浅谈车刀中心高对车削加工的影响

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车刀高于主轴中心线的误差分析

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2 ∠ B AO = ∠ AO C = arcsi nA C/ AO 在 △ O AB 中 , OB = 2 2 AB = O A - 2AB ・O A ・ co s ∠A O C ]
Φ5
Φ10 Φ16 Φ20 Φ35 Φ50
△H = 0. 2 0. 67 0. 16 0. 06 0. 04 0. 01 0. 01 △H = 0. 5 4. 21 1. 20 0. 40 0. 25 0. 08 0. 04 △H = 1. 0 17. 36 4. 12 1. 59 1. 01 0. 33 0. 16 △H = 1. 5 41. 49 9. 40 3. 60 2. 29 0. 74 0. 36 △H = 2. 0 82. 62 17. 02 6. 43 4. 08 1. 32 0. 64 △H = 0. 2 1. 39 0. 33 0. 13 0. 08 0. 01 0. 01 △H = 0. 5 8. 78 2. 09 0. 80 0. 51 0. 17 0. 08 △H = 1. 0 36. 16 8. 41 3. 22 2. 05 0. 66 0. 32 △H = 1. 5 86. 15 19. 17 7. 27 4. 62 1. 49 0. 73 △H = 2. 0 — 34. 72 13. 02 8. 24 2. 65 1. 29 △H = 0. 2 0. 40 0. 89 0. 33 0. 21 0. 07 0. 03 △H = 0. 5 25. 18 5. 57 2. 09 1. 32 0. 42 0. 20 △H = 1. 0 103. 03 22. 42 8. 35 5. 28 1. 68 0. 82 △H = 1. 5 △H = 2. 0 △H = 0. 2 △H = 0. 5 △H = 1. 0 △H = 1. 5 △H = 2. 0 △H = 0. 2 △H = 0. 5 △H = 1. 0 △H = 1. 5 △H = 2. 0 — 51. 03 18. 90 11. 90 3. 79 1. 84 — 92. 29 33. 83 21. 26 6. 74 3. 27 — —

浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度

ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ952012 08案例C ASES浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度文／郝灵波　王利利车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。

一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。

这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。

表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。

笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。

二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90º硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。

1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90º硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。

通常采用高的切削速度V c>120m／min，小的进给量f =0.1mm／r和较小的背吃刀量a p=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。

具体在加工时可以采用试切、试测的方法。

（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。

车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。

纵向快退，然后停车测量。

如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。

通过试切削调节好切削深度便可正常切削。

解释车刀的主要几何角度,并说明对车削加工的影响

在车削加工中，车刀的主要几何角度对加工效果和加工质量有着重要的影响。

在本文中，我将从深度和广度上对车刀的几何角度进行全面评估，并探讨它们对车削加工的影响。

1. 切削角：切削角是指车刀切削刃上的主切削刃与前方切削方向的夹角。

切削角的大小直接影响着切屑的形成和流动。

当切削角较大时，切削力减小，但切削刃容易磨损；当切削角较小时，切削力增大，但切削刃磨损减小。

选择适当的切削角对于保证加工质量和提高加工效率至关重要。

2. 后角：后角是指车刀主切削刃与切削方向之间的夹角。

后角的大小影响着车刀的进给力和阻力。

当后角增大时，进给力增大，加工效率提高；但阻力也会增大，对车刀和工件的刚性要求也会增加。

合理选择后角是为了在保证加工效率的尽可能减小刀具和工件的损耗。

3. 主偏角：主偏角是指车刀主切削刃与工件表面的夹角。

主偏角的大小直接影响着工件的表面质量和加工精度。

一般来说，主偏角越小，加工表面的质量越好，但车刀的刚度和稳定性要求也越高。

在实际应用中需要根据工件的要求和加工条件选择合适的主偏角。

4. 副偏角：副偏角是指车刀副切削刃与工件表面的夹角。

副偏角的大小影响着切削刃与工件的接触面积和切削力的大小。

合理选择副偏角可以有效减小切削力，提高车削加工的效率和质量。

车刀的几何角度对车削加工有着重要的影响，其合理选择可以有效提高加工效率和加工质量。

在实际应用中，需要根据具体的加工要求和工件材料来选择合适的几何角度，以达到最佳的加工效果。

个人观点和理解：车刀的几何角度是车削加工中的关键参数，合理选择和调整这些角度对于提高加工质量和效率至关重要。

在实际应用中，需要综合考虑工件材料、加工条件和车刀性能等因素，进行合理的选择和调整，以达到最佳的加工效果。

以上是对“解释车刀的主要几何角度,并说明对车削加工的影响”的文章撰写，希望能帮助你更深入地理解这一主题。

在车削加工中，车刀的几何角度对加工效果和加工质量有着重要的影响。

除了切削角、后角、主偏角和副偏角外，还有其他几何角度也对车削加工起着重要作用，比如前角、刀尖半径等。

车削加工中的常见问题与误差分析

车削加工中的常见问题与误差分析作者：邹锡雄来源：《科技资讯》2013年第08期摘要：本文对车削加工过程中影响工件加工质量的多种因素和常见问题进行探讨，分析车削工艺如何减少各种因素对加工精度的影响，对影响车削加工精度的因素进行误差分析使工件的加工达到质量要求。

关键词：车削加工加工精度误差分析加工质量中图分类号：TG5 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）03（b）-0123-02在车床加工零件的车削过程中，影响工件加工质量的因素是多方面的，由于车床的运动部件是机械性的，在传动的过程中，可能会发生误差，再加上车刀刀尖是一段圆弧，而不是真正的点，存在各种误差因素影响车削加工精度。

因此，需要针对车削加工中的常见问题和误差因素进行分析，并提出解决车削加工中常见问题的一般措施，减少或消除误差使工件的加工达到质量要求。

按产生误差的原因分类，造成车削加工的误差类型主要有：系统工艺误差（如：系统几何误差、系统受力变形误差、系统受热变形误差、车床调整误差、车床本身精度导致的误差等）和切削加工误差（如：刀具角度误差和刀具磨损产生的误差）两大类。

本文将根据各种误差产生的原因进行分析，抛砖引玉供广大同行交流。

1 车削加工中的常见问题及原因以卧式车床为例，车削加工中的常见问题是：工件的圆度、圆柱度超差；锥度和尺寸超差；端面垂直度和平面度超差；表面粗糙度太大；出现混乱波纹或重复出现定距波纹。

这些常见问题的产生原因主要有如下各种因素。

1.1 圆度超差的原因一般是（1）卡盘法兰与主轴配合螺纹松动或卡盘定位面松动；（2）工件孔壁较薄，装夹变形；（3）主轴轴承间隙大，主轴轴套外径与箱体孔配合间隙大，或主轴颈圆度超差。

2.2 圆柱度超差的因素主要有八个方面：（1）坯料弯曲。

（2）前后面顶尖不等高或中心偏移。

（3）顶尖顶紧力不当。

（4）车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行。

（5）刀尖离跟刀架支承处距离过大。

（6）工件装夹刚度不够。

数控车床刀具安装高度对零件内孔加工误差的影响

０引言
数控车床用同一把车刀加工直径相差较大的两个内孔时，经常出现一个孔的加工尺寸很准，
与编程数值一致，但是另一个孔的加工尺寸比编
现加工误差，主要是操作者可以通过试切端面检查刀具中心高度是否与主轴一致，便于测量刀尖
孔比较小，为避免刀杆与工件孔相碰，往往会把刀具装高一些。在这种情况下，对刀段的加工直
程尺寸大。经过初步检查，没有发现机床在控制
系统和机械方面有任何的故障，零件加工工艺也
龙雄辉，苏丹
ＬＯＮＧＸｉｏｎｇ — ｈｕｉ．ＳＵＤａｎ
（广州铁路职业技术学院，广州５１０４３０）
摘
要：车削外圆时，可以通过车端面到中心来校验刀具安装高度。内孔车刀调整则比较困难，有时加工的孔较小，为避免刀杆与工件孔相碰，往往会把刀具装高一些。在这种情况下，如果加工台阶孔则会产生加工尺寸误差。通过理论分析和验证，得出刀尖高度误差越大，加工直径与对刀直径相差越大，加工误差将越大的结论，并提出具体判断方法和解决措施，以减小因刀尖高度误差对零件内孔尺寸误差的影响。
他方面查找原因。
径是准确的，如果加工台阶孔则会产生加工尺寸
误差。
对误差原因分析后发现主要是出现在对刀过

车刀的选择与使用

车刀的选择与使用作者：苏伟张倩来源：《科技创新导报》 2013年第24期苏伟张倩（山东塔高矿业机械装备制造有限公司山东泰安 271411）摘要:在金属的车削加工过程中，车床是形成切削运动和提供切削动力的来源。

刀具则是直接改变毛胚的形状，使其达到符合图纸要求的效果。

刀具的性能直接影响着产品质量和生产效率。

车刀材质、几何形状、和角度是影响车刀性能的主要原因。

此外，切削用量和刃磨技术也是影响车刀切削状态的重要因素，故需合理的选择。

该文以常用刀具为例，从刀具的材质、刀具的几何角度、和刀具的安装、使用三个方面论述车刀的选择和使用方法。

关键词:车刀材料车刀几何角度车刀安装使用中图分类号：TP2 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2013)08(c)-0020-01“三分手艺，七分刀”。

这句俗语很形象的说明了，在车床加工中，最重要的部分是刀具。

随着社会的进步，科技的发展，从普通车床向精密数控加工中心的过渡、越来越多的原材料种类、越来越高的工件性能要求、热处理和激光熔覆使原材料的硬度翻倍增加。

在机床加工过程中，对刀具的要求越来越高。

在数控机床和普通车床的使用、刀具的选择和安装中，碰见过很多的问题。

在翻阅书籍和请问老师傅后，获得了很多经验，在这里写出来。

与大家共同学习，共同探讨，共同进步。

1 车刀材料的选择车刀的使用寿命和生产效率取决于车刀材料的切削性能。

车刀由刀头和刀杆两部分组成，刀杆一般由碳素结构钢制成。

由于刀头担任切削工作，受切削力和切削热的影响，因此，刀头必须有以下基本性能。

1.1 冷硬性车刀在常温时具有较高的硬度，即车刀要耐磨。

1.2 红硬性车刀在高温时保持切削所需的硬度，该温度最高值称为“红热硬度”。

1.3 韧性车刀为切削部分，承受机床和工件的震动冲击负荷所具有的强度硬度。

以上三种车刀的性能，相互联系，相互制约。

在具体的选用时，要根据工件材料的性能和切削要求分析选用。

同时还要结合车刀材料在价格、工艺性能方面加以考虑，以便于较低成本加工、刃磨、和焊接制造刀具。

数控车床找中心高的方法和注意事项

在使用车床加工零件过程中，经常需要装拆更换不同的车刀。

在车床刀架上更换不同的车刀时，都需要调整车刀下面放置的垫刀片厚度，使车刀刀尖与工件旋转中心等高。

在每次对车刀中心高时，都要反复装拆车刀，调整垫片厚度，重复多次，这样既费力也费时。

如果能把车刀对中心高所需要的垫片在装刀前完成，那么装刀过程简单又不费力，这样装刀时只需要把选得垫片厚度的车刀直接装到车床刀架上就可以使用。

解决车刀原本在对刀过程中出现不准确和费时的问题，为操作者提供方便。

数控车床找中心高的方法1、测量法车床在工厂生产装配的时候，工厂根据数控车的结构特点配置了合适的刀架，并且调整了刀架高度，也就是说如果选择标准刀具，而且根据机床调试指导搭配合适的刀柄高度，刀尖高基本和主轴中心高是重合的，这样只需要测量一下刀柄的高度就可以快速将刀具对准主轴中心高了。

数控车床找中心高2、对齐尾座顶尖每一台数控车床的尾座都是根据车床装配情况，单独进行铲刮配合的，并且尾座的顶尖和主轴的中心是高度重合的，而且尾座的顶尖是突出的，这样观察起来就非常的容易，安装好刀具后将拖板向Z轴正方向移动，使刀尖靠近尾座顶尖，观察并调整刀具高度使之与尾座顶尖重合，这样就可以快速对准中心高了。

3、试切法试切法是非常有效的对齐中心高的方法，以实际的试切效果为检测标准使得这种方法非常的准确。

数控车床找中心高的注意事项1、机床处于运转状态，对于操作者来说难免存在畏惧心理，此时操作者容易出现错误的判断。

2、对刀操作时，受车床刀架部件结构给观察视线带来的影响，操作者要俯身近距离判断，这样容易对操作者的生命安全构成威胁。

3、车床车削至中心点时，如果车刀过高或过低时，操作者处理不当，车刀容易出现崩刀现象，影响车刀的正常使用。

4、如果视线方向不是沿着车刀刀尖的水平方向观察，会造成视线误差的影响，此时车刀刀尖往往是高于车床主轴中心线，会给操作者造成误判断。

刀具对工件表面质量的影响

刀具对工件表面质量的影响姓名：孙卫国班级：074101学号： 27指导老师：陈兵单位:盐城技师学院数控系邮编:2240022010-02-05刀具对工件表面质量的影响摘要：数控车床和不同机床相比较，虽然零件的加工质量已大大提高，但随着生产的发展和更高的质量要求，仍需要在数控加工的过程中，对个种不利于零件质量的因素进行分析，并采取相应的措施，以便充分地发挥数控加工的优势，获取最佳的效果。

关键词：刀尖圆弧半径刀尖中心高一、影响零件加工质量的因素在数控机床加工中，影响零件加工质量的因素很多，并贯穿整个加工过程。

如机床主体（含机械附件）、刀具（含预调）、夹具、程序编制与校验等方面的诸多因素，都会影响到零件加工后的尺寸、形状以及位置精度和表面质量。

这里着重分析与刀具有关的一些因素对零件加工质量的影响1．选择车刀类型的影响这里主要介绍数控车削加工经常用的尖形车刀和圆弧型车刀，其影响分别如下。

（1）尖形车刀尖形车刀以直线型切削刃为特征，尖形车刀圆弧半径极小，对零件轮廓形状反应灵敏，刃磨及控制其几何形状（含断屑槽）都十分方便，也能适应部分机床对刀尖磨耗而进行的自动补偿，有利于刀具的冷却等。

但尖形车刀同时也具有刀尖强度差，易于磨耗及损坏，零件加工表面的质量（粗糙度）容易受到机床振动及刀尖产生的明显刀痕影响，以及在车削类似图1所示零件时，不便控制其精车时所要求均匀分布的加工余量，从而影响到零件多方面的精度。

图1（2）圆弧形车刀圆弧形车刀有刀刃宽刀头强度高；不易磨损，便于对跨多个象限的圆弧轮廓、或对一些特殊形状轮廓进行均匀切削深度的加工，特别是圆弧刀刃具有宽刃和渐进修光作用，故主要用于精加工，以保证零件的尺寸、形状等精度和表面质量。

2．刀尖圆弧半径的影响各种尖形车刀（外圆、内孔、切断及矩形车槽刀等）的刀尖，都必然存在一个近似的刀尖圆弧，其刀尖圆弧半径的大小对圆柱、圆锥及球体等工件的编程、对刀及工件的尺寸，都将产生不同程度的影响。

【2017年整理】车刀角度对车削加工质量的影响文档

【2017年整理】车刀角度对车削加工质量的影响文档车刀角度对切削加工的影响(以车削为例) 大前角刃口锋利，切屑变小，切削力小，切削轻快。

但易产生崩刃。

后角作用主要是减少后刀面和过渡表面之间的摩擦。

增大后角可减少摩擦，提高已加工表面质量和刀具使用寿命，并使切削刃锋利。

但是后角过大，楔角减小，降低切削刃的强度，减少散热体积，磨损反而加剧，降低刀具的耐用度。

主偏角影响切削层的形状，切削刃的工作长度和单位切削刃上的负荷。

减少κr，主切削刃单位长度上的负荷减少，刀具磨损小，耐用度提高，使已加工表面粗糙度减小。

较小的主偏角容易形成长而连续的螺旋屑，不利于断屑，因此对切屑控制严格的自动化加工，宜取较大的主偏角。

副偏角影响已加工表面的粗糙度和刀尖强度。

减少κr?，减少表面的粗糙度的数值，还可提高刀具强度，改善散热条件。

过小，会使副切削刃与已加工面的摩擦增加，引起震动，降低表面质量和刀具耐用度。

副偏角的大小主要根据已加工表面粗糙度要求和刀具强度来选择，不引起振动的情况下，尽量取小值。

车刀的角度对加工质量及效率的影响车刀的主要标注角度有以下5个: 1.前角 2.主后角 3.主偏角 4.副偏角 5.刃倾角根据经验主偏角和副偏角构成刀尖角度，这个角度要根据粗精加工而定，粗加工时由于主要目的是去除大量的余量，所以这个角度可以适当的大一些，以适应大的进给量;精加工时，余量较少，要保证好的表面质量，所以刀尖角度要小，断屑槽要开的深一些，以免切屑流经已加工表面划伤工件表面。

还有刃倾角，负的刃倾角可以保护切削刃，承受大的进给量，反之则可以提高表面质量。

车刀前角对刀具切削性能影响的研究关于前角大小要根据加工工艺和工件材料来选择～1.前角有正前角和负前角之分(还有一种是0度前角多用于石墨加工)2.取正前角的目的是为了减小切屑被切下时的弹性变形和切屑流出时与前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热，使切削轻快，提高已加工表面的质量。

3.取负前角的目的是在于改善刃部的受力状况和散热条件,提高切削刃强度和耐冲击能力。

简述车刀前角、后角的大小对切削过程的影响。

简述车刀前角、后角的大小对切削过程的影
响。

车刀前角和后角是车削加工中两个非常重要的角度参数。

它们的大小对切削过程有着非常重要的影响。

前角是车刀刃口和切削面之间形成的角度。

它的大小对切削过程有着较大的影响。

如果前角较小，则车刀切入工件时刃口会直接接触工件表面，这容易导致刃口的磨损、工件毛刺增多，而且还会增加车削力，降低车刀的寿命。

如果前角过大，车削效率会下降，并且会引起加工时的振动和噪音。

因此，前角的大小要在满足加工要求的前提下，尽可能地小。

后角是车刀刃口和后角面之间形成的角度。

后角主要是为了增加车刀的强度和稳定性，提高切削效率和精度。

通常情况下，后角的大小要大于前角，这样车床上的切削力才会稳定，车削精度才能得到保证。

如果后角过小，车刀强度不足容易出现刃口折断、车削不平整等问题。

总之，车刀前角和后角大小的选择应该是在兼顾切削效率、切削质量和车刀使用寿命等多种因素的基础上进行的。

我们可以根据具体加工情况和车床的相应参数来选择合适的前角和后角大小，以实现最佳的车削效果。

同时，车床操作者也应该注意对车床加工过程中各种参数的关注和调整，以确保加工过程的安全、稳定和高效。

浅谈车削螺纹时应注意的问题

浅谈车削螺纹时应注意的问题在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。

用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。

在卧式车床上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系。

1 车削螺纹时常见故障及解决方法在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产。

1.1 啃刀。

故障分析，原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法，车刀安装得过高则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。

此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。

在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右（D表示被加工工件直径）。

工件装夹不牢，工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

车刀磨损过大，引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。

此时应对车刀加以修磨。

1.2 乱扣。

乱扣的原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法，当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时，如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。

解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

对于车削车床丝杠螺距与工件母距比值成整倍数的螺纹，工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。

数控车床加工精度的影响因素及提高措施

数控车床加工精度的影响因素及提高措施摘要：时代不断进步，机械制造行业发展突飞猛进，数控技术得到了广泛的应用，借助于数控机床能够极大地提升零件加工精度，使得数控机床工作质量得到切实保障。

然而，现阶段由于我国机械生产加工中存在各种外来因素的干扰，各国行业对于零件加工精度要求不断提升，使得数控车床加工难度不断增大，甚至存在诸多不良因素，严重制约数控车床的长远发展。

故此，本文针对数控车床加工精度的影响因素展开讨论，并提出相关的提高措施。

关键词：数控车床；加工精度；影响因素；提高策略在机械制造领域中，数控车床的出现不仅提升了机械加工的整体效率，并且促进了工业的生产加工发展，带来了经济效益与社会效益等。

在利用数控车床进行机械作业的过程中，应该加强产品的精度控制，确保产品的质量。

然而，随着自动化技术的高速发展，数控车床的加工精度越来越高，因此机械工程单位应该加强数控车床加工精度影响因素的探究，如程序编写精度、伺服精度等，并加强对材料差异、安装技术的控制，确保数控车床加工精度的有效提升。

1.分析数控车床设备的基本特征与过去的普通车床相比较，数控车床具备一些特有的特征：其一，加工技艺更精湛。

数控车床的精度有很大提升，使得产品加工质量有了保障；其二，数控车床的科技设备更先进。

例如完善了多坐标联动机制，使得复杂机械工件加工成为现实，并且提升了加工能力；其三，提升了加工效率。

假若需要处理的机械工件较为复杂，传统型的加工手段往往需要借助于多个设备，但是利用数控车床只需要借助于一些程序修改即可精简加工流程，极大地提升了加工效率；其四，就整体层面来说，加工效率的提升使得生产时间有所增加，按照相关市场调查数据显示，我国数控车床的生产效率比传统型车床提升了2-4倍；其五，就车床设备机制层面来说，数控车床自动化模式更加优化，不仅节省了人力资源，减少劳动力需求，并且极大地缓解了机械工作人员的工作压力；其六，加工工艺更加精密化，操作人员能够掌握更加专业的技能，使得生产出来的产品质量更高。

论数控机床加工车刀高低对工件的影响

论数控机床加工车刀高低对工件的影响1 相关知识我们数控加工人员都知道车刀对加工的重要性。

它的含义有以下几个方面:选刀、装刀、选择切削用量以及冷却液的使用。

这里面每一点都涉及了较广的知识面,任何一点稍有不慎就会引起加工精度下降、表面粗糙度增加或其他诸如生产效率下降、废品率增高等一系列问题！这里主要说明一点,也最不容易引起人们的注意的一点即装刀,在安装车刀时,不但要注意刀具的伸出长度与刚性能否满足加工需要外。

也要考虑刀具的安装角度是否合理,同时还要车刀高低对工件尺寸、形状及编程的影响。

除控制原理外,数控车床加工的切削原理与普通车床加工的原理相同,车刀的刀尖中心高低将对车端面、切断、车圆柱形表面的直径、圆锥形表面(母线)的形状及车削其他成型面时,均会产生不同程度的影响,例如在普通车床上车外圆时。

我们大多数人都有这样的实践经验:“车外圆时,车刀刀尖稍高于机床的旋转中心比较好。

”这是因为,粗车时的加工精度一般要求不高,为此我们要增加的就是尽量快的去除加工余量,其加刀头的强度,增大切削用量来提高生产效率,同时还要保证刀具的寿命,延长刀具的寿命等好处,而所以这些,只要刀尖稍高于机床旋转中心就可达到上述目的。

因此潜意识中这句话已经根深蒂固了,可是在对精加工外圆时车刀是否应该严格对机床的旋转中心这个问题上,多数人却没去深考虑！在《高级车工技能训练》书中也提到:精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心,必须等于或稍微低于工作的旋转中心,但低于尺寸不能超过工件直径的1/30。

这句话一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大引起表面质量下降:另方面也说明车刀低于机床的旋转中心时,还可以降低工件表面粗糙度值,所以是可行的。

但在数控车床上,当车刀的刀尖不与工件的回转轴线等高时,必定会引起工件径向尺寸发生变化。

这个尺寸的误差我们可以通过下面简单的一个车削剖面图来说明。

2 刀尖中心高对实际轴径的影响如图1所示轴径为Da的表面时,刀尖的正确位置应在图示A点处,由于这时刀尖低于正确位置而处在图示B点处,受其中心高误差△h的影响,导致X坐标轴位移已经到达正确的径向位置时,而轴径却为Db:这时,因中心高误差而引起工件轴径的误差△D为:3 刀尖中心高误差的确定知道了刀尖中心高的实际误差,既可计算出其轴径的误差大小,从而为在编程中调整X坐标轴方向(径向)的位移量提供了依据。

浅谈数控车削的对刀

。
主要原因是材质存在较严重的铸造缺陷和组织缺陷建议严格执行螺栓材质检验标准
面的加工质量
[1] [2 ]
。
。
3
分析与讨论
，
螺栓内孔表面加工质量差也是螺栓断裂的原因之
，
。
一
。
断口分析表明螺栓内孔表面的光洁度很差螺栓内部存在较严重的铸造缺陷螺栓的材质分析表明螺栓钢
一
化物沿晶界呈网状分布
性降低
，
，
导致 2 Cr l 2 Ni Mo l W I V 钢的韧
一
．
脆性增大
，
铸造缺陷和组织缺陷进
，
步加剧了
-
。
．
2 Cr l 2 N i M o l W l V
，
钢的缺口敏感性
，
增大了应力集中倾
。
GB gr 3 0 9 8 1 2 0 0 0
眶决方案
j im ，墟■ ，改巷囵墨四圆诌矗，工蘩，曩一，工艺／
浅谈数控车削的对刀
励军
( 浙江省象山县技工学校浙江象山 3 15 7 0 0 )
，
1
对刀的概念
立工件坐标系
一
。
数控车削加工
具
．
个零件时
，
往往需要几把不同的刀基准
，
可以设置在与零件定位基准有关联尺寸的夹具的某置上还可以设置在机床三爪卡盘的前端面上

数控车削试切对刀误差对加工精度的影响

94现代制造技术与装备2017第2期总第243期数控车削试切对刀误差对加工精度的影响赵春阳(河南省交通高级技工学校，驻马店463000)摘要：数控车削加工过程中，经常采用试切法进行对刀。

这种对刀方法会产生误差，不仅对零件尺寸精度、形状精度有影响，而且对位置精度也有影响。

本文简要分析试切法对刀误差产生的原因，并提出相应的改进措施，以提高加工精度。

关键词：数控车削试切法误差加工精度数控车削加工具有适应性强、加工精度高、生产效率高、劳动强度低、良好的经济效益、有利于生产管理的现代化的特点，因而被广泛应用于机械加工行业。

数控加工零件对加工精度要求通常较高，而对零件精度影响的因素也很多.本文主要就试切法对刀误差产生的原因进行分析，并提出相应改进措施，以利于加工过程中提高加工精度。

1数控车削常用的对刀方法1.1试切法试切对刀法是实际应用中应用最广泛的一种对刀方法，多采用试切-验刀-后期补偿的方式。

缺点是操作方法繁琐，占用时间较长，多用于单件小批量生产。

优点是操作方法简单，对设备要求低，价格低廉。

1.2对刀仪自动对刀使用对刀仪对刀可以免去人为测量时造成的误差，多用于加工精度要求较高的数控机床。

缺点是需要专门安装对刀仪设备成本较高，操作不太方便；优点是节省了对刀时间，减少人为造成的误差，精度较高。

1.3A T C对刀这种方法在机床上利用对刀显微镜自动计算车刀长度的一种对刀方法。

优点是对刀误差小，精度高。

但是，因设备需要有较好的刚性、结构紧凑、换刀时间短的特性，一般造价较高，多用于加工中心或者高档的数控车床上。

通过上述分析可知，对于一般的数控车削加工中，基于经济因素、操作的复杂性等因素，多考虑采用试切法进行对刀。

2试切对刀原理和步骤2.1对刀原理对刀实质是测量工件坐标系原点与机床坐标系原点之间的偏移距离，并设置程序坐标系原点在以刀位点为参照的机床坐标系里的坐标值的过程。

试切对刀方法原理是利用车刀试切工件后，通过刀具补偿，让刀尖能对准工件右端的回转中心，从而建立以工件右端回转中心为零点的工件坐标系。

谈车刀中心高对车削加工的影响

中圈分类号：７１Ｇ２文献标识码：Ａ文章编号：６２５２２１）１０８ — ２１７ — ７７（０１０ — ０９０
“ 工一把刀 ”这句话说明车刀对车工的重要性。在加工车，
工件安装车刀时．不但要注意刀具的伸出长度与刚性能否满足加工需要．要考虑刀具的安装角度是否合理，时还要考虑也同
２１．Ｏ１１
专业教学研究
谈车刀中心高对车削加工的影响
龚艳芳
（关市高级技工学校广东韶关５２２）韶１０６
摘要：削加工是金属切削加工中应用最广的加工方法。本文根据实践，对车刀中心高对车削加工的影响的几车针种情况，运用金属切削加工原理、角几何关系、影关系等进行了探讨和分析，明了车刀中心高的正确对车削加工三投阐有不可忽视的重要性。关键词：削加工；刀中心高：工效果车车加
中心高过高，图１ａ所示，会造成车刀工作后角仪 ’ 小，如（）就ｏ过
生影响。后角是切削平面与后刀面的夹角．角是基面与前刀前面的夹角。车刀中心高装准确（理论上讲）则车刀的刃磨角从，度等于车刀的工作角度，即ｏａ ’ ＝ ’如图ｌｂ所示。＝０，，（）如

刀具几何参数对数控车削加工尺寸精度的影响及措施

１车刀刀尖圆弧半径对加工圆柱类零件表面的影响
加工的车刀与被加工零件的位置关系如图１所示。对于主偏角的车削加工，参见图１（）ａ，被加工零件表
嘹ｃ）
。
图１加工圆柱类零件
Ｆｇ１ｉ．Ｃｙｉｄｉａａｔｌｒｃｌｒｎｐ
对于主偏角ｋ＜０的车削加工，当完成轴向加工即ｒ９。处于图１（）位置时，被加工零件的已加工表面部分由Ｃ
面的轴向尺寸由刀尖圆弧顶点Ａ保证。当（ — ），＝Ｄｒ，由图１可知，由刀尖圆弧半Ｄｄ２ａ时
相切于Ｅ点。图中ＤＬＦＢＥ
径引起的轴向尺寸变化量Ａａ为：
Ａ＝ — ＝ａｂａｒ
车刀刀尖点Ａ保证，零件的加工表面由刀具型面ＡＤＣ
形成。显而易见，当刀具轴向位移长空为ａ时。则达到零件要求的轴向长度。所以轴向尺寸时，刀具实际轴向位移长度ａ为：
收稿日期：２０ — ３１０７０— １作者简介：杨德卿，副教授。专业方向：机械制造及其自动
化应用。出版教材多本，多次获省（）市级科研教学奖，发厅、表专业论文１篇；陈晓红，助教。专业方向：机电技术应０余
当（ｄ２ａ＜时，见图１（）Ｄ－）／＝Ｐｒｂ，轴向尺寸变化

细长轴车削加工问题浅析

细长轴车削加工问题浅析一、引言在机械加工领域中，车削是一种常用的加工方法，它适用于各种材料的加工，并且可以加工出各种形状的零件。

在实际的细长轴车削加工中，由于工件的细长形状以及材料的性质等因素，容易出现一些问题，影响加工质量和效率。

有必要对细长轴车削加工中常见的问题进行分析和探讨，以便更好地解决这些问题，提高加工效率和质量。

二、细长轴车削加工的特点细长轴车削加工是指在车床上对细长形状的工件进行车削加工。

通常情况下，这种工件的长度远远大于直径，比如螺纹杆、销轴等。

这种形状的工件在加工过程中有着独特的特点，主要包括以下几个方面：1. 刚度不足：由于工件的长度远大于直径，导致其刚度相对较低，容易产生振动和变形，影响加工精度。

2. 加工难度大：由于工件的长度和形状特殊，对车床的稳定性和工艺要求较高，加工难度大。

3. 工件形状复杂：细长轴车削加工通常需要进行多道工序，包括端面粗车、精车、螺纹加工等，工序繁琐，加工难度大。

4. 加工要求高：由于细长轴通常用于高精度的机械装置中，因此其加工精度要求较高，需要提高工艺水平和加工质量。

细长轴车削加工具有较高的难度和要求，需要在加工过程中注意一些关键问题，以确保加工质量和效率。

2. 切削力过大：由于工件的长度和形状特殊，会导致切削力较大，使得车刀容易磨损，甚至造成工具断裂。

3. 加工精度不高：由于工件形状复杂，加工难度大，容易出现刀具轨迹不稳定、尺寸偏差大等问题，影响加工精度。

4. 工艺参数选择不当：细长轴车削加工对工艺参数要求较高，例如进给速度、切削速度、切削深度等参数选择不当会导致加工质量不佳。

1. 选择合适的车床和工艺：针对细长轴车削加工的特点，选择能够提供高稳定性和高精度的数控车床和专用刀具，同时优化加工工艺，提高加工效率和精度。

2. 合理安装夹具和工装：为了避免工件的振动和变形，需要合理设计和安装夹具和工装，提高工件的刚度和稳定性。

3. 降低切削力：通过优化刀具的选择和切削参数的设置，降低切削力，延长刀具的使用寿命，提高加工质量。