风轮设计

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风力发电与风轮机优化设计

风力发电与风轮机优化设计

三、未来展望
随着科技的不断发展,未来的风轮机优化设计将更加注重智能化、自动化的 设计方法。例如,利用人工智能和机器学习技术对风轮机进行优化设计已经成为 当前的研究热点。此外,随着数字化和智能制造技术的发展,未来的风轮机制造 将更加高效和精准。例如,采用增材制造技术可以显著缩短制造周期,提高生产 效率。
参考内容
随着全球对可再生能源需求的日益增长,风能作为一种重要的清洁能源,其 开发与利用越来越受到人们的。水平轴风力发电机组作为风能利用的主要形式, 其性能的优劣直接影响到风能的转换效率和发电成本。而风轮叶片作为水平轴风 力发电机组的核心部件,其设计优化对于提高机组性能具有至关重要的意义。
一、水平轴风力发电机组概述
参考内容二
随着全球能源结构的转变,可再生能源在能源供应中的地位日益重要。风力 发电作为一种清洁、可再生的能源,在全球范围内得到了广泛的应用。然而,风 力发电的功率输出受到多种因素的影响,如风速、风向、温度等,这些因素的变 化使得风力发电的功率输出具有很大的不确定性。因此,如何提高风力发电系统 的功率预测精度,优化功率预测策略,对于提高风力发电系统的运行效率、降低 运行成本、提高电力系统的稳定性具有重要意义。
3、控制策略优化:风轮机的控制策略对其性能有着重要影响。通过对控制 策略进行优化,可以实现风轮机的自适应调节,以适应不同的风速和风向条件。 例如,采用先进的控制算法,可以实现风轮机的最优控制,提高其发电效率。
4、可靠性提升:在优化设计的过程中,还需要考虑提高风轮机的可靠性。 通过对风轮机的结构和控制系统进行可靠性分析,可以找出潜在的问题和风险, 并采取相应的措施进行改进和预防。例如,采用冗余设计和故障诊断技术,可以 显著提高风轮机的可靠性。
4、实时监测与调整

03.019-2002 空调风轮、风叶选型与设计规范

03.019-2002 空调风轮、风叶选型与设计规范

.集团空调事业部企业标准QJ/MK03.019-2002 空调风轮、风叶选型与设计规范.1.范围1.1 本设计规范规定了空调器常用风轮:轴流、贯流和离心风轮的的设计基本要求、材料和选用原则;供设计人员在风轮设计时参考;1.2 本设计规范给出了外协厂加工制作的风轮的配套安装和部件的技术要求。

2.相关标准:QJ/MK05.050-2001 空调用风轮风叶技术条件GB1800.2-1998 公差、偏差和配合的基本规定(ISO286-1:1988)GB/T14486-93 工程塑料摸塑塑料件尺寸公差。

SJ/T10628-1995 塑料件尺寸公差。

QJ/MK05.916-2002 AS类塑料材料3.术语和定义:3.1 借用风轮:为空调内部结构改变不大时,采用的原同类规格空调的风轮;3.2 专用风轮:为空调内部结构变化较大,使用规格较少时新选配和新设计改进的风轮,往往无法借用通用件中的风轮。

3.3 叶轮形式定义:按气流的进、出气方向可以分为离心、轴流叶轮;气流两次流经叶片,横贯叶轮时称为贯流叶轮或横流叶轮。

3.4 叶轮的命名符号及意义:3.4.1 离心叶轮的命名和符号意义:MDLX(离心风轮)-D外直径*H(高度)-(生产厂家或供货厂家)-M(摸具编号A、B、C……)3.4.2 贯流叶轮:MDGL(贯流风轮)-D外径-(生产厂家或供货厂家)-M(摸具编号A、B、C……)3.4.3 轴流叶轮MDZL(轴流风轮)-D外直径*H(高度)-(生产厂家或供货厂家)-M(摸具编号A、B、C……)3.4.4 生产厂家代号规定:目前提供叶轮的工厂有如下单位,按厂家名称的汉语拼音第一个字母为厂家代号,例如:SW—顺威风轮;LD—郎迪风轮;TD—天大风轮;DY-宁波德业风轮;……4. 风轮的选用设计规范:4.1 风轮的选用原则:4.1.1 借用风轮的选用原则:4.1.1.1 风轮的形式选用:参考如下形式分类进行基本形式确定:分体室外机====轴流风轮:分体室内机====贯流(横流)风轮:有不等距、等距和斜扭等不同叶型规格柜机室内机====多叶离心风轮(有单吸和双吸之分)柜机室外机=====轴流风轮嵌入式室内机===离心风轮嵌入式室外机===轴流风轮商用空调室内机====多叶离心(单吸和双吸风轮)4.1.1.2风轮规格的确定在所采用的空调器结构没有更改的条件下,主要结构部件是指:板金结构件外型、蒸发器的结构形式和形状尺寸、电机的支架和安装位置、方式等,严格按照《标准件手册》---通用件中规定确定的风轮规格进行,不得任意更换风轮;在内部结构有更改或改进时,需要对《标准件手册》---通用件中推荐的叶轮进行匹配实验,风量和噪声测试验证,达到设计要求时可以采用;达不到整机的设计要求时,通过转速调节的方式来改进,再实验验证风量和噪声要求;如果还是达不到需求,则要通过新选叶轮和设计新叶轮的方式来实现,最后确认制做。

风轮设计

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=
1 2
Cl B
V2
sin2 f
cdr
cos
cos( f
-
)
(3)
华北电力大学
4
桨叶的外形设计
由(2)=(3)得:
Cl BC
=
4r
sin2 f cos cos(f - )
=
4r
tg2f cosf 1 tgftg
(4)
将(1)带入(4)得:
16
R
Cl BC = 9 l l2 4 ( 1 2 tg )
桨叶的外形设计
根据 ac ,计算扭角q : q=f-ac
【11】绘制精确的叶片和翼型图。
华北电力大学
13
桨叶的外形优化
一、Glauert优化设计法:
Glauert优化设计法是考虑了风轮后涡流流动的叶素理论(即考虑 了干扰因子a和b),但在另一方面,该方法忽略了叶片翼型阻力 和叶稍损失的影响,这两者对叶片外形设计的影响较小,仅对风 轮的效率影响较大。运用该方法应注意两点:1、对接近根部处的 过大弦宽和扭角须进行修正;2、对所设计的外形,应计算其功率 特性曲线,然后再据此对外形作必要的修正。
Cl B
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11
桨叶的外形设计
【8】计算叶片展弦比Sp:
n
平均弦宽 C = C( i ) / n i=1
R 则展弦比 S p = C
【9】对攻角a进行修正:
根据叶片的展弦比,
对攻角a 0 按下式进行修正,修正后的攻角为
ac
= a0
Cl ( 1 0.11
3 Sp
)
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12
【10】计算扭角q :
角。
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诱导因子在风轮设计中的相互关系

诱导因子在风轮设计中的相互关系
一线技术
诱导因子在风轮设计中的相互关系
文⊙ 肖燕娟 杨俊峰(湖南城建职业技术学院)
摘要: 本文主要分析了诱导因子在风 轮设计中的相互关系问题。 关 键 词: 诱导因子;叶素;来 流 角 在风力机风轮的空气动力特性分析 中,影 响 风 轮 捕 获 能 量 的 两 个 重 要 参 数 是 轴向诱导因子 a 1 和周向诱导因子 a 2 ,其定 义为: a 1= ⑴ = tg 2 φ ⑻ 由图 2 : tg φ= ⑼式中,Z = = ⑼
表 1 : C P为风轮的叶片数,C 为叶 素弦长,r 为叶素至风轮旋转中心的距离。 将⑹式除以⑸式,化简得:
(上接 206 页) 具有很高的性能价格比。 ) (2 现场总线把处于设备现场的智能仪表连成 网 络 ,使 控 制 、报 警 、趋 势 分 析 等 功 能 分 散到现场仪表,使控制结构分散化。 3 ) ( 符合同一现场总线标准的不同厂家的仪表 装 置 可 以 联 网 ,不 同 标 准 通 过 网 关 或 路 由 器 也 可 互 联 ,现 场 总 线 控 制 系 统 是 一 个 开 放式系统。 五、B A 系统设计举例 例如某一超高层建筑的 B A 系统设计。 某大楼采用 M E T A S Y S 系统,M E T A S Y S 系统是美国 J o h n s o n 公司产品,它采用工 业标准的 A r c n e t 高速通信网络作为通信主 干线,各分站控制器和操作站均与 A R C N E T 网络相联,其通信速率为 2 . 5 M 波 特 。系 统 为 两 级 网 络 结 构 ,中 央 管 理 计 算机采用 P C (个人计算机)微机,软件中 设有密码保护,各分站采用 D D C ,具有可 编 程 功 能 ,可 独 立 监 控 有 关 机 电 设 备 ,不

第4章_风轮叶片设计

第4章_风轮叶片设计

Ø
• • • • • Ø
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Ø
• •
其他要求 对叶片设计的要求不仅需要参考和选用设计标准,还 应考虑风电机组的具体安装和使用情况。上述的叶片基本 设计要求,主要参考了IEC 61400—1[2]标准和德国GL的 《风力发电风电机组认证规范》中的有关规定,以下一些 要求仅供设计参考。 极限变形 由于复合材料的优良特性,大型风电机组风轮叶片的 设计首先考虑叶片的刚度是否满足使用要求,然后进行强 度校核。因此对叶片的极限变形要求极为重要: 避免风电机组运行过程中与塔架碰撞,要限制叶片在最大 设计风速时的极限变形; 在叶片变桨距时,应考虑气动弹性载荷对变形的影响。
Ø
Ø
Ø
Ø
l
结构设计要求
结构设计是形成叶片构件的关键设计过程,需要根据叶片所受的 各种载荷,并考虑风电机组实际运行环境因素的影响,使叶片具有足 够的强度和刚度。在规定的使用环境条件下运行时,应保证叶片在使 用寿命期内不发生破坏。另外,要求叶片的设计重量尽可能轻,并考 虑叶片间的相互平衡措施。 叶片的强度通常需要通过静强度和疲劳强度分析校核,受压结构 部分还应进行稳定性校核。强度分析应在足够多的截面上进行,需要 分析校核的横截面数目可根据叶片类型和尺寸确定,但至少应分析4 个以上的截面结构。同时,在叶片几何形状或材料不连续的位置,应 考虑增加必要的附加截面分析。 叶片强度分析可用相应的应变、应力等力学分析校核方法。对于 应力分析,还应额外校验最大载荷点处的应变,以确认设计结构不超 过材料破坏极限。
叶片结构设计的基本内容
n l
设计要求 气动设计要求
为了使风电机组有较高的风能利用效率,一般需要通过叶片气动 设计获得相应的设计参数或指标。采用葛劳渥(Glauert)、维尔森 (Wilson)或其他改进的可靠设计方法,通过计算确定叶片的气动外形 (如叶片的翼型、弦长、扭角、剖面厚度沿展向的分布等),并提供相 应的设计条件参数(额定叶尖速比等)。 根据有关设计标准或第2、3章的分析,气动设计过程通常需要确 定以下设计参数或指标: 设计风速 设计风速是叶片设计的重要基础参数,包括额定设计风速、切入 风速、切出风速以及相应的湍流条件等。 气动性能指标 气动设计需要确定叶片的气动功能特性,如风能利用系数CP、推 力系数CQ、转矩系数CT等指标。

风力发电机组关键性零部件设计与优化

风力发电机组关键性零部件设计与优化

风力发电机组关键性零部件设计与优化随着可再生能源的快速发展,风力发电已成为世界各地广泛采用的清洁能源之一。

风力发电机组是风能转化为电能的关键设备,其中关键性零部件的设计和优化尤为重要。

本文将讨论风力发电机组的关键性零部件设计及优化方案。

一、风力发电机组简介风力发电机组是利用风能驱动发电机转动,将机械能转化为电能。

它主要包括风轮、齿轮传动系统、发电机、控制系统等组成部分。

在这些组成部分中,存在着一些关键性零部件,它们直接影响着风力发电机组的性能和可靠性。

二、关键性零部件的设计与优化1. 风轮设计与优化风轮是风力发电机组中最主要的部件之一,它承受着风能的直接作用力。

风轮的设计与优化需要考虑以下几个方面:- 材料选择:选择具有良好强度、耐腐蚀性和轻量化特性的材料,以减小风轮的重量,提高旋转的效率。

- 气动外形设计:通过数值模拟和实验测试,优化风轮的空气动力学特性,使其在各个风速下都能提供更高的效能。

- 结构强度分析:通过有限元分析等方法,确保风轮在高风速和恶劣气候条件下依然能够安全运行。

- 动态平衡与减振设计:风轮在高速旋转时容易产生振动,需要采取相应的动平衡和减振措施,以减小振动带来的损耗和噪音。

2. 齿轮传动系统设计与优化齿轮传动系统是风力发电机组中实现功率转换的关键部分。

其设计与优化需要考虑以下几个方面:- 齿轮参数选择:根据发电机组的功率和转速要求,选取合适的齿轮模数、齿数和齿轮材料,以提高传动效率和可靠性。

- 齿轮啮合优化:通过优化齿轮副的啮合表面形状和啮合间隙,减小齿轮传动的摩擦和噪音。

- 动力学分析:通过有限元分析和动力学仿真,确定齿轮传动系统在不同负载和工况下的可靠性和工作性能。

- 润滑与冷却设计:齿轮传动系统需要适当的润滑和冷却,以降低摩擦、磨损和热量产生,延长齿轮的使用寿命。

3. 发电机设计与优化发电机是将机械能转化为电能的关键设备,其设计与优化需要考虑以下几个方面:- 磁路设计:通过优化发电机的铁心结构和磁路材料,提高电能转换效率和磁通稳定性。

600kw风力发电机组风轮叶片设计说明

600kw风力发电机组风轮叶片设计说明

惠騰公司600kW风轮叶片设计技术介绍1、概述中航(保定)惠騰风电设备有限公司是由保定惠阳航空螺旋桨制造厂、中国航空工业燃机动力(集团)公司、美国美腾能源公司三方投资兴建的中美合作经营企业。

主要开发、制造系列化的风力发电机组风轮叶片、风力发电机组的相关产品和各种复合材料产品。

公司投资总额3500万元,注册资金1750万元;公司于2001年1月正式成立,共有员工120人。

公司坐落于河北省保定国家高新技术产业开发区,占地40余亩,厂房及辅助面积6000多平方米。

600kW风力发电叶片是公司的主导产品。

年生产规模为200台600kW风力发电机组风轮叶片。

目前正在开发750kW和MW级叶片。

其中750kW叶片试验件和首台样机已经制造完成,目前正在进行场内各项试验工作。

惠腾公司于2001年底被河北省认定为高新技术企业,2002年底通过了中国船级社质量认证公司的ISO9001-2000质量管理体系认证。

首台样机安装在新疆达坂城风电场,于2000年8月投入运行;截止到2003年11月,共生产600kW叶片120多台,安装在新疆达坂城、河北承德、辽宁大连、辽宁营口、甘肃玉门等风电场。

公司将以国内外市场需求为导向,开发、研制系列化风力发电叶片,为客户提供高质量、高可靠性、技术水平世界领先的产品。

信誉至上、科技领先、质量为本、优质服务是公司的宗旨。

惠腾公司除主要生产600kW风电叶片外,还设计、制造系列风电机组叶片。

我们拥有根据用户具体需要设计、制造各种规格、各种类型风电叶片的能力。

本公司的工程技术人员拥有多年的复合材料产品加工制造经验,因此在复合材料设计、制造、维护和损伤修复等方面具备丰富经验。

对各型复合材料叶片进行及时、可靠、经济的修复是我们对客户的承诺。

2、设计部分风力发电机组,实质上是一个风能转换系统,首先由风轮叶片将捕捉的风能转换为风轮的旋转机械能,然后由风轮驱动发电机发电。

它涉及空气动力学、结构力学、结构动力学、复合材料结构力学、机械振动、复合材料工艺、疲劳强度、防雷击保护和防腐蚀保护等许多领域;风力发电机组性能、载荷、振动、稳定性等很大程度上取决于风轮叶片。

16个创意风力发电设计

16个创意风力发电设计

翼帆在设计 上驱动 蓝鸟 以创纪录的 速度在 西部盐漠平地 前进 !2 0 年 , 0 9
在西藏人眼里, 转经轮在宗教上 的意义与真正的祈祷者没什么两样 ! 我们不清楚的是 , 当自给 自足的风能 祈祷轮转动时, 究竟哪个人受到祝福 !
从 精神 的层面 上 说 , 每一 次 有 风经 过
比传统的风 电厂 占据更少空间 !由于
锥形高塔组成 , 连接高塔的巨桥装有 3个大型风轮机 ,每一个的直径达到约 30 米 !高塔的锥形设计能够让风高速 从塔的中间穿过 , 进而产生最多电力 !
矍 媛 34 翼 黔 味 臀
X 褂
X dang

这种特殊的移动方式 , 磁悬浮风轮机 也可 以旋转 并在风速极 低情 况下发
电, 与风电厂的传统涡轮形成鲜明对
纪录发起冲击 !侧部的 翼 可实现在
地面行进时的稳定性 , 垂直的坚 固类
车就是一个陆上帆船 !巨大的风轮机
安装在细长而雅致 的旋转座架上 , 允 许驾驶者在任何风向条件下朝不同方 向前进 ! 9. 磁悬浮高效风轮机 在利用风能方面的一个最大缺陷 就是很多能量都被移动组件间的摩擦 力消耗 !利用磁铁系统减少摩擦力同 时让涡轮机 的旋转 零件处 于悬浮状 态 ,这种设计不仅提高能效 , 同时还要
火 环 # ∀
易于获得和无处不在方ຫໍສະໝຸດ , 纳米 气孔 皮肤 可能是最聪明的设计之一 ! 简单 地说 ,所谓 的纳米 气孔皮肤 是指一 个 由无数微型涡轮 编织 后形成的一 个系统 , 这种类似织物 的系统能够以 任何形状和面积加 以 部署 , 即附在 建筑物表面 !虽然每一个涡轮只产生 极小电量 , 但无数涡轮齐上阵却可形
在迪拜这个技术革新和可持续发 展实验 重地 , 我们经常能发现 一些 非常有趣的事情 , 风能利用自然也不 例外 ! 在设计上, 这个外表漂亮但又有

(风力发电厂)毕业设计

(风力发电厂)毕业设计

湖南水利水电职业技术学院Hunan Technical College of Water Resources and Hydro Power毕业设计成果姓名:XXXX专业:发电厂及电力系统班级:10级发电厂及电力系统一班学号:20103501XXXX摘要本次课题设计的题目是“风机叶轮的设计和风电场机组布置方案”。

风机叶轮的设计主要是通过公式计算,得到风轮扫掠面积,风轮直径,增速比等重要参数,再采用三维CAD软件绘制叶片的翼型组合成三叶片三维立体风机示意图和风电场机组布置方案的比较选择。

本次的设计具体内容主要包括:风轮设计的相关内容,比如:确定风轮扫掠面积、确定风轮直径、确定叶片数目、风轮转速计算、确定增速比等计算数据和翼型设计的一些相关数据计算关键词:风力机叶片翼型坐标变换风电场机组布置方案(图)绪论能源是人类社会存在与发展的物质基础。

过去200多年,建立在煤炭、石油、天然气等化石燃料基础上的能源体系极大地推动了人类社会的发展。

然而,人们在物质生活和精神生活不断提高的同时,也越来越感悟到大规模使用化石燃料所带来的严重后果:资源日益枯竭,环境不断恶化。

因此,人类必须寻求一种新的、清洁、安全、可靠的可持续能源系统。

受化石能源资源日趋枯竭、能源供应安全和保护环境等的驱动,世界主要发达国家和一些发展中国家都重视风能的开发利用。

特别是自20世纪90年代初以来,风力发电的发展十分迅速,世界风电机装机容量的年平均增长率超过了30%,2005年,中国政府对2020年的风电发展目标进行了修改,将风电装机容量由2000万千瓦增至3000万千瓦。

与此同时,我国在风力发电技术的研究与应用上投入了相当大的人力及资金,充分综合利用新材料、新型电机、电力电子技术、计算机、自动控制及通信技术等方面的最新成果,开发建立了评估风力资源的测量及计算机模拟系统,发展了变桨距控制及失速控制的风力机设计理论,采用了新型风力机叶片材料及叶片翼型,研制出了变极、变滑差、变速恒频及低速永磁等新型发电机,开发了由微机控制的单台及多台风力发电机组成的机群的自动控制技术,从而大大提高了风力发电的效率及可靠性。

参数研究 风电机叶轮设计

参数研究  风电机叶轮设计

叶轮设计参数研究摘要:设计优良的叶轮是使风力发电机获得最大经济效益的基础。

在风机设计时如何确定叶轮设计参数一直是风机设计研究的重要内容。

为此必须在明确设计条件、设计规范的基础上,研究叶片设计参数的影响因素、参数确定方法和取值范围。

风轮设计参数包括: 1)风轮叶片数B ;2)风轮直径D ;3)设计风速V1;4)风轮转速Ω;5)尖速比0λ;6)实度0σ;7)其它:风轮锥角,风轮倾角等。

根据风场实际,结合国内外设计资料,运用相关理论,采用对比、归纳、建模计算等方法,给出叶轮设计参数的工程确定方法与实例。

关键词:风力发电, 风机叶轮, 设计参数中图分类号:TM614 文献标识码:A 文章编号:To do research for the design parameter of wind rotor in great power wind generatorQugui Yangyong Wuxiaodan(Department of Mechatronic Engineering ,GuangDong Polytechnic Normal University ,Guangzhou 510635,China )Abstract:Based on better designed wind turbine, better economic profit can be gained. In the course of designing wind turbine, it is the important part in designing research that how to make the parameter for wind turbines certain. Therefor we need being definitude concerning the condition and criterion, re.search.the influence factor of design parameter.1)The amount of blade B;2) The diameter of wind turbines D;3) designing wind speed V;4)Rotate speed of wind turbine Ω;5)The ratio with bladetineand and wind speed 0λ;6)The ratio of acreage 0σ;7) the other parameter: cone angle , obliquity of wind turbine and so on. Bases the fact of the wind farm, link the designing datum , application of the concerned theory, the engineering method of designing wind turbine is confirmed with the contrast, epagoge and modeling calculation.Keywords: wind power generating , wind rotor ,design parameter0 引言要完成风力发电机的叶轮设计,必须首先确定叶轮设计参数。

静电风轮的设计与制作

静电风轮的设计与制作

静电风轮的设计与制作引言在中学物理实验中,电学实验在物理实验教学及考试中占了很大一部分比例,静电实验就是其中之一。

在中学物理实验中都要做静电演示实验,这样有利于激发学生的学习兴趣,提高教学效果,加深学生对电学相关知识的理解和掌握。

但是,大多数中学教师都不愿做静电演示实验。

究其原因,主要是影响静电实验成败的因素颇多;如天气比较潮湿,空气中的水分子比较多就容易导致放电;导体表面有尖端也极容易发生尖端放电,导致电量不足,演示不明显或不成功;绝缘体绝缘性能差更容易导致漏电,这些问题都可能导致实验的成功率降低,或难以达到预期的效果。

另外静电实验的一大特点是高压、带电量少。

由于这一特点使得静电电荷很容易漏掉且常常是漏光,一般还不易察觉。

根据前面所述并针对平常静电实验中所遇到的问题,我们通过自己动手研制仪器并找出克制上诉问题的方案,让静电演示实验变得相对简单容易,能让学生一目了然地观察实验现象。

这样我们自己也可以体验一下静电实验制作的全过程和原理,并为我们今后更好地演示静电实验打下坚实的基础。

通过自己动手来体验制作实验仪器的快乐。

更能让学生看到仪器的内部结构,了解仪器的工作原理,容易激发学生热爱物理热爱科学的情感。

为此,我们通过静电风轮的设计与制作来说明常用静电仪器的制作原理和方法。

1静电风轮的原理电风轮实验依据的原理在电学方面是尖端放电,而在力学方面是转动定律。

本实验的主要部件是用一个易拉罐底剪成的形状对称且具有相同方向尖端的金属件。

当金属件上加静电高压时,尖端处的电荷密度最大,尖端附近的电场最强,若强到使空气击穿,则发生尖端放电,即强电场使空气中的分子电离。

若金属件带正电荷,则放电过程中产生的正离子将与金属尖端的正电荷相互排斥,其反冲作用使尖端受到推力;若金属件带负电荷,则放电过程中将有空气中的正离子被吸到尖端与处于尖端上的负电荷中和,此时,正离子的冲击将形成对尖端的推力。

无论哪一种情况都将使金属件受到一个力矩的作用,使其沿尖端的反方向转动。

风力机叶轮设计.

风力机叶轮设计.

5位数翼型族 美国NACA 6位数翼型族 德国DVL 1、7、8族等 各种修改翼型
英国RAF
命名规则:NACA XYZZ X-----------相对弯度 Y------------最大弯度位置 ZZ----------相对厚度
苏联ЦΑΓИ
叶片优化设计方法 Matlab参与计算 右侧图片的设计过程是按照Glauert 理论设计模型,Willson设计模型设计
风力发电机叶片设计
叶片形状设计 理论基础 现有翼型及其特点 辅助优化设计方法 制造材料和工艺 现有各种制造材料及其特性的介绍 制造工艺介绍
叶片和翼型的几何形状与空气动力特性
翼型的参数
l -----翼型的弦长,A点到B点的长度 C -----最大厚度,即弦长法线方向之翼型最大厚度 f -----翼型中线最大弯度
Glauert的升级版,考虑的非工况下 风轮的性能
基于Soildworks的叶片绘制(前端处理)
用Profili软件进行数值模拟
用ANSYS进行叶片动静载荷,震动分析
叶片材料
木制叶片及布 蒙皮叶片
• 近代微、小型,观赏用风力发电机也有用木制叶片,由于叶片不易弯曲,常采用等安装角叶片。在采用木 制叶片的时候需要用强度很好的整体方木做叶片纵梁来承担工作时候所需要承担的力和弯矩。
假设作用在风轮上的轴向推力与扫掠面积成正比,则
dT v 2dS 2v 2rdr
考虑静止的翼型受到风吹,风的速度为 此时,作用在叶片上的力
v
,方向与翼型截面平行。
F
1 C r Sv 2 2
同时,这个力可以分解为平行于气流速度的阻力D与垂直于气流速度的升力L
1 C d Sv 2 2 1 L C lSv 2 2

风轮机的设计原理及应用

风轮机的设计原理及应用

风轮机的设计原理及应用风轮机(Wind Turbine)是一种利用风能转化为机械能的发电设备。

风轮机的设计原理是基于风能与机械能的转化过程,其应用范围十分广泛,被广泛应用于发电、水泵、空调等领域。

下面将详细介绍风轮机的设计原理及应用。

一、设计原理:1.风能转换:风能是大气中空气流动产生的动力。

风轮机通过捕捉风能,使其转化为机械能。

风轮机的风叶(或风叶片)可以拦截到风的能量。

当风吹过风叶时,风叶的扬力和阻力会使风叶旋转。

2.旋转传动:风轮机通常采用水平轴和垂直轴两种设计。

在水平轴风轮机中,风叶固定在水平轴上,当风吹过时,风叶带动转子主轴转动。

而在垂直轴风轮机中,风叶固定在垂直轴上,当风吹过时,风叶的旋转会带动其周围的轴连同转子一起旋转。

3.传动功率:风能转化为机械能后,需要通过传输装置将转子上的机械能传递给发电机或其他设备。

通常,风轮机的转子通过齿轮、皮带或直接联轴器与发电机或其他负载连接。

4.发电装置:风轮机的发电装置通常是一台发电机,将机械能转化为电能。

发电机通常采用同步发电机或异步发电机。

通过发电装置的运转,机械能被转化为电能,并通过电缆传输到电网或用于直接驱动电动设备。

二、应用:1.发电:风轮机最常见的应用是发电。

风能是一种清洁的可再生能源,具有广阔的开发利用前景。

将风能转化为电能,可以减少对传统能源的依赖,减少环境污染。

风轮机可以单独安装在地面或海上,也可以组成风力发电场。

目前,风力发电已成为一种主要的清洁能源发电方式。

2.农村电力供应:风轮机可以为农村地区提供电力供应,解决供电不足的问题。

在一些偏远地区,由于供电难度较大,风轮机可以成为一种替代能源,为当地居民提供可靠的电力供应。

3.智慧微电网:风轮机可以与其他可再生能源(如太阳能、生物质能等)相结合,形成智慧微电网系统。

在这种系统中,多种能源相互补充,可以实现能源的合理利用,提高电能的稳定性和可靠性。

4.水泵:风轮机还可以用于水泵。

在一些缺乏电力或电力供应不稳定的地区,利用风能为水泵供电,可以提供可靠的供水服务,解决水资源短缺的问题。

CAD设计风力发电场风轮布局图的详细步骤

CAD设计风力发电场风轮布局图的详细步骤

CAD设计风力发电场风轮布局图的详细步骤随着对可再生能源需求的不断增长,风力发电成为了一个备受关注的领域。

风力发电场中最重要的组成部分就是风轮,因此合理的风轮布局图对于风力发电场的效能至关重要。

本文将详细介绍使用CAD软件进行风轮布局图设计的步骤。

第一步,准备工作在开始之前,我们需要准备一些基础数据。

首先,获取发电场的设计参数,包括场地尺寸、风速数据、风向数据等。

然后,准备CAD软件,如AutoCAD、SolidWorks等,确保软件已经安装和配置完成。

第二步,创建场地图使用CAD软件,打开一个新的绘图文件,创建一个以真北为参考方向的二维平面。

根据场地尺寸,绘制出整个发电场的边界。

可以使用直线或多边形工具完成这一步骤。

第三步,绘制风速向量根据风速数据,在发电场的每个位置绘制风速向量。

可以使用箭头工具或线段工具来表示风速向量,箭头的大小和方向表示风速的大小和方向。

第四步,创建风轮模型风轮是风力发电场的核心组成部分。

在CAD软件中,使用绘图工具创建一个简化的风轮模型。

可以根据实际尺寸比例来绘制风轮的各个部分,如叶片、轴等。

第五步,复制风轮模型通过选择和复制风轮模型,将其按照设计要求在发电场的各个位置进行布置。

可以根据风速和风向数据,将风轮模型放置在能够最大程度捕捉风能的位置上。

第六步,优化布局根据每个位置的风速和风向数据,对风轮的布局进行优化。

可以调整风轮的朝向和位置,以最大化风能的捕捉效率。

此外,还可以调整风轮之间的间距,确保风轮之间不会相互干扰。

第七步,添加标注和注释在设计完成后,向图纸中添加必要的标注和注释。

标注可以包括风轮的类型、尺寸和性能参数等。

注释可以用于解释设计的思路和目的。

第八步,检查和修改完成设计后,对整个布局图进行检查和修改。

确保风轮的位置和朝向与设计参数一致,并且布局合理。

同时,还需要检查是否有其他错误或遗漏。

第九步,输出图纸在完成检查和修改后,将布局图导出为常见的图形文件格式,如DWG或DXF。

风轮设计

风轮设计

l0
l0
2(
r R
)2
4 9
求得。
【7】计算弦长C:
对于每个计算点,使用下列公式计算弦长:C = rN ,若根部弦
宽太大,可进行线化或其他修正。
Cl B
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11
桨叶的外形设计
【8】计算叶片展弦比Sp:
n
平均弦宽 C = C( i ) / n i=1
R 则展弦比 S p = C
【9】对攻角a进行修正:
将风轮分为10个剖面,每个剖面间隔0.1R,根据下式求各剖面的叶尖
速比l 。
l
=
l0
r R
【5】确定每个剖面的来流角f:
可根据右图来确定每个剖面的来流角f,
也可根据公式 cotf = 3 l ,来计算。
2
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10
桨叶的外形设计
【6】确定每个剖面的形状参数N:
16
R/r
可根据公式: N =
9
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20
二、Wilson方法:
桨叶的外形优化
该方法对Glauert设计方法作了改进,研究了稍部损失和升阻比对叶片最 佳性能的影响,还研究了风轮在非设计状态下的性能。
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21
桨叶的外形优化
【1】基本关系式: 首先考虑到升阻比对轴向和切向干涉因子影响较小,故在设计气动外形 时,本方法不计阻力影响,但考虑稍部损失的影响。
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24
故:风轮半径r处叶素的轴向推力为:dT = BdFx =
转矩为:dM
=
BdFy r
=
1 2
W
2 BCC y rdr
1 2
W
2 BCCxdr(8)

风轮总体参数设计

风轮总体参数设计

风轮总体参数设计1、风轮叶片数B一般风轮叶片数取决于风轮的尖速比λ0,根据风轮叶片数和尖速比的关系表确定风轮叶片数量目前用于风力发电的风力机一般属于高速风力机,一般取叶片数2—3,用于风力提水的风力机一般属于低速风力机,叶片数较多。

叶片数多的风力机在低尖速比运行时有较高的风能利用系数,即有较大的转矩,而且起动风速亦低,因此适用于提水,而叶片数少的风力机在高尖速比运行时有较高的风能利用系数,且起动风速较高,因此适用于发电。

由于三叶片的风力发电机的运行和输出功率较平稳,目前小型风力发电机采用三叶片的较多,对大于中型风力发电机由于考虑成本因素,有人用二叶片,但仍以三叶片为主。

2、 风轮直径D风轮直径可用下列公式进行估算32321121121/2*/4**0.49p p P C V D V D C ρπηηηη== 式中:P ———风力机输出功率(W);ρ———空气密度,一般取1.25kg/m ²;V 1 ———设计风速(风轮中心高度)m/s;D ———风轮直径(m );η1———发电机效率;η2———传动效率;C———风能利用系数。

高速风力机一般取0.4以上,低速风p力机一般取0.3左右。

3、设计风速V1风轮设计风速(又称额定风速)是一个非常重要的参数,直接影响到风力机的尺寸和成本。

设计风速取决于使用风力机地区的风能资源分布。

风能资源既要考虑到平均风速的大小,又要考虑风速的频度。

知道了平均风速和风速的频度,就可以按一定的原则来确定风速V1的大小,如可以按全年获得最大能量为原则来确定设计风速。

4、尖速比0风轮的尖速比是风轮的叶尖速度和设计风速之比,尖速比是风力机的一个重要设计参数,通常在风力机总体设计时提出。

首先,尖速比与风轮效率是密切相关的,只要机器没有过速,那么运转于较高尖速比状态下的机器,就具有较高的风轮效率。

对于特定的风轮,其尖速比不是随意而定的,它是根据风力机的类型、叶片的尺寸和电机传动系统的参数来确定的。

风轮设计风速选择

风轮设计风速选择

风轮设计风速选择及风力机单机容量的选择题目摘要内容结论参考文献摘要:主要从三大方面介绍了风轮设计风速选择,一、叶片的几何参数;二、风轮的几何参数;三、风轮的物理特性三个方面。

从这三个方面介绍了改如何选择风速以及具体要求。

内容一节风轮总体参数的设计要求风轮的作用是把风的动能转换成风轮的旋转机械能。

这个二次能量可以用不同的方式加以利用,如发电、提水、制热或其他可能的能量转换方式等。

风轮应尽可能设计的最佳,以提高其能量转换效率。

风轮之所以能从风中获得能量,是因为它能使经过风轮扫掠面积内的风速降低到一定程度。

静止状态的风轮和以非常高的转速旋转的风轮都不会产生功率;在这两种极端情况之间,有一个使风力发电机组获得最大功率的转速。

风轮一般由一个、两个或两个以上的几何形状一样的叶片和一个轮毂组成。

风力发电机组的空气动力特性取决于风轮的几何形式,风轮的几何形式取决于叶片数、叶片的弦长、扭角、相对厚度分布以及叶片所用翼型空气动力特性等。

风轮的设计是一个多学科的,它涉及空气动力学、机械学、气象学、结构动力学、控制技术、风载荷特性、材料疲劳特性、试验测试技术等多方面的知识。

风轮的功率大小取决于风轮直径,对于风力发电机组来说,追求的目标是最的发电成本。

由于风轮的噪声与风轮转速直接相关,大型风力发电机组应尽量降低风轮转速;因为当叶尖线速度达到70-80m/s 时,会产生很高的噪声。

在风轮转速确定的情况下,我们可以改变叶片空气动力外形来降低噪声。

如改变叶尖形状,降低叶尖载荷等。

风轮是风力发电机组最关键的部件,风轮的费用约占风力发电机组总造价的20%-30%,而且它至少应该具有20年的设计寿命。

除了空气动力设计外,还应确定叶片数、叶片结构和轮毂形式。

一、叶片的几何参数1. 叶片长度叶片径向方向上的最大长度,如图4 -1所示。

2. 叶片面积叶片面积通常理解为叶片旋转平面上的投影面积。

3.叶片弦长叶片径向各剖面翼型的弦长。

叶片根部剖面的翼型弦长称根弦,叶片尖部剖面的翼型弦长称尖弦。

贯流风轮风道设计

贯流风轮风道设计

贯流风轮风道设计
贯流风轮风道设计是一项关键的工程任务,它在风能利用中扮演着重要的角色。

贯流风轮风道的设计旨在优化风力转化效率,并提高风能设备的性能。

在这篇文章中,我将详细介绍贯流风轮风道设计的要点和注意事项。

贯流风轮风道设计需要考虑风能的捕捉和转化。

为了最大限度地利用风能,风道应该具有合适的形状和尺寸。

风道的宽度和高度应该根据风轮的尺寸和设计要求进行合理的选择。

此外,风道的形状应该能够将风能有效地传递给风轮,同时减小能量损失。

风道的设计还需要考虑风力的均匀分布。

在风道中,风速应该尽可能地均匀分布,以避免风能的浪费。

为了实现这一目标,风道的入口和出口应该具有适当的形状和尺寸。

此外,风道内部应该采用适当的导流装置,以减小湍流和能量损失。

风道的材料选择也非常重要。

为了确保风道的稳定性和耐久性,应选择适当的材料。

常见的风道材料包括钢材和玻璃纤维增强塑料等。

材料的选择应该考虑到风道的工作环境和使用寿命等因素。

贯流风轮风道设计还需要考虑安全性和可维护性。

风道的设计应该符合相关的安全标准,并考虑到维护和检修的便利性。

合理的布局和适当的访问通道可以减少维护和检修的难度,提高设备的可靠性和可用性。

贯流风轮风道设计是一项复杂而关键的工程任务。

它涉及到风能的捕捉和转化、风力的均匀分布、材料选择、安全性和可维护性等多个方面。

通过合理的设计和优化,可以提高风能设备的性能,并实现可持续能源的利用。

贯流风轮风道设计

贯流风轮风道设计

贯流风轮风道设计
贯流风轮风道设计是一项重要的工程设计任务,它在风力发电系统中起到了关键的作用。

贯流风轮风道设计的目标是确保风轮能够高效地捕捉风能,并将其转化为电能。

为了实现这一目标,设计师需要考虑多个因素,包括风轮的形状、风道的布局和材料的选择等。

设计师需要选择合适的风轮形状。

风轮的形状对风能的捕捉效率有着直接的影响。

一般来说,风轮的叶片越长,捕捉风能的效率就越高。

此外,叶片的形状也需要考虑到风力的方向和强度。

为了最大限度地利用风能,设计师还可以考虑采用可调节叶片的设计,以便根据不同的风力条件进行调整。

设计师需要合理布局风道。

风道的设计应该尽量减小风力损失,并将风能有效地传递给风轮。

为了实现这一目标,设计师可以采用曲线风道的设计,以减小风力的阻力。

此外,设计师还需要考虑风道的尺寸和形状,以确保风能能够顺利地进入风轮。

设计师需要选择合适的材料来制造风道。

风道需要能够承受高速风力的冲击,并具有良好的耐久性。

常用的材料包括钢铁、铝合金和复合材料等。

设计师需要根据具体的工程需求和预算考虑选择合适的材料。

总的来说,贯流风轮风道设计是一项复杂而关键的工程任务。

设计师需要考虑多个因素,并做出合理的决策。

通过合理选择风轮形状、
布局风道和选择合适的材料,设计师可以提高风能的利用效率,并确保风力发电系统的稳定运行。

贯流风轮风道设计的成功将对风力发电产业发展起到积极的推动作用。

贯流风轮风道设计

贯流风轮风道设计

贯流风轮风道设计
贯流风轮风道设计是一项重要的工程任务,它直接影响着风轮的运行效率和发电能力。

在设计风道时,我们需要考虑多个因素,包括风轮的形状和尺寸、风道的材料和结构以及流体力学原理等。

风轮的形状和尺寸对风道设计起着决定性的作用。

不同形状的风轮对风道的要求也不同。

例如,对于大型风轮,我们需要设计宽敞的风道来确保足够的空间供风轮旋转。

而对于小型风轮,我们可以设计紧凑的风道来减小阻力。

此外,风轮的尺寸也会影响到风道的长度和宽度等参数。

风道的材料和结构也是设计中需要考虑的关键因素。

风道的材料应该具有较好的耐磨损和耐腐蚀性能,以及良好的气密性和导热性能。

常用的风道材料包括钢板、铝板和玻璃钢等。

在结构设计上,我们需要保证风道的平整度和光滑度,以减小气流阻力和能量损失。

流体力学原理也是风道设计不可忽视的因素之一。

通过合理地设计风道的形状和布局,我们可以更好地引导风流,减小湍流和阻力,提高风轮的转速和发电效率。

在设计中,我们可以借鉴流体力学的一些基本原理,如泊肃叶定律和伯努利定律等,来指导风道的设计。

贯流风轮风道设计是一项复杂而重要的任务。

在设计过程中,我们需要综合考虑风轮的形状和尺寸、风道的材料和结构以及流体力学原理等多个因素。

只有通过科学合理的设计,才能使风轮的运行效
率和发电能力达到最优化。

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桨叶的外形设计和优化
桨叶的外形设计
设计方法一 设计方法二
桨叶的外形优化
Glauert优化方法 Wilson优化方法
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1
桨叶的外形设计
设计方法一
• 设已知: ▫ 风轮叶尖速比l0,直径D,叶片数B和剖面翼型。 • 求叶片外形:
▫ 叶片来流角f ,从而确定叶片扭角q ,确定各剖 面弦长C。
= a( 1 - a )
(15)
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18
桨叶的外形优化
【4】风能利用系数: 风轮半径r处的风轮轴功率为:
l0
dP = dM = 4 r 3 2 b( 1 - a )V1dr
dP = 8
(16)
风能利用系数:
Cp =
0
1 3 2 R V1 2
l0
2

l0
0
b( 1 - a )l3 dr
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2
桨叶的外形设计
【1】求来流角f :
风轮处风速V在最佳运行条件下,则有:
2 V = V1 3 其中,V1为来流风速。
由右图可知:
3 r 3 r 则: cot f = = = l0 V 2 V1 2 R
r
3 r f = arc cot( l0 ) 2 R
( 1)
攻角a 为满足升阻比L/D在最大值附近,再根据q=f-a 来确定叶片扭 角。
桨叶的外形优化
【5】叶片外形计算:
(1- a ) 1 利用公式: f = arctg (1 b ) l
计算来流角f 。
r 8a sin2 f 利用公式(12),且不计阻力,可得:C = BCl ( 1 - a ) cos f
(19)
如果攻角a 已知,则可查到CL ,根据叶片数B就可求出C,叶片的扭角q 也可由公式q=f-a求得。
BCCl cos f ( 1 - aF )aF = 2 8r sin f ( 1 - a )2
由以上两式可得到能量方程: a( 1 - aF
BCCl bF = 8r cos f ( 1 b )
(20)
) = b( 1 b )l2
B R-r f = 2 R sin f
(21)
上面式中F为叶稍损失系数,由下式来计算:
C x = C l cos f Cd sinf
C y = C l sinf - C d cos f
1 2 dT = BdF = W BCC x dr (8) 故:风轮半径r处叶素的轴向推力为: x 2 1
转矩为:dM
= BdFy r =
2
W 2 BCC y rdr
( 9)
16
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桨叶的外形优化
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12
桨叶的外形设计
【10】计算扭角q :
根据 ac ,计算扭角q : q=f-ac
【11】绘制精确的叶片和翼型图。
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13
桨叶的外形优化
一、Glauert优化设计法:
Glauert优化设计法是考虑了风轮后涡流流动的叶素理论(即考虑 了干扰因子a和b),但在另一方面,该方法忽略了叶片翼型阻力 和叶稍损失的影响,这两者对叶片外形设计的影响较小,仅对风 轮的效率影响较大。运用该方法应注意两点:1、对接近根部处的 过大弦宽和扭角须进行修正;2、对所设计的外形,应计算其功率 特性曲线,然后再据此对外形作必要的修正。
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23
桨叶的外形优化
【3】叶片的外形计算:
一旦对应于最大的dCp/dl 值的干涉因子a、b和相应的稍部损失系数F求 得后利用式(20)可得:
BCCl ( 1 - aF )aF 8 sin2 f = r ( 1 - a )2 cos f
BCC l
(23)
由上式就能得到每个剖面的最佳 r 每个剖面的弦宽C和扭转角q 。
l0 =
( D / 2 )
V1
【3】 确定叶轮实度s和叶片数目B : 如右图所示:根据叶尖速比l0 ,确定风轮实度 s 。
B = As / Ab s = BAb / A ,确定叶片数目: 根据: Ab指叶片无扭角时在风轮旋转平面上的投影面积。
A指风轮扫略面积。
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9
桨叶的外形设计
【4】计算各剖面的叶尖速比l : 将风轮分为10个剖面,每个剖面间隔0.1R,根据下式求各剖面的叶尖 速比l 。
(17)
求最大风能利用系数时,就归结为(15)和(17)的条件极值问题,通过运算可得:
bl2 = ( 1 - a )( 4a - 1 )
1 - 3a b= 4a - 1
(18)
这样对每一个给定的l值,利用式(18)就可求得相应的a、b值,由公式(17)就 可求出最大风能利用系数(Cp)max。
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rN = Cl B
,若根部弦
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11
桨叶的外形设计
【8】计算叶片展弦比Sp:
平均弦宽
C = C( i ) / n
i =1
n
则展弦比
R Sp = C
【9】对攻角a进行修正: 根据叶片的展弦比, 对攻角a 0 按下式进行修正,修正后的攻角为
Cl 3 ac = a0 (1 ) 0.11 Sp
BCC x a = 1 - a 8r sin2 f
BCC y b = 1 b 4r sin 2f
(12)
由(9)=(11)可得:
(13)
如果忽略叶型阻力,则:
C x C l cos f
C y C l sinf
2
(14)
则(12)(13)(14)联立导出能量方程:b( 1 b )l
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桨叶的外形设计
设计步骤:
【1】计算风轮直径D:
由:
1 3 P = V1 D 2C ph1h 2 8
D= 8P 3 V1 C ph 1h 2
求得:
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8
桨叶的外形设计
【2】确定叶尖速比l0 : 根据风力机设计风速V1,叶轮转速可取 ,由于 风轮直径D已经确定,故求得合适的叶尖速比l0 。
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14
桨叶的外形优化
【1】基本关系:
在风轮旋转平面处气流轴向速度:
在风轮半径r处的切向速度为:
V = V1 ( 1 - a )
U = ( 1 b )r
据右图,半径r处的来流角f可写成如下关系式:
(1- a ) 1 (1- a ) 1 tgf = f = arctg 故, (1 b ) l (1 b ) l
r l = l0 R
【5】确定每个剖面的来流角f: 可根据右图来确定每个剖面的来流角f, 也可根据公式 cot f = 3 l ,来计算。
2
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10
桨叶的外形设计
【6】确定每个剖面的形状参数N:
可根据公式: N =
16 9
l0
R/r 4 2 r l0 ( ) 2 R 9
求得。
【7】计算弦长C: 对于每个计算点,使用下列公式计算弦长:C 宽太大,可进行线化或其他修正。
( 3)
4
故:
1 V 2 cdr dT = C l B cos( f - ) 2 2 sin f cos
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桨叶的外形设计
由(2)=(3)得:
sin2 f cos tg 2f cos f C l BC = 4r = 4r cos( f - ) 1 tgftg
将(1)带入(4)得:
由动量理论得风轮半径r处叶素的轴向推力为:
dT = m(V1 - V2 ) = 4rV1 (1 - a)adr
2
(10)
转矩为:
dM = mr w = 4r V1 (1 - a)bdr
2 3
(11)
上两式中m为单位时间内的质量流量。
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桨叶的外形优化
【3】导出干扰因子a和b及其关系式: 由(8)=(10)可得:
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15
桨叶的外形优化
【2】推力和转矩:
1 由叶素理论: dL = W 2 CC l dr 2
1 dD = W 2CCd dr 2
1 dFx = dL cos f dD sinf = W 2CC x dr 2 1 dFy = dL sinf - dD cos f = W 2CC y dr 2
F=
2

arccos( e
-f
)
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22
桨叶的外形优化
【2】局部最佳分析:
当涉及稍部损失时局部风能利用系数可由下式确定:
dC p =
8
l2
b( 1 - a )Fl dl
3(22)Fra bibliotek可用迭代法计算干涉因子a、b,使干涉因子a、b在同时满足(21)的条件下 使 dCp/dl ,达到最大,通过迭代计算,在每个剖面上可以得到使dCp/dl 值取得最大值的干涉因子a、b及其相应的稍部损失系数F
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桨叶的外形优化
二、Wilson方法:
该方法对Glauert设计方法作了改进,研究了稍部损失和升阻比对叶片最 佳性能的影响,还研究了风轮在非设计状态下的性能。
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桨叶的外形优化
【1】基本关系式: 首先考虑到升阻比对轴向和切向干涉因子影响较小,故在设计气动外形 时,本方法不计阻力影响,但考虑稍部损失的影响。 可以得到如下关系式:
(4)
16 C l BC = 9
R 4 2 l l (1 tg ) 9 3l
2
( 5)
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桨叶的外形设计
由于:
l0 =
R
V1
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