换热器制作工艺规程
换热器制造工艺指导流程
换热器制造工艺指导流程编制/日期：校对/日期：审核/日期：- 2 -编制/日期：校对/日期：审核/日期：- 3 -编制/日期：校对/日期：审核/日期：- 4 -编制/日期：校对/日期：审核/日期：- 5 -编制/日期：校对/日期：审核/日期：- 6 -welding pieces, and welding.接管支座与壳体组装Nozzle supports and shell assembling 1.按先前标出的0°、90°、180°、270°方位点,延长在壳体上。
Base on the previously marked 0 °, 90 °, 180 °, 270 compass points°, extending to the hcase.2.画出接管、支座，预开孔，安装位置，即坐标点。
Draw the nozzle, supports, pre-openings, the installation location, that is, the coordinates of points3.检验合格后，开孔，然后打上坡口，角度为外坡口30°After Inspection, opening, then grooving,the angle of the outer groove is30 °4.组对接管与壳体，组装前，接管必须将补强圈带上固定好，一起装配。
Connect nozzle to shell, before assembling,the nozzle must fix the reinforcement ring,along with the equipment.5.接管与壳体组对间隙为2~3mm，且间隙均匀。
The gap of the nozzle and shell is 2 ~ 3mm, and the gap is uniform6.焊接完毕后，内接管须清根封底，焊缝打磨与母材齐，并倒2×45°圆角。
管壳式换热器通用工艺守则(修改)
张家港化工机械股份有限公司Q/ZHJ05.03-2010 管壳式换热器通用工艺守则编制:校对:审批:日期:管壳式换热器通用工艺守则本守则若与图样及工艺文件有矛盾时，应按图样及工艺文件为准，低于国家有关标准时以国家标准为准，反之以本守则为准。
1、材料1.1制造换热容器的主要受压元件（如壳体、封头、换热管等）的材料，质量及规格应符合国标、部标和有关技术条件要求。
材料证明上的内容按有关规定必须填写齐全。
采用国外材料时，应按《固定式压力容器安全技术监察规程》的第2.9条要求进行检验、验收及复验。
1.2 含碳量大于0.25%的材料不得用于焊制换热容器。
1.3制造换热容器的材料标准，热处理状态及许用应力值按GB150及GB151的规定。
1.4钢板的表面应光滑平整，不得有裂纹、分层、气泡、夹杂、结疤等缺陷。
钢板表面存在的深度缺陷不得超过钢板厚度公差1/2的下限，个别损伤，允许用细砂轮清除，但不得低于钢板厚度名义尺寸的下偏差。
1.5钢板的低倍组织不得有肉眼可见的缩孔、裂纹和夹杂。
1.6换热管的内外表面不得裂纹、折迭、轧折、离层、发纹和结疤缺陷存在，上述个别缺陷其深度未超过管壁厚负偏差时允许清除，并进行压力试验合格。
1.7 对于双管板换热器，换热管和管板材料还应符合以下要求：1.7.1换热管应采用较高级精度的管子，换热管外径的许用偏差控制在±0.10mm，管子壁厚偏差为±7%。
1.7.2换热管应按材料的不同规定材料的硬度。
1.7.3根据换热管材料的力学性能要求对管板的屈服强度和硬度提出采购要求。
通常将硬度差控制在管板比换热管硬度高HB30~HB60。
1.8 所有材料都必须有接货检验记录，并按公司相关规定进行标识。
1.9 材料在切割前应将标记进行移植。
2、筒体制造2.1施工者根据施工图，要求画下料展开图。
2.1.1焊缝布置：a、立式换热器左右对称布置。
b、卧式换热器，水平线以上部位对称布置（并不被鞍座覆盖）。
换热器技术工艺 标准2
浮头式换热器制造工艺摘要本文主要论述了焊接工艺规程的制定，在压力容器的制造过程中起指导性的工艺文件，对焊接的整个过程进行了全方面的要求和工艺指导。
其次制定了焊接工艺卡保证对焊接的电流、电压、焊接速度，焊接前后的热处理制定了明确的要求关键字：换热器技术工艺焊接规程工艺卡浮头式换热器制造工艺1.适用范围适用于辽宁石油化工大学毕业设计浮头式换热器的预制。
2.引用标准2.1 GB150-1998 《钢制压力容器》2.2 GB151-1999 《管壳式换热器》2.3 GB196-81 《普通螺纹基本尺寸》（直径1～600MM）2.4 GB197-81 《普通螺纹公差与配合》（直径1～355MM）2.5 GB3323-87 《钢融化焊对接接头射线照相和质量分级》2.6 GB6654-1996 《压力容器用钢板》2.7 GB/T1804-92 《一般公差线性尺寸的未注公差》2.8 GB/T8163-99 《输送流体用无缝钢管》2.9 GB9948-88 《石油裂化用无缝钢管》2.10 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》2.11 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》2.12 GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》2.13 JB1614-83 《锅炉受压元件焊接接头机械性能试验方法》2.14 JB2536-80 《压力容器油漆、包装、运输》2.15 JB4726-2000 《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》2.16 JB4730-94 《压力容器无损检测》2.17 JB8-82 《产品标牌》2.18《压力容器安全技术检查规程》3一般要求：3.1 压力容器制造单位应建立压力容器质量保证体系，编制压力容器质量保证手册，制定企业标准，保证压力容器产品安全质量。
企业法定代表人，必须对压力容器制造质量负责。
压力容器总质量师(质量保证工程师)应由企业管理者代表或压力容器技术负责人担任，并应经培训考核后持证上岗。
管壳式换热器制造工艺
两道冷压和一道热压 水压机,冲头,温度 900-1000
100%射线探伤 立车坡口加工,钻床钻孔
2-20 椭圆封头尺寸
2．筒体 材料为 16MnR，展开的坯料尺寸为 9850X8325X16 (mm)，拼接图如图 2-69
所示。它的制造过程列于表 2-19 2-19 筒体的制造过程
液化石油气储罐示意图一储罐主要构件的加工制造板材成型前的通用工艺流程列于表217序号工作内容要求加工方法加工内容或设备原材料复验外观几何尺寸和理化检验及钢板的超声波探伤钢印标记小于5毫米的板材用风刻电刻和不退色的墨水标记边缘加工气割或等离子弧坡口用机加工方法进行边缘加工二主要受压元件的成型和焊接工艺该封头为标准椭圆形封头材料为16mnr
许偏差分别列于表 2-25 和表 2-28。
3. 折流板等
下图为最常用的 20%DN 圆缺高度的弓形折流板，为保证加工精度和效率，常将圆板
坯以 8～10 块为一叠进行钻孔和切削加工外圆，折流板孔的允许偏差列于表 2-26。
4. 管子 换热器的管表面就是传热面积。常用管子外径 10~57 (mm)；其长度一般用 2000、 3000、6000(mm)等。管子应作下列试验：以管子数的 5％，且不少于 2 根作拉力、硬度 和扩口等抽样检验；进行水压试验（试验压力为设计压力的(1.5~2)倍，合格者才可使 用。 如采用胀接，管子两端应作软化退火处理，使管端的硬度低于管板硬度；另外，还 应对管端两倍于管板厚度的长范围内进行打磨，打磨后的粗糙度，钢管为
<0.5%ＤＮ
＜５
＜７
壳体内径过大或圆度误差会引起壳程介质短路而降低换热效率。
壳体的直线度误差会影响管束的抽装，对其要求列于表 2-24。
换热器加工工艺规程(过程装备制造工艺)
紧密面形式 用途或名称
平面
通道积水出口
平面 平面 平面 平面
冷凝用水入口 纯苯蒸汽入口 冷凝用水出口 纯苯凝液出口
E
端盖与密封板连接详图 不按比例
14
拉杆φ16 L=2270
2 Q235-A
13
筒体DN400×6L=2890 2 16MnR
12 R2003-6-4 右管箱
1 组合件
11 R2003-6-3 管板
2 16MnR
10
法兰 DN90
2
20
9
换热管φ25×2.5L=3000 78 Q235-A
8
定距管φ25×2.5L=297 30
20
过程装备制造工艺
西北大学
陕西 西安
以换热器加工为例
讨论 主要零部件有哪些？ 加工要求？ 安装要求？
×
、、
×
× ×4
第2、4、6块
×
技术要求
本设备按GB150《钢制压力容器》和GB151《钢制管壳式换热器》进 行制造。检验和验收并接受国家质量监督局监督颁发的《压力容器 安全技术监察》规程的监督。 焊接采用电弧焊，低合金钢之间焊条牌号：J507焊条，低合金钢与 碳钢之间，碳钢之间采用J426焊条。 焊接接头型式及尺寸除图注明外，均按HG20583-1998的规定，法兰 焊接按相应法兰的焊接标准的规定进行。 筒体和管板之间的焊接采用弧焊打底，焊底表面进行着色检验。 容器上的A类和B类焊缝应进行X射线探伤检查，探伤长度为20%， X 射线应符合相应的标准规定。 换热管与管板的连接采用焊接法。 设备制造完毕后，应按有关标准进行水压试验。
换热管制造工艺规程
QB/HT-RQ-08-07 山东QQ有限公司企业标准换热管制造通用工艺守则编制审核批准发放单位接收单位接收人：1 主题内容及适用范围本守则规定了换热管的精度要求，制造工序操作要点和控制的内容及质量要求。
本守则适用于换热器碳钢、低合金钢、不锈钢及有色金属换热管的制造。
2编制依据a GB151-1999《管壳式换热器》。
b《压力容器安全技术监察规程》。
c 本公司《质量手册》及程序文件管理制度。
3换热管制造工艺的主要工序流程图：图14领料4.1按生产通知单工艺定额要求开领料单，领取换热管，领料单中注明名称和编号。
4.2 对换热管的材料代号、规格、牌号、标记及标准、设计图样或技术协议书中对换热管有附加要求时，应按其要求执行。
4.3 查换热管表面，不得有裂纹、重皮严重锈蚀等缺陷。
4.4 测换热管外径和壁厚允许偏差按表1的规定。
4.5 按领料单及工艺定额要求发放换热管。
5下料：按下料工艺守则执行。
5.1抽查换热管下料尺寸允许偏差符合表2的规定。
表1表2 换热管长度允许偏差（mm）5.2抽查换热管管端倾斜偏差符合表3的规定。
表3 换热管管端倾斜允差（mm）6 拼焊6.1 换热管拼接处允许有壁厚的15％的错边量，且错边量不大于0.5mm。
6.2 拼接直线度偏差以下不影响顺利穿管为限。
6.3 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超一条，U型管不得超过二条。
6.4 拼接处的焊接按焊接工艺守则施焊，并做好施焊及焊缝外观检查记录。
6.5 抽查拼接管的10％对拼缝进行射线探伤，合格级别为GB4730-94中的三级，如有一条不合格应加倍抽查，再出现不合格的应100％检查。
6.6 将焊缝打磨至与母材平齐。
6.7 拼接的换热管均须作通球检查，钢球直径按表4表4 作通球检查用钢球直径注：di—换热管内径7 弯管及盘管7.1 弯管及盘管下料应留工艺余量，一般100－300mm。
7.2 弯管应进行冷弯，需热弯时应征得用户同意。
7.3 U型弯管段的圆度偏差，应不大于管子名义外径的10％，当弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径，圆度偏差不大于管子名义外径的15％。
换热器焊接工艺规程
检
验
序号
本厂
锅检所
第三方或用户
2
W
4
W
母材（1）
Q235-B
厚度
预热温度
-
母材（2）
20
厚度
3.5
层间温度
-
焊缝金属（1）
厚度
焊后热处理
-
焊缝金属（2）
厚度
焊接位置
平位
层
道
焊接方法
焊材及尺寸
电流种类及极性
焊接电流A
电弧电压
V
焊接速度
（注）
气体保护焊
备注
钨极直极
SMAW-Ⅱ-2FG-12/57-F3J
C6、C9
C11、C13
HK11-30-8
HP09-1
SMAW-Ⅱ-2FG-12/57-F3J
C5、C12
HK11-30-7
HP09-1
SMAW-Ⅱ-2FG-12/57-F3J
C4、C7
HK11-30-6
HP05-3、05-8
SMAW-Ⅱ-2FG-12/57-F3J
2
检查组对间隙
接头名称
C3
HK11-30-5
HP05-10、05-8
SMAW-Ⅱ-2FG-12/57-F3J
C2、C14
HK11-30-4
HP05-10
SMAW-Ⅱ-2FG-12/57-F3J
C1、C10
HK11-30-3
HP06-4
SMAW-Ⅳ-2FG-12/57-F4J
A2A3B2
HK11-30-2
HP09-1
SMAW-Ⅱ-1G-12-F3J
厚度
换热器施工方案
换热器施工方案摘要：本文介绍了换热器施工方案的基本流程和关键步骤。
换热器作为工业生产中常用的设备，其施工过程对于设备的安装和运行起着至关重要的作用。
本文主要包括施工前的准备工作、施工过程中的注意事项以及施工后的维护措施等内容。
通过本文的学习，读者能够了解换热器施工的基本流程，提高施工效率和质量。
一、引言换热器作为工业领域中常用的设备之一，广泛应用于各种工艺过程中。
换热器的施工过程对于设备的安装和运行起着至关重要的作用。
在换热器施工过程中，需要严格按照一定的流程和步骤进行操作，以确保施工质量和安全。
本文将介绍换热器施工方案的基本流程和关键步骤。
二、施工前的准备工作1. 施工图纸的准备在开始换热器的施工前，需要准备好施工图纸。
施工图纸是指工程设计图纸，包括换热器的结构图、设备安装图、管道连接图等。
施工图纸可以提供给施工人员参考，确保施工过程的正确性和一致性。
2. 材料和设备的准备在进行换热器施工前，需要准备好所需的材料和设备。
主要包括换热器本体、管道、阀门、支撑架等。
施工人员需要根据施工图纸上的要求，准备好所需材料和设备，确保施工过程的顺利进行。
3. 施工场地的准备换热器施工需要一个平整、干燥、整洁的场地。
在施工前，需要对场地进行清理和整理，确保施工过程的安全和顺利进行。
同时，还需要设置必要的安全标识和提示牌，提醒施工人员注意安全。
三、施工过程中的注意事项1. 安全注意事项换热器施工过程中，安全是首要考虑的因素。
施工人员需要穿戴好安全防护装备，并遵守操作规程和安全操作程序。
同时，还需要密切关注施工现场的安全状况，确保施工过程的安全性。
2. 对接和连接注意事项在进行换热器的对接和连接过程中，需要注意以下几点：（1）管道对接：确保管道的尺寸和位置与施工图纸一致，避免因尺寸不符而导致的连接困难。
（2）阀门连接：阀门连接需要慎重操作，确保阀门的密封性和耐压性。
（3）支撑架安装：支撑架的安装需要牢固可靠，能够承受换热器的重量和工作压力。
换热器U型管束组装制造工艺
１ 换 热 器 结 构 特 点 和 工 艺 难 点
换 热 管 规格
现 代 制 造技 术 与 装备
２ ０ １ ４ 第５ 期总 第２ ２ ２ 期
换热器 Ｕ型管束组装制造工艺
林厚起 ’ 孙 青燕 ｚ 张 健 ３
（ １ ． 山 东 宏达 科 技 集 团有 限 公 司 ， 济南 ２ ５ ０ ０ ０ ０ ； ２ ． 山东 森德 数 控 机械 有 限 公 司 ， 济南 ２ ５ ０ ０ ０ ０ ： ３ ． 中国 重汽 集 团济南 有 限 公 司 ， 济南 ２ ５ ０ ０ ０ ０ ）
换 热 管是 换 热器 直 接工 作 的部 件 ， 其 性 能 直 接决 定 换 热 器 的 质量 。既 要 保证 其 整 体 性 ， 管体 不 允 许 拼 接 ， 还 要 要 求 其 光 洁度 符 合 行业 标 准 。其 中 ， 光 洁度 要 严 格控 制 ，
确 保 管 侧 内 、外 表 面 满 足 行 业 光 洁 度 要 求 ， 如 Ａ Ｓ ＭＥ Ｎ Ｑ Ａ 一 １ 标 准 中 Ｂ级 、 Ａ Ｓ Ｍ Ｅ ＮＱ Ａ 一 １ 标 准 中 Ｄ级 等要 求 。
法应 采用 手 工 钨极 氩 弧焊 ， 焊 材 选用 Ｅ Ｒ ３ ４ ７ 。
如图 １ 所示 ， 换 热器 整体 采 用 不 锈 钢 材 料 ， 为 了 防 止 在 制 造 过 程 中 渗入 其 他 金 属 对 不 锈 钢造 成 腐 蚀 ，生 产 过 程 要 严 格 执 行 不 锈 钢 零 部 件 入 场 到 最 后 的 包 装 的全 过 程， 都 应 该 严 格 的做 好 黑 白分 离 ， 保 证 不锈 钢与 黑 色 金 属 之 间 不 能有 一点 直 接接 触 。
换热器制造工艺指导流程
换热器制造工艺指导流程第一步：准备工作在制造一个换热器之前，需要进行一些准备工作。
首先，需要确定所需换热器的规格和型号，包括换热器的尺寸、材料、工作条件等。
其次，需要制定详细的制造计划，并确定相关的生产设备和工艺流程。
还需要准备好所需的材料、工具和人员。
第二步：材料准备换热器的制造要使用到各种材料，包括金属管道、冷却介质、绝缘材料等。
在开始制造工作之前，需要对这些材料进行检查和准备，确保其质量和数量符合要求。
第三步：加工制造首先进行的是金属管道的加工制造。
这包括对管道进行切割、弯曲、焊接、打磨等工序，以符合设计要求和尺寸精度。
接下来是对各个零部件进行加工和组装，包括换热器的外壳、隔板、管道支撑等。
在这个过程中，需要确保各个零部件的尺寸和质量符合要求，并进行必要的检验和测试。
第四步：焊接工艺换热器的焊接工艺是整个制造过程中最重要的环节之一、焊接工艺的合理选择和操作可以保证换热器的密封性和可靠性。
在进行焊接之前，需要对焊接材料和设备进行检查和准备。
然后按照焊接工艺规程进行焊接作业，包括焊缝的准备、焊接电流和电压的控制等。
焊接完成后，还需要对焊缝进行检测，确保其质量和可靠性。
第五步：组装和安装在完成零部件的加工和焊接之后，需要对它们进行组装和安装。
这包括对各个零部件进行清洁和处理，以保证其表面的洁净度和光滑度。
然后进行零部件的组装，包括换热器的外壳和管道的安装等。
组装完成后，还需要进行总体调试和测试，以确保换热器的性能和功能正常。
第六步：质量检测在换热器制造过程中，还需要进行质量检测和控制。
这包括对原材料的质量进行检测，对加工和焊接过程进行检测和控制，以及对最终产品进行检测和测试等。
通过这些检测和控制措施，可以确保换热器的质量，提高其可靠性和使用寿命。
第七步：包装和运输最后一步是对换热器进行包装和运输。
在包装过程中，需要对换热器的各个零部件进行保护，以防止在运输过程中受到损坏。
包装完成后，还需要进行相应的标识和记录，以便于追溯和检查。
管壳式换热器通用工艺规程
管壳式换热器通用工艺规程适用范围1.根据国家质量监督局颁布的《TSG R0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB151-1999《管壳式换热器》的有关规定，特制订本规程。
2.本规程适用于固定管板式、浮头式、U型管式和填料函式换热器。
3.本规程是管壳式换热器的制造的基本要求，操作部门必须遵守本规程的有关规定，并满足其要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。
4.换热器的制造除遵守本规程外，还应符合GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》的有关规定。
一、管箱、壳体、头盖1、圆筒内直径允许偏差1.1用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163和GB/T14976的规定。
2、圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN，且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；DN＞1200mm时，其值不大于7mm。
3、圆筒直线度允许偏差为L/1000（L为圆筒总长），且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；L＞6000mm时，其值不大于8mm。
直线度检查按GB150-2011的有关规定。
4、壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至母材表面齐平。
5、在壳体上设置接管或其它附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
6、插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面。
二、换热管1、碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，换热管管端应清除表面附着物及氧化皮。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25 mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
2、换热管拼接时，应符合以下要求：2.1对接接头应作焊接工艺评定。
试件的数量、尺寸、试验方法按NB/T47014的规定；2.2同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300 mm；包括至少50 mm 直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.3管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.4对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.5 对接后，应按表1选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格；表1注：di—换热管内径2.6对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.7对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
换热器制作工艺设计规程完整
换热器制作工艺规程换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。
另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
1、壳体1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；当DN＞1200mm时，其值不大于7mm1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；当L＞6000mm时，其值不大于8mm直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。
1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。
2.2 换热管拼接时应符合以下要求：2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径0.85di；di为管子内径＝2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
绕管换热器制做工艺
绕管换热器芯体制作Q/GY-A/0-01-20101 领料、验收1.1芯体材料均应有钢材质量证明书，材质标记及质保书自编号。
1.2换热管如采用不锈钢焊接管应符合GB/T12771《输送流体用不锈钢焊接钢管》及GB151-1999附录C及订货技术协议的要求；并经图样要求的试验压力进行的整盘水压试验，如图样有要求对换热管进行复验的，必须复验合格后领用。
1.3 换热管拉到作业场所，作业人员先行进行认真的外观检查，如有质量问题及时提出。
1.4异型垫条需检查其缺口及缺口间距是否符合图纸要求。
1.5检查管板孔表面粗糙度，要求表面粗糙度Ra值不大于12.5μm，管板两面所有转角处均需倒角，不得有毛刺存在。
2 下料、切割2.1上下支承管下料时，按图样要求长度预留8～10 mm加工余量，套管预留5mm加工余量，端板下料按图样要求直径预留5mm加工余量.2.2切割根据不同的材质分别采用等离子或氧-乙炔切割，对于端板和筋板尽量采用数控等离子或数控氧-乙炔切割机切割，筋板切割时按图样尺寸留2mm加工余量。
2.3平垫条经拉直后按图样长短尺寸进行切割。
3金加工3.1上、下支承管、套管两端面加工平行度误差≤0.5mm，上支承管与套管配合度公差为0～0.15mm；3.2端板按比中心筒节内径小1.5-2mm加工，加工完端板外径后用车刀划出一个与支承管外径相同的圆。
3.3中心筒上所有需与其它零件相焊接的端面均需按焊接工艺要求制备坡口。
3.4上支承管与套管之间的销孔需配钻。
3.5中间筒节下料、滚圆、纵缝组对及筒体环缝的组对与前述艺02、艺03、艺04、艺05相同，筒体直线度要求0.5/1000mm并≤2mm。
4中心筒组装4.1按图样尺寸组对上、下端板，组对端板时至少检查对称的四个点相对中间筒端面的尺寸，要求误差在±1mm以内，并保证上、下端板与中间筒内表面的间隙均匀，检查合格后按焊接工艺对称分段施焊。
4.2组对下管板与下支承管及上管板与套管，要求下支承管和套管相对于上、下管板外径同心度偏差在1mm以内，垂直度偏差在0.5mm/300 mm以内；自检合格后按焊接工艺对称分段施焊。
板式换热器制造工艺规程
板式换热器制造工艺规程1.概述2.材料准备2.1板片材料采用优质不锈钢或碳钢，应符合国家标准要求，并检验合格。
2.2导流板、连接件、密封件等辅助部件应采用耐腐蚀、耐高温的材料，并符合设计要求。
3.制造工艺步骤3.1板片冷弯3.1.1选择合适的板机对板片进行冷弯，并确保弯曲半径符合要求。
3.1.2经冷弯后的板片应检验弯曲角度和曲率半径，确保符合规格要求。
3.2焊接组装3.2.1根据设计要求，将板片和辅助部件进行组装，包括导流板的安装、连接件的焊接等。
3.2.2焊接工艺应符合相关标准，确保焊缝牢固、密封可靠。
3.3内部清洁3.3.1组装完成后，进行内部清洁工作，包括用水冲洗除去焊接残渣、油污等。
3.3.2清洗后的换热器内部应干燥，排除水汽和湿气。
3.4密封组装3.4.1密封件选用耐腐蚀、耐高温的材料，并密封紧固符合要求。
3.4.2在组装过程中，应避免密封件受损或变形。
3.5外观检查3.5.1对组装完的板式换热器进行外观检查，确保表面平整、无裂纹、无明显凹陷等缺陷。
3.5.2进行喷漆处理，保护换热器表面免受腐蚀。
3.6性能测试3.6.1对制造完成的板式换热器进行性能测试，包括热传导系数、耐压性能等。
3.6.2测试结果应符合相关标准要求。
4.质量控制4.1制造过程中应进行必要的质量控制，包括工艺检查、焊缝检测等。
4.2换热器制造完成后，应进行全面的质量检验，确保产品合格。
4.3对不符合要求的产品，应及时进行整改或返工。
5.文档管理5.1制造过程中应有相应的工艺记录，包括材料检验记录、工艺参数记录等。
5.2对每个制造阶段的工艺控制点进行记录，并留存备查。
6.安全生产6.1在制造过程中，应加强安全意识培养，确保操作人员安全。
6.2工艺过程中应注意防火、防爆等安全措施，保障生产安全。
7.废料处理7.1产生的废料应按照相关规定进行分类和妥善处理，确保环境污染最小化。
8.环境保护8.1制造过程中应严格控制废气、废水的排放，符合环境保护要求。
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换热器制作工艺规程
换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。
另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
1、壳体
1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；
当DN＞1200mm时，其值不大于7mm
1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）
且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；
当L＞6000mm时，其值不大于8mm
直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。
1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管
2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。
2.2 换热管拼接时应符合以下要求：
2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：
2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；
2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；
2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；
2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径0.85di；di为管子内径＝
2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；
2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
2.3 U型管的弯制：U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%
验收。
3、管板：
3.1 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB/T4730射线检测不低于Ⅱ级，或超声检测中的Ⅰ级为合格；
3.2 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
3.3 堆焊复合管板
3.3.1 堆焊前应作堆焊工艺评定；
3.3.2 基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB/T4730进行表面检测；检测结果不得有裂纹，成排气孔，并应符合Ⅱ级缺陷显示；
3.3.3 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
3.4 管板中管孔表面粗糙度
3.4.1 当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25mm；
3.4.2 当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5mm；
3.5 换热管与管板胀接连接时，管孔不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
3.6 管板隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内），保证管箱与管板密封时，不至于因隔板与隔板槽硬碰硬而影响密封。
4、换热管与管板的连接
4.1 连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等；
4.2 胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。
4.3 焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。
管头焊接工艺应优先采用自动氩弧焊、手工氩弧焊、手工电弧焊，但不论采用哪种焊接方法，均要求施焊两遍，以消除一遍施焊时焊肉上的气孔及收口处缺陷，保证管头焊接的质量。
焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。
5、折流板、支持板
5.1 折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25mm，外圆面两侧的尖角应倒钝。
5.2 折流板、支持板上的任何毛刺，由容器车间在组装管束前由铆工来打磨清理。
6、管束的组装
6.1 折流板应按照序号及排序进行分布，切记勿将顺序打乱，给穿管造成困难；
6.2 拉杆端部的螺母应拧紧、以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管。
每层折流板间的定距管尺寸应一致，个别尺寸小造成松动的定距管，应采取将其点焊在折流板上的措施，避免换热器使用过程中因气流冲击形成定距管的振动。
6.3 穿管时不应用铁锤进行敲打管端面，个别不宜穿的管子应用木锤
及铜锤进行敲打，但应保证管端面不应出现凹陷及划伤。
6.4 除换热管与管板间焊接连接外，其它任何零件均不准与换热管相焊。
7、管箱制作
7.1 壳体及管箱上划线开孔时，一定要注意管板上隔板槽的方位与管箱上的隔板一致（或管箱上设备法兰螺孔布置与管板的螺孔布置应一致，一般为跨中布置）；
7.2 碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后均应做消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工。
8、釜式重沸器
8.1 支撑导轨上有碍滑道通过的焊接头应修磨齐平；
8.2 支撑导轨应与设备纵向中心线保持平行，其平行度偏差应不超过2/1000，且不大于5mm；
8.3 溢流板的上端面应水平，其倾斜度不应大于3mm。
9、换热器的密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。
密封面机加工后其表面均应涂黄油，以防止其生锈。
10、密封垫片应为整体垫片，特殊情况下允许拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。
11、补强圈的信号孔，应在压力试验前通入0.4~0.5Mpa的压缩空气检查焊接接头质量。
12、重叠换热器须在制造时应进行重叠预组装，重叠支座间的调整板
应在压力试验合格后点焊于下台换热器的重叠支座上，并在重叠支座和调整板的外侧标有永久性标记，以备到用户现场组装对中。
13、换热器组装
13.1 换热器零部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等；
13.2 吊管束时，应防止管束变形和损伤换热管，并注意防护管头焊缝，以防拉脱，特别是浮头式换热器更应引起注意。
13.3 螺栓的坚固至少应分为三遍进行，每遍的起点应相互错开120°，紧固顺利可按下图进行。
14、压力试验
14.1 固定管板换热器压力试验顺序：a、壳程试压，同时检查换热器管与管板连接接头；b、管程试压；
14.2 U型管换热器、填料函式换热器压力试验顺序：
a、用试验压环进行壳程试验，同时检查接头焊缝；
b、管程试压；
14.3 浮头式换热器、釜式重沸器压力试验顺序：
a、用试验压环和浮头专用试压工具进行管头试压。
对釜式重沸器尚应配备管头试压专用壳体；
b、管程试压；
c、壳程试压
14.4 按压差设计的换热器：
a、接头试压（按图样规定的最大试验压力差）
b、管程和壳程步进试压（按图样规定的试验压力和步进程序）
14.5 换热器介质为氯气、液氯等特殊介质的换热器，试压时应增加氨渗透方法来检查管头焊缝的焊接质量。