设备全生命周期管理办法
设备全寿命期管理手册
设备全寿命期管理手册目录1. 引言2. 设备全寿命期管理的重要性3. 设备全寿命期管理的基本原则4. 设备全寿命期管理的步骤5. 设备全寿命期管理的关键要素6. 设备全寿命期管理的挑战7. 结论1. 引言本手册旨在介绍设备全寿命期管理的基本原则、步骤和关键要素。
设备全寿命期管理是一项重要的工作，对于保障设备的正常运行、延长设备寿命以及降低维修成本都具有重要意义。
2. 设备全寿命期管理的重要性设备全寿命期管理是为了最大程度地发挥设备的作用和价值，确保设备在整个使用寿命期内都能保持良好状态和高效运行。
通过合理的管理，可以降低设备故障率、提高设备可靠性，并且有效地利用资源，提高生产效率。
3. 设备全寿命期管理的基本原则设备全寿命期管理应遵循以下基本原则：- 维护与保养：定期对设备进行维护和保养，确保设备处于最佳状态。
- 检测与监测：定期进行设备的检测和监测，及时发现潜在问题并采取措施解决。
- 优化与改进：持续优化设备的运行方式和工艺流程，不断改进设备的性能和效率。
- 培训与知识管理：加强员工培训，提升员工对设备的操作和维护水平，建立知识管理系统。
4. 设备全寿命期管理的步骤设备全寿命期管理包括以下步骤：1. 设备选购：在选购设备时，考虑设备的性能、可靠性、维护成本等因素，选择适合的设备。
2. 设备安装与调试：确保设备安装正确，并对设备进行调试和测试，验证其性能和功能。
3. 设备维护与保养：制定维护计划，定期对设备进行维护和保养，包括清洁、润滑、更换易损件等。
4. 设备检测与监测：定期进行设备的检测和监测，包括设备运行参数的监测、故障诊断等。
5. 故障处理与维修：及时处理设备故障，并进行维修或更换故障部件，确保设备恢复正常运行。
6. 性能优化与改进：分析设备运行数据，找出问题和改进的空间，优化设备的性能和效率。
7. 设备报废与更新：根据设备的使用寿命和性能状况，及时进行设备报废和更新。
5. 设备全寿命期管理的关键要素设备全寿命期管理的关键要素包括：- 设备信息管理：建立设备档案，记录设备的基本信息、维护记录等。
电力公司公司设备全生命周期文档与台账管理办法
电力公司公司设备全生命周期文档与台账管理办法一、前言电力公司的生产安全与运行稳定直接关系到社会经济的发展，因此，在保障电力行业安全稳定方面，设备全生命周期管理体系建设至关重要。
设备全生命周期管理体系是电力设备在采购、设计、制造、运营和维护等各个环节的管理体系。
本文将围绕设备全生命周期管理体系，探讨电力公司设备全生命周期文档与台账管理办法。
二、设备全生命周期管理体系框架设备全生命周期管理体系框架如下：1. 采购管理（1）采购合同签订与变更管理（2）供货供应商管理（3）潜在风险识别与管理（4）设计与协调管理2. 设计管理（1）设计文件审查与批准（2）设计变更管理（3）制造图纸管理3. 制造管理（1）制造工艺控制（2）过程监控与检验（3）制造变更管理4. 质量保证管理（1）质量计划编制与实施（2）质量评价与检测（3）知识管理5. 运营与维护管理（1）设备台账管理（2）设备运行记录管理（3）维护计划管理（4）设备故障分析与维修管理6. 报废处理管理（1）设备报废判定与审核（2）设备报废处理流程与记录管理7. 安全管理（1）设备安全管理制度编制与执行（2）安全事故管理及应急响应预案制定三、设备全生命周期文档与台账管理办法设备全生命周期文档与台账管理办法是设备全生命周期管理体系的重要组成部分。
设备全生命周期文档与台账管理办法应包括以下方面：1. 设备采购阶段采购合同（1）采购合同应详细记录供方名称、供货物品名称、数量、价格以及质量、服务、验收、保修等条款。
（2）采购合同应由供方与电力公司合同管理部门统一签署，并进行合同主体资格审查。
供货方评价（1）供货方评价应对从事设备供应的各家供货方进行质量、技术、服务、信誉等方面的评价。
（2）供货方评价结果作为后续合作过程中的决策参考。
2. 设备设计阶段设计文件（1）设计文件应基于国家标准、行业标准、集团标准等标准进行制定。
（2）设计文件应具备可操作性，易于实施。
制造图纸（1）制造图纸应具备符合国家标准、行业标准和集团标准。
设备全生命周期管理实施办法
设备全生命周期管理实施办法设备的全生命周期管理贯穿设备使用寿命的全过程，是指从设备的采购直到设备淘汰或报废的整个过程中对设备实施的必要的、全面合理的管理和监控，大体经历设备的前期管理、设备使用中的管理以及设备的后期管理3个阶段。
(1)设备的前期管理。
设备前期管理指设备的规划、购置、安装试用以及验收等的管理，其主要流程为:“进行总体规划和可行性研究、设备选型决策、采购审批程序设计、合同管理、安装调试验收管理、试运行后的设备初期管理(设备分类编码、建立设备卡和设备台账、设备图纸技术文件管理)。
其中，设备的总体规划和可行性研究、选型决策和安装试车验收管理决定了设备的质量和水平，而设备初期管理则为后续的设备管理过程奠定了良好的基础。
(2)设备使用中的管理。
设备使用中的管理是指设备经过试运行，达到验收标准正式投入使用后，对设备进行的管理。
设备的使用管理占设备全生命周期的大部分时间，是设备全生命管理过程中的重要环节，主要涉及设备的维护和维修管理。
正确的使用和维修设备可使设备保持良好的状态防止和减少突发性故障和非正常停机，使设备发挥最大效能，保证学校实验和教学过程正常运转。
设备使用管理主要包括:对设备的运行情况、工作精度、磨损或腐蚀程度进行测量和校验的设备点检管理;对设备进行维护保养并修复因各类原因造成的设备损坏和精度劣化的设备维修管理;对设备采用先进的科学技术改变其结构，提高其性能和效率，使之达到现代新型设备的水平或者对设备进行新旧更新的设备改造更新管理。
(3)设备的后期管理。
设备的后期管理主要包括设备停用时进行的封存管理或者设备行将退役时对设备进行的报废及处置管理。
在正常情况下，设备都应保持长期正常运转，但特殊情况下可能会出现设备的长期闲置现象(这种情况在企业中较为常见，一些企业会因为生产形势的变化造成一定数量的设备长期闲置)，因而出现了设备封存管理。
为了有效保护国家财产和减轻企业压力，设备封存需采取正式且集中的封存保管措施，使设备遭受自然损耗的程度降至最低限度。
设备全生命周期的管理方法
设备全生命周期的管理方法1. 引言设备全生命周期的管理是指从设备选购、安装、使用到维修、升级直至报废的整个过程的管理。
有效的设备全生命周期管理能够提高设备的使用效率，延长设备使用寿命，降低企业运营成本。
本文将详细介绍设备全生命周期的管理方法。
2. 设备选购管理在设备选购阶段，应充分考虑设备的技术参数、性能、质量、价格等因素，确保选购的设备能够满足企业的需求。
2.1 需求分析进行详细的需求分析，明确设备的功能、性能、质量等要求。
2.2 市场调研对市场上的设备供应商进行调研，了解设备供应商的信誉、服务、技术支持等方面的情况。
2.3 设备选型根据需求分析和市场调研的结果，选择适合的设备。
2.4 采购谈判与设备供应商进行采购谈判，确定设备的采购价格、交货期、售后服务等事项。
3. 设备安装与调试管理设备安装与调试是设备正常运行的基础，应确保设备安装稳定，调试到位。
3.1 安装计划制定详细的设备安装计划，包括安装时间、人员、工具等。
3.2 安装过程管理监督设备安装过程，确保安装质量。
3.3 设备调试对设备进行调试，确保设备性能达到预期。
3.4 验收设备安装调试完成后，进行验收，确保设备满足生产需求。
4. 设备使用与维护管理设备使用与维护是保证设备正常运行的关键，应制定合理的设备使用与维护制度。
4.1 设备使用培训对设备操作人员进行培训，确保其熟练掌握设备操作技能。
4.2 设备操作规程制定详细的设备操作规程，确保设备安全、稳定运行。
4.3 设备维护计划制定设备维护计划，包括维护时间、内容、人员等。
4.4 设备维护执行按照维护计划执行设备维护工作，确保设备处于良好状态。
5. 设备升级与维修管理随着技术的发展，设备可能需要升级以满足生产需求，同时设备在使用过程中可能出现故障，需要进行维修。
5.1 设备升级评估对设备升级的必要性进行评估，确定升级方案。
设备全生命周期管理方案办法
设备全生命周期管理方案办法设备全生命周期管理考核办法第一章目的及范围第一条目的(一)为了更好的规范设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
(二)规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
(三)进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。
(四)从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。
第二条考核范围(一)新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。
(二)设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。
(三)设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。
(四)电机事故的管理考核。
(五)设备事故管理考核。
(六)本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管理考核工作。
第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原则，如实记录考核内容。
第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：(一)设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
(二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
(三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
(四)备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件包含在设备内，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。
第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
设备全生命周期管理办法
设备全生命周期管理考核办法第一章目的及范围第一条目的(一)为了更好的规范设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
(二)规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
(三)进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。
(四)从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。
第二条考核范围(一)新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。
(二)设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。
(三)设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。
(四)电机事故的管理考核。
(五)设备事故管理考核。
(六)本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管理考核工作。
第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原则，如实记录考核内容。
第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：(一)设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
(二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
(三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
(四)备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件包含在设备内，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。
第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
设备全生命周期管理办法
设备全生命周期管理考核办法第一章目的及范围第一条目的(一)为了更好的规范设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
(二)规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
(三)进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。
(四)从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。
第二条考核范围(一)新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。
(二)设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。
(三)设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。
(四)电机事故的管理考核。
(五)设备事故管理考核。
(六)本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管理考核工作。
第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原则，如实记录考核内容。
第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：(一)设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
(二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
(三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
(四)备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件包含在设备内，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。
第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
设备全生命周期管理办法
设备全生命周期管理考核办法第一章目的及围第一条目的(一)为了更好的规设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
(二)规设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
(三)进一步明确设备管理考核的围和容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。
(四)从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。
第二条考核围(一)新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。
(二)设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。
(三)设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。
(四)电机事故的管理考核。
(五)设备事故管理考核。
(六)本管理考核办法同样适用于公司部特种设备的管理考核工作。
第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事、公平公正的原则，如实记录考核容。
第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：(一)设备：考核办法中提到的设备特指公司部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
(二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
(三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期以下计划性检修维护项目不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
(四)备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件包含在设备，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。
第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
设备全生命周期优化管理
设备全生命周期优化管理1. 设备选型1.1 需求分析在设备选型之前，首先需要进行需求分析。
包括但不限于：- 设备性能指标：如速度、精度、容量等；- 设备兼容性：与现有系统的兼容性；- 设备可扩展性：未来业务扩展的需求；- 设备品牌与供应商：市场口碑、售后服务等。
1.2 方案对比根据需求分析，对比不同设备方案，从以下几个方面进行评估：- 设备成本：购买成本、维护成本等；- 设备性能：实际运行表现；- 供应商服务：技术支持、售后服务、备件供应等；- 用户评价：市场反馈、案例分析等。
1.3 设备选型决策综合对比分析，制定设备选型决策。
2. 安装调试2.1 安装准备- 确定安装地点与布局；- 准备必要的安装工具与材料；- 培训操作人员。
2.2 安装流程- 按照设备说明书进行安装；- 检查设备性能，确保满足要求；- 进行设备调试，调整至最佳工作状态。
2.3 验收- 验收标准：符合需求分析与方案对比的评估结果；- 验收流程：由项目团队与供应商共同进行；- 验收结果：形成详细的验收报告。
3. 运行维护3.1 日常巡检- 检查设备外观，是否有异常磨损或损坏；- 检查设备运行状态，是否有异常噪音或振动；- 检查设备参数，是否有异常变化。
3.2 定期保养- 按照设备说明书进行定期保养；- 记录保养情况，为后续维护提供依据。
3.3 故障排查与修复- 设备故障分类：软故障、硬故障；- 故障排查流程：根据故障现象，进行逐步排查；- 故障修复：针对具体故障，采取相应的修复措施。
3.4 运维数据分析- 收集设备运行数据，进行数据分析；- 发现潜在问题，提前进行干预；- 优化设备运行参数，提高设备性能。
4. 报废回收- 当设备达到使用寿命末端或无法修复时，进行报废处理；- 评估设备残值，与专业回收公司进行合作；- 遵循国家相关法规，确保环保与安全。
通过实施全生命周期优化管理，我们期望达到以下目标：- 设备故障率降低 30%；- 设备运行效率提高 20%；- 设备维护成本降低 15%；- 设备使用寿命延长 10%。
设备全生命周期管理办法
设备全生命周期管理考核办法第一章目的及范围第一条目的(一)为了更好的规范设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
(二)规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
(三)进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。
(四)从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。
第二条考核范围(一)新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。
(二)设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。
(三)设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。
(四)电机事故的管理考核。
(五)设备事故管理考核。
(六)本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管理考核工作。
第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原则，如实记录考核内容。
第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：(一)设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
(二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
(三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
(四)备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件包含在设备内，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。
第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
设备全生命周期管理办法
设备全生命周期管理考核办法第一章目的及范围第一条目的(一)为了更好的规范设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
(二)规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
(三)进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。
(四)从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。
第二条考核范围(一)新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。
(二)设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。
(三)设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。
(四)电机事故的管理考核。
(五)设备事故管理考核。
(六)本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管理考核工作。
第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原则，如实记录考核内容。
第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：(一)设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
(二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
(三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
(四)备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件包含在设备内，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。
第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
设备全生命周期管理办法
设备全生命周期管理考核办法第一章目的及范围第一条目的(一)为了更好的规范设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
(二)规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
(三)进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。
(四)从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。
第二条考核范围(一)新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。
(二)设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。
(三)设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。
(四)电机事故的管理考核。
(五)设备事故管理考核。
(六)本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管理考核工作。
第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原则，如实记录考核内容。
第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：(一)设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
(二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
(三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
(四)备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件包含在设备内，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。
第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
设备全生命周期管理办法
设备全生命周期管理考核办法第一章目的及范围第一条目的(一)为了更好的规范设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
(二)规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
(三)进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。
(四)从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。
第二条考核范围(一)新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。
(二)设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。
(三)设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。
(四)电机事故的管理考核。
(五)设备事故管理考核。
(六)本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管理考核工作。
第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原则，如实记录考核内容。
第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：(一)设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
(二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
(三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
(四)备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件包含在设备内，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。
第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
设备全生命周期管理制度（精选15篇）
设备全生命周期管理制度设备全生命周期管理制度（精选15篇）在当下社会，我们每个人都可能会接触到制度，制度是国家法律、法令、政策的具体化，是人们行动的准则和依据。
相信很多朋友都对拟定制度感到非常苦恼吧，以下是小编为大家收集的设备全生命周期管理制度，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
设备全生命周期管理制度篇1一、设备基础技术管理制度加强设备技术管理，为设备管理提供管理资料、技术信息和考核依据，特制定本制度。
一、本设备的技术基础管理主要包括设备标准化、设备管理定额、设备技术档案、设备技术台帐图纸资料等工作。
二、设备标准1.设备标准包括技术标准和管理标准。
设备的设计、制造、安装、使用、维护、检修和报废等环节，我厂应认真贯彻执行国家标准和行业标准。
2.设备技术管理标准，应根据设备用、管、修、造的需要，制定出设备操作规程、设备维护保养规程设备检修规程、设备制造工艺规程以及相应的安全技术等规程。
设备管理标准，应根据设备管理工作内容制定工作程序，并根据各级责任制，制定相应的工作标准。
我厂制定标准时，应该认真总结我厂工人，技术人员的实践与吸收国内先进经验相结合，经过充分讨论，最后交厂部批准颁发实施。
三设备管理定额1.设备管理定额主要有设备设备检修周期定额、检修工期定额、检修工时定额、维修费用定额，流动资金定额和备品配件、材料的消耗、贮备定额。
我厂应保持定额的严肃性，定额的制定和修改需严格执行有关审批程序。
2.我厂应建设执行定额和严格考核定额标准制度。
对执行结果应有记载并定期进行综合分析。
四设备技术档案1.设备技术动力科要有全厂主要设备的技术的档案，车间要有本车间全部的设备技术档案。
设备技术档案内容包括：(1)目录(2)安装使用说明书。
设备制造合格证及压力容器质量证明书、设备调试记录等。
(3)设备履历卡片。
设备编号、名称、主要规格、安装地点、投产日期、附属设备的名称与规格、操作运行条件、设备变动记录等。
(4)设备结构及易损件图纸。
设备全生命周期管理办法
设备全生命周期管理考核办法第一章目的及范围第一条目的(一)为了更好的规范设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
(二)规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
(三)进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。
(四)从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。
第二条考核范围(一)新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。
(二)设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。
(三)设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。
(四)电机事故的管理考核。
(五)设备事故管理考核。
(六)本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管理考核工作。
第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原则，如实记录考核内容。
第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：(一)设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
(二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
(三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
(四)备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件包含在设备内，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。
第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
设备全生命周期的管理方法
设备全生命周期的管理方法简介设备全生命周期管理是指从设备的采购、安装、使用到报废，全程对设备进行有效管理和维护，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。
本文将介绍设备全生命周期的管理方法。
采购阶段- 在采购阶段，应根据实际需求进行设备选型，并严格遵循公司的采购流程和规定。
- 在与供应商洽谈时，应明确设备的规格、性能、价格、交付时间等关键信息，并签订正式的采购合同。
- 在采购设备之前，应进行充分的市场调研，了解设备的质量和可靠性，并参考其他用户的评价和推荐。
安装与调试阶段- 在设备安装前，应制定详细的安装计划和流程，并由专业的技术人员进行安装和调试。
- 在安装过程中，要确保设备与其他设备和系统的兼容性，避免出现冲突或故障。
- 完成安装后，应进行全面的功能测试和性能验证，确保设备可以正常运行，并记录相关数据和结果。
使用与维护阶段- 在设备投入使用后，应建立完善的设备档案和台账，记录设备的基本信息、维修记录、保养计划等。
- 定期对设备进行维护和保养，包括清洁、润滑、更换易损件等，确保设备的良好状态和稳定性。
- 对设备进行定期检查和维修，及时发现并解决设备故障和问题，避免其对工作造成影响。
报废与处置阶段- 当设备达到预定的使用寿命或无法修复时，应制定相应的报废计划，并按照相关法律法规进行设备的处置。
- 在报废前，要进行设备的彻底清理和注销，确保设备中的敏感信息不会泄露。
- 对于可以回收利用的设备部件和材料，应进行分类处理，尽量减少对环境的影响。
结论设备全生命周期的管理方法是确保设备正常运行和延长使用寿命的重要手段。
通过采购阶段的精选、安装与调试阶段的认真工作、使用与维护阶段的规范操作以及报废与处置阶段的合规处理，可以最大程度地保证设备的可靠性和稳定性。
设备全生命周期管理办法
设备全生命周期管理考核办法第一章目的及范围第一条目的（一）为了更好的规范设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
（二）规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
（三）进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。
（四）从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。
第二条考核范围（一）新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。
（二）设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。
（三）设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。
（四）电机事故的管理考核。
（五）设备事故管理考核。
（六）本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管理考核工作。
第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原则，如实记录考核内容。
第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：（一）设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
（二）设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
（三）设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
（四）备件：特指检修设备过程中所用到的材料第七条设备的附属电仪配件包含在设备内，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。
第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
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设备全生命周期管理考核办法第一章目的及范围第一条目的(一)为了更好的规范设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
(二)规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
(三)进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。
(四)从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。
第二条考核范围(一)新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。
(二)设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。
(三)设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。
(四)电机事故的管理考核。
(五)设备事故管理考核。
(六)本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管理考核工作。
第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原则，如实记录考核内容。
第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：(一)设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
(二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
(三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
(四)备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件包含在设备内，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。
第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
第九条管理要求(一)新增设备管理严格按照《设备管理标准化评价体系》中的要求执行，逐级审批，保存相关记录和文件。
(二)要求设备管理科、生产技术科和安全环保科参与公司内部A类和B类设备的选型和审批工作，负责新增设备过程中各自分管专业内设备参数的确认和把关、试运转及效果评价工作；分厂负责C类设备的选型和把关。
(三)备件到货验收必须严格执行集团公司物资到货验收管理办法，严格把关，并做好使用后的质量跟踪评价工作。
第十条管理考核(一)环保事故的，按照设备事故管理考核进行定性和处理，处理范围和标准根据事故原因和造成的经济损失确定，(二)新增设备由于选型错误达不到工艺要求、故障频繁、环保要求不过关、高耗能等相关问题，但未造成事故的，参照以下情况处理：1.需要重新更换设备，根据现有设备的原值,由事故调查小组共同研究，参照设备事故管理考核进行处理，处理范围根据事件的原因确定。
2.需要更换某些部件提升性能符合生产、安全环保和经济性要求的，根据备件的价值参照设备事故管理考核进行处理，未构成事故的全部按照五级故障进行处理，处理范围根据事件的原因确定。
第五章设备计划性检修及维护管理考核第十一条设备的计划性检修维护包括：每日的计划性检修、设备的定期维护保养、电机润滑维护保养、设备外委维修工作。
第十二条运行管理要求(一)设备的日常检修工作必须提前一天上报检修计划，检修过程中严格按照《设备日常检修维护管理办法执行》，且检修完成后必须达到制度中所要求的最低运行期限。
(二)大型机组维护保养完成后，最低使用周期为下一次维保时间，中间不能发生任何设备故障。
(三)电机润滑完成后必须达到最低的使用期限，具体期限根据电机表面张贴的润滑周期为主。
(四)设备外委检修维护后必须达到技术协议或合同规定的最低使用期限，要求分厂签订合同时注意技术标准的规范和设备到厂验收工作。
(五)公司内部所有设备的检修维护必须提前安排计划，严禁出现突发性故障；点检系统中红黄区故障信息必须及时安排处理，要求系统中的报警信息24小时之内必须拿出处理计划，严禁等、停、靠现象。
(六)要求各分厂根据自身设备现状和公司管理要求，每台设备确定检修维护周期，按期进行检查维护。
转动设备确定检维修周期，静止设备确定使用年限，完成后上报公司审批。
要求设备的检维修周期尽量和生产系统的停车维护周期保持一致，尤其是关键主机设备，避免影响生产。
第十三条管理考核，设备计划性检修及维保考核分为以下几种情况：(一)设备计划性检修及维护完成后，由于检维修的质量造成事故的（设备、工艺、安全和质量事故），严格按照事故管理考核办法进行处理。
(二)设备计划性检修及维护完成后，未达到最低使用周期出现设备故障的，分以下三种情况进行处理：1.A类设备由公司设备管理科负责调查处理，根据故障的严重程度和造成的直接经济损失，参照设备事故管理考核办法进行处理。
2.B类设备由分厂组织调查，设备管理科参与，最终由分厂处理。
根据故障的严重程度和造成的经济损失，参照事故管理考核办法和设备分级管理考核办法进行处理，如果造成的经济损失构成三级及以上事故的由设备管理科组织处理。
3.C类设备由分厂组织调查处理，根据故障的严重程度和造成的经济损失，参照设备事故管理考核办法和分级管理办法进行处理。
第六章电动机事故管理规范第十四条电机事故分类。
电机事故按照事故性质划分为：电机扫膛事故、电机抱轴事故、电机烧毁事故等，具体定义如下：(一)电机扫膛事故：电动机转动时，转子外圈与定子内圆相碰擦的现象称电机定、转子相擦，一般又称为电动机扫膛。
(二)电机抱轴事故：电机抱轴是指轴承在运行中由于自身或外部原因引起急剧发热，致使轴承内圈抱死在转子轴上。
(三)电机烧毁事故：电机烧毁是指电机在运行中由于各种原因造成电机线圈烧毁，致使电机无法正常工作的现象。
第十五条事故责任划分及处罚标准。
(一)因电动机缺相运行、电动机轴承损坏、转子不平衡、电动机电源电压过低或过高、电动机接线错误，一相绕组反接或三角接星形原因造成电机的烧毁事故，由动力检修分厂负责任。
(二)因电动机短时间频繁启动、电动机长期过负荷运行、与电动机连接的机泵振动、堵转引起电动机烧坏(电动机拖动的机械设备卡死导致电动机堵转)电动机受潮或水淹、电动机环境温度高、联轴器找正等原因造成电机的烧毁事故，由电动机所在单位负责任。
(三)事故处罚参照设备计划性检修及维保考核第十三条中第二项进行调查处理。
第七章设备事故管理考核第十六条设备事故是指设备因非正常损坏，造成停机时间、产品损失或修复费用达到规定数额的事故。
包括：(一)由于设备本身缺陷、质量、部件损坏造成的生产事故；(二)人员业务技能不熟练、误操作或使用不当造成的设备事故；(三)由于恶劣天气和环境造成的设备事故。
第十七条设备事故分为五个等级，具体划分详见下表，其中四级事故分为四级一档和二档两类，设备事故的具体范围和考核对象详见下表：第十八条设备事故上报及应急(一)发生设备事故后，现场人员应立即报告现场负责人和分厂领导，分厂在组织实施抢险的同时第一时间(1小时内)上报设备管理科，并做好现场保护，8小时内以书面形式上报设备管理科，逾期未上报的视为瞒报。
(二)设备管理科根据现场事故的性质和大小进行鉴别，按照集团公司事故管理办法中相关要求在1小时之内电话通知集团生产技术部。
(三)事故发生后分厂内部积极组织开展调查分析工作，及时上报事故报告，报告必须包括以下内容：1.事故发生的时间、地点以及事故现场情况。
2.事故的简要经过、原因和造成的影响。
3.事故已经造成初步估计的直接经济损失。
4.已经采取的措施。
5.其他应当报告的情况。
(四)设备事故发生后，所在分厂应第一时间组织人员进行救援处理，在保证人员人身安全的前提下尽可能的排除设备故障，尽快恢复生产。
(五)设备管理科在事故发生后应第一时间深入事故现场了解事故经过，并配合分厂进行事故的应急处理，尽快恢复生产。
第十九条事故调查(一)三级及以上设备事故由公司组织调查处理，四级及以下事故由分厂组织调查分析原因并进行处理，将处理结果以书面形式上报设备管理科备案，设备管理科监督分厂处理过程。
(二)设备事故处理过程中，根据结果的严重性确定事故等级，根据事故的原因确定处理范围。
第二十条事故的经济处罚，事故经济处罚按照以下标准：第二十一条事故的跟踪管理(一)针对生产过程中发生的事故，处理时应坚持“四不放过”原则，查清事故原因，落实清楚责任，制定相应的防范措施，相关人员从中受到教育并清楚防范措施内容。
要求从事故的原因的调查、事故分析、事故处理及责任落实以及培训教育几个环节必须建立和保存相关资料，要求一个事故建立一个档案。
(二)对于一些比较典型的、带有教育意义的事故，各相关单位应当组织全体员工学习，学习时必须建立学习记录，使广大员工受到教育，防止此类事故再次发生。
(三)对事故发生后制定的防范措施，各分厂必须在事故发生后3-10个工作日内落实到位，具体时间根据措施落实难易程度在事故通报中或相关组织口头通知为准。
措施落实到位后，由设备技术员填写《事故反馈单》，后附学习培训签到表，及时反馈设备管理科，设备管理科负责核查，对敷衍了事、未按规定落实的责任分厂将在月度考核中加倍减分，并限期整改。
(四)发生事故，各分厂应建立详细的事故台账，方便管理和查阅，台账格式详见附表。
(五)生产过程中由于同种原因发生两次甚至多次的事故，给予事故单位2-5倍的处罚，情况严重的责任人将予以降岗或撤职处理。
第八章管理考核要求第二十二条设备管理考核过程中，凡是发生的设备故障必须进行调查处理，从而保证设备的安全稳定运行。
但具体处理过程中不能一概而论，必须根据实际情况进行处理。
第二十三条设备管理考核工作必须在故障发生后第一时间（三天内）进行调查处理，落实责任，严禁等、停、靠现象；处理不及时将参照管理办法对管理人员进行处理。
第二十四条本管理考核办法由设备管理科负责解释。
附件：1.设备事故报告单2.设备事故调查表3.设备事故台账4.设备事故反馈单5.设备维护保养周期附件1设备事故报告单填报单位：（盖章）日期：年月日设备厂长：填报人：附件2设备事故调查表希望对大家有所帮助，多谢您的浏览！附件3设备事故台账授课：XXX附件4设备事故反馈单备注：本表格要求事故发生后20天之内上报，属于分厂处理的分厂内部保存。
（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）。