数控车床实训综合训练教案
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加工C28圆柱
面
N180 GOO X1OO；
径向快退
N190 Z200；
轴向快退
N2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ0 M05；
N210M00；
程序暂停，测量
粗加工后工件
N220 M03 S800；
N230 T0101；
N240 GOO X34 Z2；
快速移动到循环
起点
N250 G70 P70 Q170；
从N70~N170对
轮廓进行精加工
1
T0101
93。粗精外圆
0.4mm
1
外表
车刀
面、端 面
2
T0202
60°外螺纹刀
0.2mm
1
外螺 纹
3
T0303
切断刀（刀位 点为左刀尖）
（4）确定加工参数
主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中
碳钢件时，切削速度V=45~60m/min,根据公式
n=1000Vc/ n d及加工经验，并根据实际情况,
题粗加工时进给速度选取0.3mm/r,精加工时进给速度选取O.lmm/r,切断及切糟时取0.1mm/ro
背吃刀量（ap）：本课题粗加工背吃刀量取
（5）数值计算
计算锥面小端直径，根据公式C= (D-d) /L,即
C=l/5= (25-d) /20,得d=21。
280-0.033的中值为。27・983,O250—0.033的 中值为。24・983o
N370 GOO X32；
N380 Z-52；
N390 M98 P21004；
子程序2次
N400 GOO X100；
N410 Z200；
N420 M05；
N430 M00；
加工工件测量
N440 M03 S300；
N450 T0202；
本课题粗加工时主轴转速选取600r/mino精加工 时选取800r/min,切槽时主轴转速取300r/min,车螺纹时主轴转速取300r/mino
进给速度（Vf）：粗加工时，为提高生产效率, 在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速 度，粗车时一般取0.3〜0・8mm/r,精车时常取
0・1〜0・3mm/「切断时宜取0・05〜0・2mm/r。本课
X100,Z200)
(2)制定加工方案及加工路线
根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工 件加工。
(3)刀具的选用
根据加工内容，选用93。外圆车刀、60。外螺纹
刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高
速钢。刀具表如下
实训课题
零件001
序 号
刀具 号
刀具名称规 格
刀尖 半径
数 量
加工 表面
备 注
(X0, Z0)位置
N090 G03 X14 Z-7 R7；
N100 G01 X16；
N110 X19. 75 W-2；
N120 W-18；
至C19・75
N130 X21；
加工端面
N140 X24.983W-20；
加工锥面
N150 W-5；
加工C25
N160 X27.983；
加工端面
N170 W-28；
20±0
(3)表面粗糙度
加工后的外圆0 280_0.033、C24±0・02、C25°-0・033锥度1：5,表面粗糙度要求为Ra 1.6
Um,切槽与其他表面的粗糙度为Ra3.2um.
2、工艺分析
(1)确定装夹方案、定位基准、编程原点、加
工起点、换刀点
由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。 加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z向距离 工件端面X40, Z30的位置(其他机床可以为
G70
T0101
800
0.1
0.2
4
切外 沟槽
G01
子 程 序
T0404
300
0.1
0
5
车外 螺纹
G76
T2020
300
6
切断
G01
T0404
300
0.1
7
检 测、
校核
3.编写加工程序 参考程序
程序号01003
N060 G71 P070 Q170 U0.4W0.2F0.3；
N070 GOO X0；
N080 G01 Z0 F0・1；
N260 GOO X100；
N270 Z200；
N280 M05；
N290 MOO；
暂停，测量
精加工后的工件
N300 M03 S300；
N310 T0404；
刀
N320 GOO Z-27；
N330 X25；
N340 G01 X16 F0.05；
16x4的起点
N350 G04 X2.0
N360 G01 X22 W3 F0.05；面倒角
数控车床实训综合训练教案
实训教案
综合课题1
编制如图零件的加工程序•工艺条件:工件材质为45号钢（塑料棒），毛坯e30mm的棒料
1•分析零件图样
⑴零件图样 外沟槽、外螺纹、切断等加工•材料为45号钢（塑 料棒），毛坯C30mm的棒料.
（2）本零件精度要求较高的尺寸：有外圆0280-0. 033 > O24土0・02、。25°-0・033、长度
计算M20的外圆直径，由经验公式，得
=20-0. 25=19.
其余各节点坐标的计算略。
(6)制定加工工艺
经过上述分析，本课题的加工工艺见表
mm
夹住棒料一头，留出长度大约100mm(手动 操作)，调用主程序加工
2
自右 向左 粗车 球 面、 外圆 表面
G71
T0101
600
0.3
2
3
自右 向左 精球 面、 外圆 表面
面
N180 GOO X1OO；
径向快退
N190 Z200；
轴向快退
N2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ0 M05；
N210M00；
程序暂停，测量
粗加工后工件
N220 M03 S800；
N230 T0101；
N240 GOO X34 Z2；
快速移动到循环
起点
N250 G70 P70 Q170；
从N70~N170对
轮廓进行精加工
1
T0101
93。粗精外圆
0.4mm
1
外表
车刀
面、端 面
2
T0202
60°外螺纹刀
0.2mm
1
外螺 纹
3
T0303
切断刀（刀位 点为左刀尖）
（4）确定加工参数
主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中
碳钢件时，切削速度V=45~60m/min,根据公式
n=1000Vc/ n d及加工经验，并根据实际情况,
题粗加工时进给速度选取0.3mm/r,精加工时进给速度选取O.lmm/r,切断及切糟时取0.1mm/ro
背吃刀量（ap）：本课题粗加工背吃刀量取
（5）数值计算
计算锥面小端直径，根据公式C= (D-d) /L,即
C=l/5= (25-d) /20,得d=21。
280-0.033的中值为。27・983,O250—0.033的 中值为。24・983o
N370 GOO X32；
N380 Z-52；
N390 M98 P21004；
子程序2次
N400 GOO X100；
N410 Z200；
N420 M05；
N430 M00；
加工工件测量
N440 M03 S300；
N450 T0202；
本课题粗加工时主轴转速选取600r/mino精加工 时选取800r/min,切槽时主轴转速取300r/min,车螺纹时主轴转速取300r/mino
进给速度（Vf）：粗加工时，为提高生产效率, 在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速 度，粗车时一般取0.3〜0・8mm/r,精车时常取
0・1〜0・3mm/「切断时宜取0・05〜0・2mm/r。本课
X100,Z200)
(2)制定加工方案及加工路线
根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工 件加工。
(3)刀具的选用
根据加工内容，选用93。外圆车刀、60。外螺纹
刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高
速钢。刀具表如下
实训课题
零件001
序 号
刀具 号
刀具名称规 格
刀尖 半径
数 量
加工 表面
备 注
(X0, Z0)位置
N090 G03 X14 Z-7 R7；
N100 G01 X16；
N110 X19. 75 W-2；
N120 W-18；
至C19・75
N130 X21；
加工端面
N140 X24.983W-20；
加工锥面
N150 W-5；
加工C25
N160 X27.983；
加工端面
N170 W-28；
20±0
(3)表面粗糙度
加工后的外圆0 280_0.033、C24±0・02、C25°-0・033锥度1：5,表面粗糙度要求为Ra 1.6
Um,切槽与其他表面的粗糙度为Ra3.2um.
2、工艺分析
(1)确定装夹方案、定位基准、编程原点、加
工起点、换刀点
由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。 加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z向距离 工件端面X40, Z30的位置(其他机床可以为
G70
T0101
800
0.1
0.2
4
切外 沟槽
G01
子 程 序
T0404
300
0.1
0
5
车外 螺纹
G76
T2020
300
6
切断
G01
T0404
300
0.1
7
检 测、
校核
3.编写加工程序 参考程序
程序号01003
N060 G71 P070 Q170 U0.4W0.2F0.3；
N070 GOO X0；
N080 G01 Z0 F0・1；
N260 GOO X100；
N270 Z200；
N280 M05；
N290 MOO；
暂停，测量
精加工后的工件
N300 M03 S300；
N310 T0404；
刀
N320 GOO Z-27；
N330 X25；
N340 G01 X16 F0.05；
16x4的起点
N350 G04 X2.0
N360 G01 X22 W3 F0.05；面倒角
数控车床实训综合训练教案
实训教案
综合课题1
编制如图零件的加工程序•工艺条件:工件材质为45号钢（塑料棒），毛坯e30mm的棒料
1•分析零件图样
⑴零件图样 外沟槽、外螺纹、切断等加工•材料为45号钢（塑 料棒），毛坯C30mm的棒料.
（2）本零件精度要求较高的尺寸：有外圆0280-0. 033 > O24土0・02、。25°-0・033、长度
计算M20的外圆直径，由经验公式，得
=20-0. 25=19.
其余各节点坐标的计算略。
(6)制定加工工艺
经过上述分析，本课题的加工工艺见表
mm
夹住棒料一头，留出长度大约100mm(手动 操作)，调用主程序加工
2
自右 向左 粗车 球 面、 外圆 表面
G71
T0101
600
0.3
2
3
自右 向左 精球 面、 外圆 表面