下料通用工艺守则最新

下料通用工艺守则

1.材料要求

1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证

明书是否一致。

2.划线

2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。

2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、

放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。

2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。

2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接

不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。

2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。

2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料

上有原始标识。

3.材料标志移植

3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标

志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。

3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印

标记。

3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。

3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。

4.下料

4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机

进行下料。

4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离

子弧切割。

4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工

余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。

5.坡口加工

5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。

坡口应符合下列要求：

a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；

b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金

钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；

c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口

边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。

5.2加工的方法

5.2.1板材的坡口应采用刨边机和自动切割机加工。

5.2.2碳钢、低合金钢可采用氧-乙炔自动切割和刨边机方法；不锈

钢可采用等离子切割和刨边机进行。

5.2.3气割、等离子切割及碳弧气刨后应将溶渣清除干净，并将坡口

及边缘20mm范围内修磨出金属光泽。

5.2.4凡下料后材料产生变形，应立即将其平整，并去除下料时产生

的毛刺、气割氧化铁等杂物。

6.公差要求。

6.1筒节高度公差为±1mm（两端）。

6.2筒节周长允差应符合表1的规定。

表1 单位mm

6.2.1对换热器壳体周长取正公差（允许上偏差为10mm，下偏差为零）

6.3为保证筒节周长允差，号料时应测量筒节料的对角线，对角线允差应符合如下规定：

6.3.1当公称直径小于或等于2000mm时，对角线允差为3mm；

6.3.2当公称直径大于2000mm时，对角线允差为5mm；

6.3.3塔器产品对角线允差为２mｍ．

7.筒体卷制

7.1预弯两端

7.1.1从板料两端划出预弯线；采用具有一定曲率的模板，在卷板机上预弯。

7.1.2预弯部分的弧长不得小于300mm，且板端不应留有直边。

7.2轧圆

7.2.1轧制前钢板表面必须清洁、干净。切割处无飞溅、毛刺。

7.2.2纵缝对口处符合坡口尺寸。

7.2.3轧圆过程中，一次弯曲量不宜过大，应根据不同材质决定。

7.2.4纵向接头两端应保持平齐。

7.2.5用弦长等于直径的1/6，且不小于300mm的内样板检查圆弧度，尽量使筒体圆弧与样板相吻合。

7.3纵向接头

7.3.1纵向接头对口处要求内外平齐，错边量不超过“表一”的规定：

7.3.2组装焊接接头根部间隙，应符合图样或工艺要求，如要求未注明，则一般可采用1～2mm。

7.3.3点焊用焊条，点焊长度及间距、焊接程序及规范等均按焊接工艺卡或本公司焊接通用工艺规程执行。且每米不少于5—6点,每点不少于50mm。

7.3.4凡双面焊对接接头，均应先焊内接头，后从外面清根，再焊外接头。

7.3.5施焊后，在离焊接接头100mm纵缝中间部位打上焊工标记。

7.4矫圆与检查

7.4.1矫圆时，在卷板机上进行滚轧，必要时采用垫板校正。

7.4.2筒节矫圆，内压容器圆度应符合GB150中6.5.10及GB151中6.2.2的规定。

7.4.3对接纵向接头处其棱角度E≤0.1△S+2mm，且不大于5mm，用弦长等于1/6Di，且不小于300mm的内、外样板检查。

7.4.4对于无损检测要求，根据设计图样来决定。