材料零部件控制程序

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材料、零部件控制程序

1.目的

根据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》、公司《压力管道安装、改造、维修质量保证手册》的要求，建立材料、零部件质量控制系统，通过对材料、零部件的采购、验收、标识、存放与保管、领用和使用、材料代用等环节的管理和控制，以确压力管道安装、改造、维修用的材料、零部件的质量和正确使用。

2.适用范围

适用于公司压力管道安装、改造、维修工程所用材料、零部件的全过程控制。

3. 职责

3.1 工程技术部

a).工程室

①.物资采购组：负责收集合格分供方的评审的输入资料和材料、零部件的采购。

②.库房：负责材料、零部件的标识、保管、发放和回收。

b).技术室:负责编制订货技术条件和参与合格分供方评审，并对分供方的技术能力

提出合理意见。

c).项目组:负责材料、零部件的使用和参与合格分供方评审，并对分供方的综合服

务能力提出合理意见。

3.2 质量安全部

a).质量室：参与合格分供方评审，并对分供方的质量保证能力提出合理意见。

b).检验试验组：负责材料、零部件的验收。

3.3 运营管理部

财务室：参与合格分供方评审，并对分供方的经济保证能力提出合理意见。

4. 程序

4.1 合格分供方评价

4.1.1 评价范围

为公司压力管道安装、改造、维修工程提供设备、材料、零部件的所有制造商、生

产商、贸易商和外协加工商。

4.1.2评价类型

合格分供方评价分为准入评价和重新评价两种类型。

4.1.3 准入评价

4.1.3.1准入评价时机

a).材料、零部件分供方拟为公司供货前。

b).拟在合格分供方名录外分供方采购时。

4.1.3.2 准入评价内容

质量控制流程-工程材料、构配件和设备质量控制流程

工程材料、构配件和设备质量控制基本程序

进

入

下

一

工

序

或

（单

元

工

程）

附录C.2 工序或单元工程质量控制监理工作程序图

关键元器件和材料的检验验证控制程序

1.引言

只有进行有效的检验、验证和控制，才能确保关键元器件和材料的质

量和可靠性，消除风险，延长使用寿命，发展更可靠的产品。一般来说，

关键元器件和材料的检验验证控制程序包括下面几个方面：

（1）质量规格控制：首先，企业应确定按国家质量标准或内部质量

标准，为关键元器件和材料定义质量规格。

（2）技术规格审查：第二，企业应对关键元器件和材料的购买、研

究和开发开展技术规格审查，质量规定应该与其他技术规格相一致。

（3）入库抽检：第三，批量采购的关键元件和原材料，企业应对其

进行入库抽检，及时发现不合格的元件和材料，并依据质量规格进行判定。

（4）完成度检查：第四，企业应进行完成度检查，以查看关键元器

件和材料是否符合标准要求。

（5）组装检查：第五，企业应对关键元器件和材料进行组装检查。

关键元器件和材料定期确认检验控制程序

一、引言

在制造过程中，关键元器件和材料的质量控制是制造企业不可或缺的

一环。为了确保产品的稳定性和质量，制造企业应制定关键元器件和材料

的定期确认检验控制程序。本文将就该程序进行详细的描述。

二、程序目标

该程序的目标是确保关键元器件和材料的质量符合要求，以保证产品

质量的稳定性和可靠性。

三、程序实施步骤

1.制定程序计划：制定关键元器件和材料的定期确认检验计划，并确

定相关的检验标准、方法和设备。

2.检验计划执行：按照计划进行定期检验，包括外观检查、性能测试、材料成分分析等。检验过程中，要准确记录和跟踪检验结果，并与相关标

准进行对比。

3.异常处理：如果在检验过程中出现异常情况，如材料成分不符合标准、器件性能不稳定等，需要及时采取措施进行处理，如更换供应商、调

整生产工艺等。

4.供应商管理：对关键元器件和材料的供应商进行评估和管理，确保

供应商能够提供稳定可靠的产品。

5.记录和报告：对每次检验的结果进行记录和报告，包括检验时间、

检验人员、检验结果等。并根据检验结果进行质量分析和改进措施的制定。

四、程序实施要求

1.确定关键元器件和材料：根据产品的特性和需要，明确哪些元器件

和材料是关键的，需要进行定期确认检验。

2.制定检验标准和方法：根据相关标准和要求，制定相应的检验标准

和方法，确保检验的准确性和可靠性。

3.使用合适的设备和工具：根据检验需要，选择合适的设备和工具，

如显微镜、测试仪器等。

4.确保技术人员的专业知识和技能：检验工作需要由具备相关技术知

识和经验的技术人员进行，制造企业应确保技术人员具备必要的培训和能力。

工程材料、构配件和设备质量控制基本程序流程图

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工程材料、构配件和设备质量控制基本程序流程图

关键元器件和原材料的控制程序

关键元器件和原材料的控制程序Happy childhood is the best, June 12, 2023

关键元器件和原材料的控制程序

1.目的

通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品,防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出;

2.范围

适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证; 3.职责与权限

3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检;

3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验;

3.3技术部负责制定关键元器件和材料清单,根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料;

4.定义

关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影

响的元器件和材料;有时可能不仅限于认证实施规则中

的“关键零部件清单”;

5.工作程序

5.1 建立并保持关键件合格供应商名录;关键件应从经批准的合格供应商处购买,并保存关键件进货单,出入库单、台帐

5.1.1 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制,确保与采购控制要求一致,应保存相关的检验或验证记录;

5.1.2 选择合适的控制质量的方式,以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求,并保存相关的实施记录;合适的控制质量的方式可包括：

a获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证

证书,工厂应确保进货时证书的有效性;

b每批进货检验,其检验项目和要求不得低于认证机构的规定;检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行;

汽车零部件质量控制程序

1. 介绍

汽车制造商对于零部件的质量控制是非常重要的。一个有效的质量控制程序可以确保汽车的安全性和可靠性。本文档将介绍一个常用的汽车零部件质量控制程序。

2. 流程概述

下面是汽车零部件质量控制程序的流程概述：

1. 零部件采购：选择可靠的供应商，并与其建立合作关系。

2. 零部件质量测试：对零部件进行全面和严格的质量测试，包括性能、耐久性等方面。测试过程应符合相关行业标准。

3. 质量记录和跟踪：对每个零部件的测试结果进行记录，并建立质量跟踪系统。

4. 零部件入库：对通过测试的零部件进行入库，并进行标记和分类。

5. 零部件装配：将质量合格的零部件用于汽车装配过程。

6. 质量监控：对装配过程进行质量监控，确保零部件装配正确且符合质量标准。

7. 最终测试：对组装完成的汽车进行最终质量测试，确保整车

的质量和性能达到要求。

3. 质量问题处理

如果发现零部件存在质量问题，应立即采取以下步骤处理：

1. 停止使用：立即停止使用有质量问题的零部件，以防止安全

风险。

2. 零部件追溯：在质量跟踪系统中查找该零部件的供应商和生

产批次。

3. 零部件替换：更换有质量问题的零部件，并及时通知供应商。

4. 分析原因：对质量问题进行深入分析，并采取措施防止同样

的问题再次发生。

5. 样本检测：对同一生产批次的其他零部件进行样本检测，确

保没有类似问题。

4. 质量改进

持续改进是一个有效的质量控制程序的核心。以下是一些常见

的质量改进策略：

1. 收集反馈：及时收集来自客户和技术人员的反馈意见和建议。

2. 定期审查：定期对质量控制程序进行审查，识别改进的机会。

材料零部件控制程序

1.目的

2.适用范围

适用于公司压力管道安装、改造、维修工程所用材料、零部件的全过程控制。

3. 职责

工程技术部

a).工程室

①.物资采购组：负责收集合格分供方的评审的输入资料和材料、零部件的采购。

②.库房：负责材料、零部件的标识、保管、发放和回收。

b).技术室:负责编制订货技术条件和参与合格分供方评审，并对分供方的技术能力

提出合理意见。

c).项目组:负责材料、零部件的使用和参与合格分供方评审，并对分供方的综合服

务能力提出合理意见。

质量安全部

a).质量室：参与合格分供方评审，并对分供方的质量保证能力提出合理意见。

b).检验试验组：负责材料、零部件的验收。

运营管理部

财务室：参与合格分供方评审，并对分供方的经济保证能力提出合理意见。

4. 程序

合格分供方评价

评价范围

为公司压力管道安装、改造、维修工程提供设备、材料、零部件的所有制造商、生

产商、贸易商和外协加工商。

评价类型

合格分供方评价分为准入评价和重新评价两种类型。

准入评价

准入评价时机

a).材料、零部件分供方拟为公司供货前。

b).拟在合格分供方名录外分供方采购时。

准入评价内容

a).分供方合法性评价

①.分供方必须是依法成立的企业、个体工商户或其他组织。

②.分供方的经营范围必须符合其在工商部门登记的经营范围。

关键零部件和材料控制程序

***********有限公司编号：Q/ZJSF-C-9.1/03

关键零部件和材料控制程序版本：A/01

1目的：

对关键元器件和材料进行规定的检验或验证、确认检验，确保产品质量的一致性和稳定性，以达到符合CQC认证及公司生产需要的目的，为生产的正常运作提供条件。

2适用范围

适用于本公司所有关键零部件和材料的质量控制。

3职责

3.1 品质部负责关键零部件和材料进厂后的质量检验、验证和定期确认检验。

3.2 技术部负责技术文件的提供。

3.3采购部负责与供方的沟通。

4工作程序

4.1技术部负责根据国家标准、企业标准等，编制《检验规程》，规定关键零部件和材料进厂后的质量检验、验证和定期确认检验的项目、技术要求、测试方法、抽样频次等。

4.2采购部采购员采购关键零部件和材料，必须在批准的《合格供方名录》上的供应商中采购。

4.3品质部应确保检验人员按《检验规程》操作，并确保其能力满足要求。

4.3.1关键零部件和材料以及其他采购的零部件和材料进厂时，由品质部检验。

4.3.2品质部应及时安排检验人员对采购的零部件和材料按《检验规程》进行检验，并填写《进厂检验记录单》。不合格品及时标识、隔离，执行《不合格品的控制程序》。

4.3.3只有在检验合格结论的有效期内时，产品方可送交入库。不合格的关键零部件和材料不得投入使用、加工、出厂、交付使用。

4.3.4本公司无能力进行检验的关键零部件和材料，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。

4.3.5供方的质量记录与检验报告，可作为验证的衡量依据。

4.4定期确认检验

4.4.1为了保证产品质量的稳定性，验证工厂质量保证能力的有效性，对生产关键零部件

关键零部件和材料检验及定期确认控制程序

1目的

通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。

2范围

适用于所有认证产品的关键零部件和材料。

3职责

所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。

4程序内容

4.1检验或验证的确定

4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。

4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。

4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。

4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。

4.2 正常检验和验证

仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。

质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。

4.3 定期确认检验

4.3.1检测项目

参见相关支持性文件的检测项目规定。

4.3.2定期确认的频次

每年进行了一次定期确认。

4.3.3定期确认的方法

要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。

工程材料、构配件和设备质量控制基本程序流程图

工程材料、构配件和设备质量控制基本程序流

程图

-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

工程材料、构配件和设备质量控制基本程序流程图

关键零部件和材料控制程序

文件编号：HK-QP-22

制定部门：品质部

1.目的

规范认证产品中的关键元器件和材料与认证申报的一致性，确保符合认证要求和认证证书的持续有效性。

2.适用范围

适用于本公司获证产品涉及到的关键元器件和非金属材料的检验或验证。

3职责

3.1采购部：负责对关键元器件和非金属材料的采购，负责对检验或验证出现问题的关键元器件和非金属材料的处理；

3.2技术部：负责对关键元器件和非金属材料的定期确认检验或验证；

3.3品质部：负责对关键元器件和非金属材料的检验或验证，和不合格品的控制；

3.3仓储部：负责对关键元器件和非金属材料的标识和发放，并做好发放记录。

4 .定义

无

5 .作业内容

5.1 检验或验证

5. 1.1对获证产品生产所需购进的关键元器件和非金属材料等物料，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后通知品质部检验员进行检验或验证。

6. 1.2检验员根据《**进料检验作业指导书》进行检验或验证，并填写相应的《进料检验报告》：A）仓

管员根据检验或验证记录办理入库手续；

B）验证不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理。

6.1. 3根据本公司的检测能力，只对关键元器件和非金属材料的外观或尺寸等能检测的项目进行检验或验证。编制了《原材料进货检验规范》，在此标准中明确规定了检验频率、抽样方法、检测项目检验内容、检测方法、判别依据等。对于无检测能力的项目，由供应商自行检验但应对供应商提出明确的检验要求。并提供该批次产品的检验记录、合格证、获证证书等相关附件资料。本公司则在网上验证证书的有效性。

企业生产过程程序文件

一、材料、零部件控制程序

总则

按图选材，按工艺选料，真材实料，保证质量。

1目的

对钢构用原料、外购件、外协件进行控制，以确保其符合图纸的要求，辅助材料符合工艺的要求，产品符合《规程》的要求。

2适用范围

适用于钢构用材料、外购件、外协件的验收、保管、和发放。

3职责

3.1采购是材料、零部件控制的归口管理部门，负责材料和外购件

的物质采购，对采购质量负责，检验负责对材料、零部件的质量控制。

3.2 生产负责自制产品、零件的过程质量控制和外协计划的安排，

确保自制、外协件质量。

3.3 检验负责对原材料、外购件、外协件的检验把关，并建立质量

检验记录。

3.4 需要委外理化检验时，由检验提出经经理批准，到指定单位复

验。

3.5 检验根据检验结果和试验报告，负责对材料是否合格进行审

批。

3.6 仓库管理人员负责材料的入库保管、建账和发放。

3.7 仓库管理人员负责未发放材料的标识及标记移植。

4 工作程序

4.1验收

4.1.1检验核查质量证明书和实物后，开材料入库单并保留质量证明书和相关资料。不合格的材料有权拒收。

4.1.2 检验根据相关资料，根据标准和技术要求，检验以下各项内容。

1) 核对钢厂的标记与质量证明书是否一致（生产从厂家、钢号，炉批号等）；

2）检查外观质量（表面及边缘断面层、锈蚀等）；

3) 检查尺寸、规格（幅度尺寸、厚度公差）

4）核实数量。

4.1.3 对检验合格和不合格的材料，用记号笔在实物上分别做好标记并分开堆放（或挂牌堆放），合格材料做好验收标记，对待验收材料及需复验做好标识。

4.1.4 材料复验

用于制造钢构的钢材，有下列情况之一的应复验：

质量控制流程-工程材料、构配件和设备质量控制流程

质量控制流程-工程材料、构配件和设备质量

控制流程

引言概述：

在工程建设过程中，质量控制是确保项目顺利进行和达到预期目标的关键因素之一。其中，工程材料、构配件和设备的质量控制流程尤其重要。本文将从五个大点出发，详细阐述质量控制流程的关键要点。

正文内容：

1. 工程材料质量控制流程

1.1 材料选购

- 确定项目需求和规格要求

- 选择合格的供应商和生产厂家

- 检查供应商的资质和质量管理体系

1.2 材料验收

- 按照国家标准和规范进行验收

- 检查材料的外观、尺寸、性能等指标

- 进行抽样检测和实验室测试

1.3 材料存储和保管

- 制定合理的存储方案，防止材料受潮、变形等问题

- 定期检查材料的存放条件和有效期

- 做好材料的标识和记录工作

2. 构件质量控制流程

2.1 构件创造

- 根据设计图纸和工艺要求进行创造

- 控制加工工艺和参数，确保构件的准确性和一致性- 进行中间检验和最终验收，排除不良构件

2.2 构件安装

- 按照施工图纸和安装要求进行安装

- 检查构件的准确性和稳定性

- 进行质量验收和结构安全评估

2.3 构件维护

- 制定维护计划和周期

- 定期检查构件的状况和使用性能

- 及时修复和更换老化或者损坏的构件

3. 设备质量控制流程

3.1 设备选型

- 根据项目需求和工艺要求选择合适的设备

- 考虑设备的性能、可靠性和维护成本等因素

- 与设备供应商进行沟通和技术交流

3.2 设备安装

- 按照设备安装图纸和操作手册进行安装

- 检查设备的安装质量和正确性

- 进行设备调试和性能测试

3.3 设备维护

- 制定设备维护计划和保养周期