm 车端部 4 5 6 7 8 9 检验 热处理 按热处理工艺进行，保证渗碳层深度 0.8~1.2mm，表面硬度 58~62HRC 研中心孔 研中心孔 调头研另一端中心孔 磨外圆 磨￠32h6 外圆留研磨量 0.01mm 调头磨￠32r4 外圆到尺寸 研磨 研磨外圆￠32h6 达要求 抛光圆角 检验 卧式车床 外圆磨 卧式车床 卧式车床 设备 锯床 卧式车床
导板式单工序落料模
导板式单工序落料模 结构与原理
• 图2为导板式简单落料模。其上、下模的导向是依靠导板9 与凸模5的间隙配合（一般为H7/h6）进行的，故称导板模。 冲模的工作零件为凸模5和凹模13；定位零件为导料 板10和固定挡料销16、始用挡料销20；导向零件是导板9 （兼起固定卸料板作用）；支承零件是凸模固定板7、垫 板6、上模座3、模柄1、下模座15；此外还有紧固螺钉、 销钉等。根据排样的需要，这副冲模的固定挡料销所设置 的位置对首次冲裁起不到定位作用，为此采用了始用挡料 销20。在首件冲裁之前，用手将始用挡料销压入以限定条 料的位置，在以后各次冲裁中，放开始用挡料销，始用挡 料销被弹簧弹出，不再起挡料作用，而靠固定挡料销对条 料定位。
冲裁模的典型结构及工作原理
一、冲床的工作原理和分类
二、导柱式落料模结构与原理
三、导板式落料模结构与原理
一、冲床的工作原理和分类
1、冲床的工作原理： • 冲床的设计原理是将圆周运动转换为直线运动。由主 电动机出力,带动飞轮,经离合器带动齿轮、曲轴（或偏心 齿轮）、连杆等运转,来达成滑块的直线运动,从主电动机 到连杆的运动为圆周运动。连杆和滑块之间需有圆周运动 和直线运动的转接点,其设计上大致有两种机构,一种为球 型,一种为销型（圆柱型） ,经由这个机构将圆周运动转换 成滑块的直线运动。 • 冲床对材料施以压力,使其塑性变形,而得到所要求的 形状与精度,因此必须配合一组模具（分上模与下模）,将 材料置于其间,由机器施加压力,使其变形,加工时施加于材 料之力所造成之反作用力,由冲床机械本体所吸收。
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图1 无导向落料模
1-上模座 2-凸模 3-卸料板 4-导料板 5-凹模 6-下模座 7-定位板
无导向单工序落料模
电动机 曲轴 变速轮 滑块导轨镶条
刹车
罩壳 飞轮 电磁离合制 动器 滑块 手动润滑加油器 工作台
机身
基座
脚踏3-上模座 4、8-内六角螺钉 5-凸模 6-垫板 7-凸模固定板 9-导板 10-导料板 11-承料板 12-螺钉 13-凹模 14-圆柱销 15-下模座 16-固定挡料销 17-止动销 18-限位销 19-弹簧 20-始用挡料销