生产尾数管理规范(含表格)
成品尾数管理制度
成品尾数管理制度一、总则为规范公司对成品尾数的管理，提高库存流转效率，降低库存积压风险，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产车间，所有包括常规生产、临时生产、试制生产在内的生产活动。
三、定义1. 成品尾数：指生产车间中生产过程中产生但未达到标准产出数量或标准质量要求的产品。
2. 成品尾数管理：指对生产车间中产生的成品尾数进行统一管理、分类、处理和利用的过程。
3. 成品尾数分类：根据成品尾数的原因和处理方式，分为合格品尾数、待检尾数、不合格品尾数等分类。
四、成品尾数管理流程1. 成品尾数统计：每日生产结束后，生产车间负责人对产生的成品尾数进行统计汇总，填写成品尾数清单。
清单中应包括成品尾数的数量、种类、生产原因等信息。
2. 成品尾数分类：根据成品尾数的原因和处理方式，对成品尾数进行分类，包括合格品尾数、待检尾数、不合格品尾数等。
分类后，进行标识和封存。
3. 成品尾数处置：根据成品尾数的分类，采取不同的处置方式。
合格品尾数可重新投入生产流程；待检尾数需进行检测和评估后再决定处理方式；不合格品尾数需按照公司质量管理制度要求进行处理。
4. 成品尾数分析：定期对成品尾数进行分析，总结成品尾数发生的原因和规律，提出改进措施并落实到位。
五、责任人1. 生产车间负责人：负责成品尾数的统计、分类、处置和管理工作，确保成品尾数管理制度的执行和落实。
2. 质量管理部门：负责对不合格品尾数的处理和监督，协助生产车间负责人进行成品尾数管理。
3. 其他相关部门：按照工作分工和协作机制，配合完成成品尾数管理工作。
六、监督与考核1. 公司质量部门对成品尾数管理工作进行定期检查和评估，并提出改进建议。
2. 生产车间负责人根据成品尾数管理情况，按照公司考核制度进行绩效评定。
七、附则1. 本制度未尽事宜，按照公司相关管理制度和规定执行。
2. 本制度自发布之日起执行。
以上为公司成品尾数管理制度，望各位员工遵守执行，确保产品质量和生产效率。
生产尾数处理流程1
一目的：1规范生产车间生产尾数控制进行有效的监控（尾数包括：订单尾数；制程尾数）尾数：因材料的异常或其它原因所造成的现场实数与订单数之间的差二适用范围：适用于制造部所有生产产品尾数控制针对散单（订单数量少，翻单次数少）1.及时统计产线不良总数。
2.及时统计不良维修总数。
3.根据废品率，及时补料。
4.按5%。
的抛料多备料。
5.每单清尾针对长单（订单数量大，翻单次数多）1.可以多备料，多生产。
三主要职责及流程图：1.生管计划员负责尾数生产计划2.制造部负责生产尾数的保管及控制3.生产工程负责技术支持4.品质部负责生产尾数的品质判定及监控流程图过程操作部门相关记录四要求1报废类型：1.1因客户工程更改或工艺改进；使原有产品物料报废1.2因库存时间过久性能或颜色有差异；导致产品物料报废1.3生产制程中或周转过程所出现的不良品；导致产品物料的报废1.4品质部在检验过程中发现的不良品1.5品质部在做各种破坏性实验时导致的产品物料报废2报废品的控制：2.1如报废品含组件；仓库需退回制造部将可用零件拆除后方可报废。
拆下的零件经检验合格后入库；制造部方可使用。
2.2品质部在接到报废单后；对产品物料进行品质判定；物料及单据核对必须在两个工作日内完成。
2.3如判定产品物料与报废单不符或不合理；则单据退回相关部门重新处理或重填单据。
2.4如品质部门确认无误则签核单据并送相关部门；财务部核算成本。
在报废产品物料上填写报废标识。
2.5申请部门按照报废单据核准的处理方法；将相关产品物料送到指定的地点报废处理。
2.6外购的产品物料放于退货区；由资财部统计数据联系供应商办理退货。
五相关文件：1不合格品控制流程2不良品返工流程六相关表单：1报废单2补料单3来料不良矫正回馈单4不良品入库单5品质异常联络单6不合格品重工单。
订单尾数清理管理规范(含表格)
订单尾数清理管理规范（ISO9001 -2015）第一章总则第一条目的规范生产过程中尾数清理流程，明确相关部门/人员的职责和要求，缩短工单关闭和订单交货的周期，提高订单按时完成率，以满足客户出货要求。
第二条适用范围公司生产过程中尾数清理相关的部门/人员和活动。
第三条订单尾数的定义生产工单已完成95%以上，还需重新组织物料生产方可完成工单任务的剩余数量，一般在100台以内，也就是欠产。
第四条尾数产生的主要原因一、供应商送过来的物料包装数量短缺，而总装领料时也不一一点数。
普遍供应商有“等车间报欠料再补”的心理，导致工单未能一次性全部清完。
二、装配作业过程中产生不合格品。
三、来料混杂不合格品。
四、总装车间遗失物料。
等原因导致工单无法生产完毕而产生。
第五条工单关闭周期以计划中心排产定稿为准，不欠物料的情况下，原则上总装车间必须当天上线生产，从车间开始生产当天算时起，到工单关闭完成为止即为工单关闭周期，此周期7天，超过7天即为超期工单。
第二章尾数的管理第一条尾数欠料追溯流程第二条相关部门职责一、尾数产生后，车间在3个小时内统计所欠物料（包括生产线、表号、型号、物料名称、编码、数量、上报时间、原因等，原因一般分几种情况：“未送齐”、“不良品”、“车间丢失”、“车间损耗”等），并以邮件形式发给各采购和配件车间、仓库等相关人员。
二、欠产在100台以内，必须一次性准确把所欠物料报出来；欠产在100台以上（紧急订单除外）总装车间先报欠得最多的物料（统一体现于总装车间尾数欠料表），待清到100台内后再一次性准确把所欠物料报出来。
三、物料报出后3个工作日（紧急订单除外）必须到位，并立即通知车间尾数清理人员。
上报欠料时间计时如：如果当天上午报出来的算1天，再往后推3天为物料补数周期；如果当天下午报出的不算1天，从第二天算起往后3天，即为物料补数周期。
四、车间及时将生产过程中所产生的不合格品及时退仓，并办理相关退手续，线路板可直接通过采购通知供应商安排维修人员现场维修。
生产尾数管理规定
5工作程序
5.1计划部下达生产订单，并根据生产订单要求日期对物料齐备情况和生产状况进行跟进。
5.2生产部根据生产计划领料并安排生产，并对生产的异常及时反馈到计划部，并督促计
划部给出处理结果（停产、生产改制、继续生产等）。
5.3尾数产生和处理（如图）：
5.4生产异常造成长时间（一周以上）无法继续生产的，材料退回，生产订单手工关闭。
5.9调拨单审核打印后和实物一起交给仓管确认，确认OK后尾数仓库存减少，良品仓库
存增加，尾数清理完毕。
5.10生产尾数仓产品不参于MRP运算，但计划在下达生产计划和采购物料时必须给予考虑。
6记录与报告
《产成品入库单》
《调拨单》
7相关/支持性文件
无
1 目的
杜绝因生产异常引发的生产订单状态错误和尾数跟进困难问题。
2 适用范围
尾数：指某一产品在生产过程中，由于某种原因造成产品达不到规定生产数量，而剩下的需最后补齐并完成的数量。
4职责
生产部：负责生产尾数的入库，调拨、维修和异常反馈。
计划部：负责按生产提供的数据即时手工处理相关生产订单和异常处理。
5.5生产异常造成的尾数可在次日下午17：30前完成的不纳入尾数管理范围！
5.6尾数一般情况下应在5%之内，在5%以上要经过计划部经理和制造总监同意后方能纳
入尾数管理范围！
5.7尾数根据生产订单入库到生产尾数仓，生产尾数仓的所有产品都是属于未完全完工状态。
5.8在生产尾数仓的产品维修合格后，生产部负责调拨到相对应的成品仓库。
生产尾数管理制度
生产尾数管理制度
生产尾数管理制度
为了加强生产数据的管理，避免生产过程中造成的生产尾数，严重影响了工厂的信誉和出货期，因此针对尾数问题，特制定尾数管理制度，望各个班组给予积极配合。
1．各班组在订单下发之日起在生产计划的规定时间内全数转入下一道工序，如转交数据不准或尾数不齐或质量不合格，下道工序有权拒绝接收。
如若签字接收，等于认可上道工序产品数量及质量。
2．下一道工序在订单全数转入后，立即进行本工序的生产加工，待任务完成后再转入下道工序。
对再转交过程中造成数据不准或数量不齐责任由上一道工序承担。
3．在产品转入油漆车间后，在生产过程中由于白身缺陷对生产造成进度缓慢或品质降低，各班组确定责任后，由被认定责任的班组承担责任。
4．油漆专入包装班组需按订单中同一规格数量配齐转入，对转交不齐或数据不准责任由油漆班组承担。
5．每批次订单所造成的不良品，油漆车间只能一次性补齐，并分别注明所有补料部件的原因，分清责任，由生产副总签字后，交予生管部统一安排补料，第一时间进行补料。
6．生管部根据补料单，下发补料通知同时分析补料原因，追究人为的原因产生的补料责任，并对该班组进行一定的经济处罚。
7．白身车间各班组接到补料通知单后，需在两个工作日后交到油
漆车间，油漆车间在两个工作日完成，交于包装车间，包装车间在一个工作日完成，办理入库，如各个车间未能按照以上要求完成，生管部将追究责任。
望各个车间班组严格执行生产尾数制度，对以上存在责任的个人或班组将做50-500元罚款，望各生产车间班组严格执行。
生管部
2017年2月10日。
尾数产品管理规范(含表格)
尾数产品管理规范（ISO9001-2015）1.目的为规范尾数产品的标识、记录、防护、启用及报废处理等管理，特制定本规定。
2.适用范围适用于生产过程中出现的尾数和仓库发货人员因出货需要分取的尾数箱/件。
3.定义尾数产品指产品所有的制造工序按计划生产或仓库按订单发交等原因所造成的剩余良品。
(现场实数与计划订单数之间的差)4.职责4.1生产车间负责指定尾数产品的放置区域，并对尾数产品的标识、建帐管理；4.2质量部负责尾数产品的再启用前的质量检查确认，并负责确认后为不合格品的报废处理；4.3 车间包装的员工在产品包装的过程中负责对同一产品尾数的减少，并严格按照产品的包装作业指导书包装尾数产品。
4.4 仓库管理员因出货需要在分取尾数箱或产品时，须确保尾箱数量准确和必须遵照产品的原包装方式；4.5 质量部巡检人员需要对仓库内出货分取的尾数箱和现场各工序的尾数产品进行不定期检查，确保包装防护满足产品质量要求。
5.工作内容5.1对工序尾数产品由生产车间负责组织对尾数产品进行打包、堆放于指定区域并进行标识，标识内容包括产品名称、图号、数量、状态、制造者及批次信息等相关产品信息；5.2车间负责对每日的尾数产品进行建帐管理，并记录尾数产品的收/发存及报废状况；5.3同一款产品生产时生产车间应通知质量部巡检人员对该款产品上一批次的尾数产品进行抽样鉴别、确认，针经对鉴别确认适用的尾数产品需纳入正常的后序制造加工或包装并记录。
5.4尾数产品保存期为6个月（特殊情况根据商务部与客户沟通情况处理），生产车间负责每季度组织质量部、技术部对保存期超的尾数产品进行鉴别、确认，确认合格后方可再次启用，则对确认不合格需报废的尾数产品按《不合格品控制程序》实施报废。
5.5 生产部门在产品生产过程中，应严格控制同一产品出现多个尾数，尽可能地同一产品只允许有一个尾数批，试生产的新产品除外；5.6 生产现场负责产品包装的作业人员对于生产中出现的尾数，在包装时应确认数量准确无误后，按该产品包装作业指导书要求包装尾数产品；5.7制造部仓库管理员在办理有尾数产品或箱的出入库和整理物料时，必须逐一清点和确认每种尾数产品的数量，确保先进先出；6.相关记录6.1尾数产品滚动记录表德信诚培训网更多免费资料下载请进：好好学习社区尾数产品滚动记录表生产车间 ：序号 生产日期产品名称计划产量 实际产量产品批次尾数数量 启用检查判定 转序生产日期产品批次季度检查确认 备注OKNO OK NO说 明 生产车间根据当天生产情况及时填写,填写数据必须准确,并以月度为单位上报制造部计划管理员;。
仓库尾数管理制度
1目的和范围
为加强工厂尾数作业管理，改善作业清理现状，特制定本办法。
2定义
尾数：由于物料欠缺、损耗、装配不当等原因，造成仓库物料零散遗留，在当天或后期上线、返修合格进仓的产品。
3角色与活动
班长：物料上线生产负责人，对欠料进行及时反馈并对已组织好物料的产品进行上线生产，确保按时完成作业。
尾数专员：尾数产品统计者，对班组生产尾数进行统计梳理，同时反馈欠料情况，跟进物料回货和产品生产。
计划员：作业计划下达者，对作业生产进行排产同时对物料情况宏观管控。
采购：物料采购负责人，对已排产作业进行物料采购，同时对生产反馈欠料情况进行及时的回货，对欠料情况全程跟进。
4.管理内容
4.1生产部需要求各仓管员负责监控尾数清理情况，需形成尾数清理工作周/月报输出，
汇总当周/月尾数管理工作完成情况，对超二天尾数、超三天未完成作业欠料需统计备案，并对影响作业清理的相关责任人通报；
4.2 各采购必须按时落实尾数动态表上的作业缺料回货时间，并在尾数动态表回复；
4.3物料回货影响，对采购予以负激励考核；
4.4因中转物流未及时中转机器影响的，对相关责任人予以负激励考核；
4.5因仓库的物料管理问题影响的，对仓库主管予以负激励考核；
4.6班组对上报尾数缺料完整性负责，如因上报不完整而导致尾数三天未清理的，予以负
激励考核；
4．7 仓管员对于尾数要专门做好防护，并做好尾数规格型号，数量等标识。
5.附则
5.1本标准由生产部负责修订、解释和归口管理,自批准发布之日起生效执行。
5.2凡违反本标准相关规定或本标准未明示但应当履行的工作职责要求，对公司运营管理造成影响的，将根据情节轻重进行责任追究。
生产尾数管理规定
5工作程序
5.1计划部下达生产订单，并根据生产订单要求日期对物料齐备情况和生产状况进行跟进。
5.2生产部根据生产计划领料并安排生产，并对生产的异常及时反馈到计划部，并督促计
划部给出处理结果（停产、生产改制、继续生产等）。
5.3尾数产生和处理（如图）：
5.4生产异常造成长时间（一周以上）无法继续生产的，材料退回，生产订单手工关闭。
5.9调拨单审核打印后和实物一起交给仓管确认，确认OK后尾数仓库存减少，良品仓库
存增加，尾数清理完毕。
5.10生产尾数仓产品不参于MRP运算，但计划在下达生产计划和采购物料时Байду номын сангаас须给予考虑。
6记录与报告
《产成品入库单》
《调拨单》
7相关/支持性文件
无
5.5生产异常造成的尾数可在次日下午17：30前完成的不纳入尾数管理范围！
5.6尾数一般情况下应在5%之内，在5%以上要经过计划部经理和制造总监同意后方能纳
入尾数管理范围！
5.7尾数根据生产订单入库到生产尾数仓，生产尾数仓的所有产品都是属于未完全完工状态。
5.8在生产尾数仓的产品维修合格后，生产部负责调拨到相对应的成品仓库。
1 目的
杜绝因生产异常引发的生产订单状态错误和尾数跟进困难问题。
2 适用范围
适用于所有生产过程中的尾数管理。
3定义
尾数：指某一产品在生产过程中，由于某种原因造成产品达不到规定生产数量，而剩下的需最后补齐并完成的数量。
4职责
生产部：负责生产尾数的入库，调拨、维修和异常反馈。
计划部：负责按生产提供的数据即时手工处理相关生产订单和异常处理。
生产尾数管理规范【最新版】
生产尾数管理规范1.目的减少同一产品在生产过程中出现过多的尾数箱和产品入库储存时因尾数箱过多不便于管理，同时，防止因出货需要，在分取尾数箱时因包装不规范导致产品不良或数量不符或混装错装现象。
2.范围适用于生产现场生产过程中出现的尾数箱和仓库出货人员因出货需要分取的尾数箱。
3.职责3.1 生产部门生产现场包装产品的员工在产品包装的过程中负责对同一产品尾数箱的减少，并严格按照产品的包装规范及维护注意事项封装尾数箱。
3.2 仓管或业助出货人员因出货需要在分取尾数箱时，须确保尾箱数量、标识的准确和遵照产品的原包装方式。
3.3 品保部检查产品的人员需要对入库产品和因出货分取的尾数箱进行检查，保证尾箱的数量、标识和包装方式的正确。
4.管理办法4.1 生产部门在产品生产过程中，应严格控制同一规格产品出现多个尾数，尽可能地同一产品只允许有一个尾数箱，需要分模号管理的产品除外。
4.2 生产现场负责产品包装的作业人员对于生产中出现的尾数，在包装时应确认数量准确无误后，按该产品整数箱的包装方式包装尾数箱，并在尾数外包装箱的现品票下面贴上“尾箱”标识票。
4.3 仓管员在入库摆放和整理物料时，必须逐一清点和确认每种产品标签上的数量和“尾数”标识标签，如有尾箱，必须摆放在同一产品同一卡板的最上层和最显眼的位置，便于管理和引起注意。
4.4产品出库或出货给客户时，如果需要分零头数，包装尾数箱时，在确认数量准确无误后，遵照原产品的包装方式，对于不满箱出现的空穴，必须使用填充物，防止产品摇晃撞伤。
然后在尾数外包装箱上粘贴“尾数”字样标签，之后让品保人员进行检查，数量、标签准确和包装合格后才可出货。
4.5 对于同一种产品出现多个尾数箱在库，出货时如需要合并为整数箱时，需要经过品保人员确认后才能合并为整数箱，合并之后需去除“尾数”标识，按实际数量贴上对应标签。
4.6 出货检验人员对贴有“尾数”标签的尾数箱需对产品、标识、送货单三者上的规格/数量标签性质进行全数核对，保证标识与送货单与实物三者一致。
尾数管理办法321
尾数管理办法321尾数控制管理办法为规范车间生产尾数管理，提高订单交货及时率，控制车间物料损耗，完善计划刚性生产，特制定此尾数管理办法:一、尾数控制与清理的流程图流程图:OK 生生产产班组物料全点任务领料物料齐套上线NG预估不良物不合格物料关键元器件工位员工节料比例判定岗位控制点盘点提前备料上报预估数生产结束尾移至尾数管数产生理区据下达尾数物落实回料时采购回料提交尾数明料需求间细单上线清尾关闭任务二、尾数控制1、车间坚持物料不齐套不上线原则。
2、物料上线前领料或者产线员工点数严格落实物料开箱检查，发现物料开箱少数或混料情况应立刻通知物流与该产线班组长，由物流、班组长通知相应责任人立即落实解决;不得隐瞒和夸张事实。
3、车间在生产过程中全员参与物料数据与不良物料管理，分节点盘点自己工位的物料并统计上报，根据产品的关键元器件进行岗位人员着实分配与重点管控;严格控制物料报废，特别关注易损物料和采购周期较长的特殊物料;4、车间班组在重点岗位或易损物料岗位上放置负有责任心的员工，且要带动所有员工转变损耗控制的思想，改变以往对物料不重视态度。
5、车间在生产时，要对产生的不合格物料做出第二次判定，对可以自己改善或维修的应立刻解决。
当物料不合格严重影响生产时，应立刻通知车间品质管理，并要求其给出相应的改革措施，同时将不合格物料按相应比例数量上报给尾数管理。
情况要属实，数据要真实。
6、采购对车间上报的预估数量要立刻通知供应商备料，车间对上报的数量负全责。
7、车间严格按照制定的物料损耗标准控制报废，严惩报废数量过多的班组长与相关作业区长。
三、尾数清理1、尾数余料下线后，各班组统一用单面板整理好，小形物料用塑料袋装好，放置于塑料框内;大型物料用车或码好板，标识好数量名称。
同时整板用保鲜膜包好，找尾数管理签字后，与尾数区域负责人交接清楚，放置于尾数区域。
2、尾数区域负责人要对在本区域的所有尾数负责，严谨对待接收的所有尾数，不得擅自离守，严禁出现与班组长扯皮现象。
尾数管理办法
尾数控制管理办法为规范车间生产尾数管理，提高订单交货及时率，控制车间物料损耗，完善计划刚性生产，特制定此尾数管理办法：一、尾数控制与清理的流程图二、尾数控制1、车间坚持物料不齐套不上线原则。
2、物料上线前领料或者产线员工点数严格落实物料开箱检查，发现物料开箱少数或混料情况应立刻通知物流与该产线班组长，由物流、班组长通知相应责任人立即落实解决；不得隐瞒和夸张事实。
3、车间在生产过程中全员参与物料数据与不良物料管理，分节点盘点自己工位的物料并统计上报，根据产品的关键元器件进行岗位人员着实分配与重点管控；严格控制物料报废，特别关注易损物料和采购周期较长的特殊物料；4、车间班组在重点岗位或易损物料岗位上放置负有责任心的员工，且要带动所有员工转变损耗控制的思想，改变以往对物料不重视态度。
5、车间在生产时，要对产生的不合格物料做出第二次判定，对可以自己改善或维修的应立刻解决。
当物料不合格严重影响生产时，应立刻通知车间品质管理，并要求其给出相应的改革措施，同时将不合格物料按相应比例数量上报给尾数管理。
情况要属实，数据要真实。
6、采购对车间上报的预估数量要立刻通知供应商备料，车间对上报的数量负全责。
7、车间严格按照制定的物料损耗标准控制报废，严惩报废数量过多的班组长与相关作业区长。
三、尾数清理1、尾数余料下线后，各班组统一用单面板整理好，小形物料用塑料袋装好，放置于塑料框内；大型物料用车或码好板，标识好数量名称。
同时整板用保鲜膜包好，找尾数管理签字后，与尾数区域负责人交接清楚，放置于尾数区域。
2、尾数区域负责人要对在本区域的所有尾数负责，严谨对待接收的所有尾数，不得擅自离守，严禁出现与班组长扯皮现象。
3、要求车间班组长在订单下线半个工作日内统计尾数缺料，并填写缺料清单，清单要求包括：单号、型号、任务号、编码、数量、缺料原因等信息，并由作业区长签字确认后进行上报；4、尾数管理上报的清单内容不得弄虚作假，必须保证及时、准确。
材料及成品尾数管理规范
材料及成品尾数管理规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的规范材料及成品尾数入库，标示，出库等作业程序，籍由各项作业之规范化，以达到品质保证之目的。
2.0适用范围: 所有物料仓、成品仓。
3.0职责仓库课长：制定有关尾数管理办法，确保仓管人员能够了解且确实执行。
仓库人员：严格按照尾数管理办法执行,防止出现混料,呆料。
生产部：原物料结余退仓,尾数标签要书写规范,数量准确,并且在尾数标签上注明原始标签上的生产日期,以便仓库落实先进先出及便于材料的追溯.成品入库,非客人要求或者工单结单情况下,杜绝多批尾数入库。
品管部：对于制造部门待退仓尾数需要检验品质及数量,合格后在尾数标签上签字确认.对于出货之尾数OQC负责全检后方可出货。
4.0原物料尾数管理办法4.1供应商送货之尾数4.1.1 供应商送货的尾数必须按照我司规定统一在货物外包装上用蓝色胶纸标识。
4.1.2 供应商送货之尾数必须集中摆放在此批货物的最上面,便于双方对点。
4.1.3 仓管人员签收时必须对尾数全部检查,防止短装及材料损坏。
4.1.4 IQC检验合格后,此批尾数在发至该批次时优先发放。
4.2仓管员备料产生之尾数4.2.1 仓管员备料时产生的尾数,发料后需及时清点尾数数量,并贴尾数管控标签,注明原始标签上的生产日期及供应商代码,以便追溯。
4.2.2备料所产生的尾数在下次发料时优先发放,制造中心需配合接收使用。
4.2.3 仓库课长每周需对仓库内各类物料的尾数进行抽查,检查尾数标签上是否有原始标签上的供应商代码,生产日期等追溯信息,是否按照先进先出原则优先发放尾数,防止物料呆滞。
4.2.4 除特殊要求的以及线材，端子，套管等以米为计量单位的物料外，其它物料尾数不得超过两批。
4.3生产部退料之尾数4.3.1 生产部生产结单后,结余之物料尾数,必须贴上尾数管控标签,标签上要注明原始标签上的供应商代码及原料生产日期后交相关品保人员进行检验。
产品尾数管理制度
产品尾数管理制度一、背景随着市场的竞争日益加剧和消费者对产品品质要求的提高，产品尾数管理制度已经成为现代企业生产管理中的一个重要环节。
尾数管理制度是指企业在生产过程中对产品尾数进行管理和控制，以确保产品的品质稳定以及生产成本的控制。
尾数管理制度在生产制造行业中起着重要作用，通过对产品尾数的管理，可以规范生产过程，减少废品产生，提高产品的利用率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
二、制度目的1.规范生产过程：通过尾数管理制度，规范生产过程，避免因尾数管理不当导致的生产环节混乱，提高生产效率。
2.保证产品品质：尾数管理制度可以有效控制产出产品的品质，减少次品率，提高产品合格率。
3.降低生产成本：通过对尾数的合理管理，可以降低生产成本，提高企业的竞争力。
4.保护环境：尾数管理制度可以减少废品产生，降低对环境的影响，实现可持续发展。
三、制度内容1.尾数筛选：对于生产过程中产生的尾数产品，需要进行筛选分类，将尾数产品与正常产品进行区分。
将尾数产品按照品质进行分类，确定处理方式。
2.尾数处理：对于不合格的尾数产品，需要及时进行处理，可以通过重新加工、回收利用等方式处理。
对于合格的尾数产品，可以将其用于其他产品的生产，减少废品的产生。
3.尾数记录：对于生产过程中产生的尾数产品，需要进行详细的记录，包括数量、品质、处理方式等信息。
对尾数进行记录可以帮助企业了解产品生产情况，及时发现问题并进行调整。
4.尾数分析：定期对尾数进行分析，找出尾数产生的原因，采取相应的措施改进生产过程，减少尾数的产生。
5.尾数管理责任：明确尾数管理的责任人，建立尾数管理团队，制定尾数管理方案，监督执行，确保尾数管理制度的有效运行。
四、制度实施1.培训员工：对生产人员进行尾数管理方面的知识培训，提高他们对尾数的认识和重视程度，使其能够积极参与尾数管理工作。
2.设立奖惩机制：建立奖惩机制，对于在尾数管理工作中表现优秀的员工给予奖励，激励员工积极参与尾数管理工作。
生产尾数管理奖罚制度
生产尾数管理奖罚制度一、目的为了提高生产效率，减少生产过程中的尾数（即生产订单的剩余部分），确保生产资源的合理利用，特制定本奖罚制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产线及其管理人员。
三、奖罚原则1. 公平性：奖罚标准公开透明，确保每位员工都能明白奖罚依据。
2. 及时性：奖罚决定应及时通知相关人员，以便及时调整工作状态。
3. 激励性：奖励措施应具有吸引力，惩罚措施应足以起到警示作用。
四、奖励措施1. 对于连续三个月尾数率低于公司规定标准的生产线，给予该生产线全体成员一次性奖金。
2. 对于提出有效减少尾数生产的方法或建议，并被采纳实施的员工，给予个人奖励。
3. 年度尾数率最低的生产线，将获得年度优秀团队奖，并在年终总结大会上予以表彰。
五、惩罚措施1. 生产线尾数率超过公司规定标准，将对该生产线负责人进行警告，并要求提出改进方案。
2. 连续两次超过尾数率标准的生产线，将对该生产线负责人及直接责任人进行罚款。
3. 对于因个人疏忽导致尾数率增加的员工，根据情节轻重，给予相应的经济处罚或行政处分。
六、尾数率计算方法尾数率 = （尾数总量 / 生产总量）× 100%七、监督与执行1. 生产管理部门负责监督本制度的执行情况，并定期检查尾数率。
2. 任何员工发现违规行为，均可向生产管理部门或人力资源部门举报。
八、附则1. 本制度自发布之日起生效，由生产管理部门负责解释。
2. 对于本制度未尽事宜，按照公司相关规章制度执行。
九、修订本制度如有需要，将由生产管理部门提出修订建议，经公司管理层审议后执行。
请根据公司实际情况调整上述内容，确保奖罚制度与公司文化和生产目标相符合。
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生产尾数管理规范
（ISO9001 -2015）
1.目的
减少同一产品在生产过程中出现过多的尾数箱和产品入库储存时因尾数箱过多不便于管理，同时，防止因出货需要，在分取尾数箱时因包装不规范导致产品不良或数量不符或混装错装现象。
2.范围
适用于生产现场生产过程中出现的尾数箱和仓库出货人员因出货需要分取的尾数箱。
3.职责
3.1 生产部门生产现场包装产品的员工在产品包装的过程中负责对同一产品尾数箱的减少，并严格按照产品的包装规范及维护注意事项封装尾数箱。
3.2 仓管或业助出货人员因出货需要在分取尾数箱时，须确保尾箱数量、标识的准确和遵照产品的原包装方式。
3.3 品保部检查产品的人员需要对入库产品和因出货分取的尾数箱进行检查，保证尾箱的数量、标识和包装方式的正确。
4.管理办法
4.1 生产部门在产品生产过程中，应严格控制同一规格产品出现多个尾数，尽可能地同一产品只允许有一个尾数箱，需要分模号管理的产品除外。
4.2 生产现场负责产品包装的作业人员对于生产中出现的尾数，在包装时应确认数量准确无误后，按该产品整数箱的包装方式包装尾数箱，并在尾数外包装
箱的现品票下面贴上“尾箱”标识票。
4.3 仓管员在入库摆放和整理物料时，必须逐一清点和确认每种产品标签上的数量和“尾数”标识标签，如有尾箱，必须摆放在同一产品同一卡板的最上层和最显眼的位置，便于管理和引起注意。
4.4产品出库或出货给客户时，如果需要分零头数，包装尾数箱时，在确认数量准确无误后，遵照原产品的包装方式，对于不满箱出现的空穴，必须使用填充物，防止产品摇晃撞伤。
然后在尾数外包装箱上粘贴“尾数”字样标签，之后让品保人员进行检查，数量、标签准确和包装合格后才可出货。
4.5 对于同一种产品出现多个尾数箱在库，出货时如需要合并为整数箱时，需要经过品保人员确认后才能合并为整数箱，合并之后需去除“尾数”标识，按实际数量贴上对应标签。
4.6 出货检验人员对贴有“尾数”标签的尾数箱需对产品、标识、送货单三者上的规格/数量标签性质进行全数核对，保证标识与送货单与实物三者一致。
另需对产品包装方式，运输维护可靠性做验证，预防产品包装方式不当，导致产品不良。
5.记录
《送货单》
《出货检验报告》
《异常处理报告》
《生产线尾数记录处理单》
生产线尾数记录处
理单.xls
尾数品管理流程图
生产
尾数品区域 成品仓 尾数品直接出货,必须再经QC 进行检查.
1、QC 检查确认后,包装担当负责尾数入库及放置在尾区，外箱用专门的尾数标识票做为
区分. 2 、
尾数合并：必须QC 确认产品型
号、数量
尾数品发生 待检区域放置
数量确认/记录 外箱标识/数量确认/入库记录
尾数品管理
尾数发生原因填 返工 OK NG
QC 检查 出货
品质判定
出货
生产尾数入库,入库单必
须祥细填写,必须说明尾数
产生原因.(以上包装位担当
应特别注意.尾数品放置)。