材料零部件控制程序
1材料、零部件控制程序
材料、零部件控制程序1、目的为了确保所购锅炉用材料和零部件满足质量要求和顾客财产的正确使用，特制定本控制程序。
2、职责2.1、项目质保师负责编制工程项目的材料消耗定额表；2.2、物资部门采购员根据材料消耗定额表，编制采购计划，到分供方合格单位进行采购；2.3、对进厂材料、零部件经材料检验员检查验收，入库保管，材料责任工程师负责质量控制。
仓库管理员负责实施，材料检验员予以配合。
3、范围适用于工业锅炉用主要材料包括：锅炉用钢板、锅炉用钢管、型钢（25号及以上）、（圆钢拉杆和直径40mm以上吊杆）、结构钢板（制造大板梁的翼板和腹板）和焊材（焊条、焊丝、药芯焊丝和焊剂）。
4、控制程序包括采购文件和计划编制、分供方评审和管理、进货检验和验收，材料保管、维护、发放、以及紧急放行等程序。
5、内容5.1、采购控制5.1.1、采购文件和计划编制；采购人员依据工艺人员编制的材料消耗定额表、采购技术文件、采购规范，结合库存编制采购计划，采购计划和采购合同按照程序实施，经材料责任工程师审批，签字确认。
5.1.2、分供方评审和管理；a、分供方评审和管理，按QC0506—2005《顾客提供产名控制程序》的规定进行。
b、采购时应选择分供方名录内的优秀者采购。
c、分供方选择、评价、重新评价、分供方行政许可、项目范围、有效期等评价。
5.1.3、材料控制；锅炉用材料入厂验收应参照JB/T3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则》的有关规定进行。
a、入厂材料均附有质量证明书，未附者应拒收；b、以下情况应拒收：①质量证明书内容不全；②质量证明书内容与实物不符；③质量证明书中的炉（罐、批）号与实物相符，但其他内容不完整；④质量证明书内容完整、但实物上的炉（罐、批）号已混淆或模糊不清。
c、材料、零部件的验收程序①材料进厂后，仓库保管员应将材料暂堆放在待检区内，并及时填写《材料入库检验单》，同时将到货情况，及材料质量证明书一起交到检验组材料检验员。
工程原材料质量控制程序及规定
现场材料质量管理制度为保证建筑专业工程质量，必须控制原材料进厂及过程中的质量。
现就建设工程建筑专业原材料的质量管理及控制程序作如下规定，项目部、施工队及有关部门必须遵照执行。
一、材料质量控制1．建筑钢筋的质量控制：1.1供应部门采购钢筋时，必须有钢筋出厂合格证原件，如复印件则加盖销售商红章，并注明原件存放单位、购买数量、经手人签字及采购日期。
1.2采购人员对所采购的钢筋必须认真核实钢筋与质量保证资料是否相符，以防劣质钢筋混入。
1.3对进厂的钢筋，供应部门在取得出厂合格证件后，按出厂炉号分别及时委托试验室进行机械性能检验，合格后方可用于工程。
对检验不合格的钢筋严禁用于工程，并限期运离现场，防止用错。
1.4经进厂检验合格的钢筋，钢筋出厂合格证件和进厂复检报告原件由供应部门整理归档，并做好详细的跟踪管理台帐，便于检查。
待工程竣工时由质检部门统一归档，作为竣工资料统一移交业主。
2．水泥的质量控制：2.1供应部门采购水泥必须有出厂合格证原件，优先使用有质量保证的大水泥厂生产的水泥。
2.2 水泥进厂后，供应部门必须按规定及时委托试验室进行检验，合格后用于工程。
对检验不合格的水泥严禁用于工程，并限期运离现场，防止用错。
2.3经进厂检验合格的水泥，水泥的出厂合格证原件和进厂复检报告原件由供应部门整理归档，并做好详细的跟踪管理台帐，便于检查，待工程竣工时由质量员统一归档，作为竣工资料统一移交生产。
3．砂子、碎石的质量控制：3.1物质科对当地采购的砂子、碎石，供应部门应先向供货单位随机取样，委托试验室进行检验，检验合格后再大批进料。
对进厂的砂子、碎石必须按规定及时委托试验室进行检验，对进厂检验不合格的砂子、碎石立即运离现场。
3.2砂子、碎石的进厂检验报告原件由物质科整理存档，并记入各自的台帐。
待工程竣工时由质检部门统一归档，作为竣工资料统一移交业主。
4砌筑材料的质量控制4.1供应部门采购的砌筑材料，必须有出厂合格证。
062材料、零部件管理控制程序
版次：A 修改次：0---！！！！！！----------------------------------精品文档，值得下载，可以编辑！！！-----------------------------！！！！！！----------- ---！！！！！！----------------------------------精品文档，值得下载，可以编辑！！！-----------------------------！！！！！！-----------材料、零部件管理控制程序1目的和适用范围1.1目的为使物资管理得到有效控制，使其能够保质、保量，成套的提供符合工程所需的各类物资，特制定本控制程序。
1.2适用范围本程序适用于本公司对原材料、外协外构件、辅机配套件、万能测量器具及其它配套物资的入库、保管、发放的管理控制。
2 职责2.1库管员负责各类材料、零部件入库前的报验，入库后的保管、发放和盘点工作。
2.2 各有关责任工程师是材料、零部件控制管理的专业技术责任人。
3 工作程序3.1 材料、零部件报验3.1.1采购材料、零部件进入公司后，由库管员负责放入待验区内，并根据发票和送货清单核对其名称、规格、型号、数量、标识、质量证明书和其他技术资料是否齐全，经确认无误后，按“材料零部件采购验收控制程序”规定向检验员报验。
3.1.2 万能量具、仪表及衡器由采购员按3.1.1条核对确认后，按“检验与试验装置控制程序”向检验部报验。
3.2材料、零部件入库版次：A 修改次：0---！！！！！！----------------------------------精品文档，值得下载，可以编辑！！！-----------------------------！！！！！！----------- ---！！！！！！----------------------------------精品文档，值得下载，可以编辑！！！-----------------------------！！！！！！-----------3.2.1存放原材料的库房应有待验区、合格区和不合格区划分，且有明显的标识。
关键元器件和材料的检验验证控制程序
关键元器件和材料的检验验证控制程序
1.引言
只有进行有效的检验、验证和控制，才能确保关键元器件和材料的质
量和可靠性，消除风险，延长使用寿命，发展更可靠的产品。
一般来说，
关键元器件和材料的检验验证控制程序包括下面几个方面：
（1）质量规格控制：首先，企业应确定按国家质量标准或内部质量
标准，为关键元器件和材料定义质量规格。
（2）技术规格审查：第二，企业应对关键元器件和材料的购买、研
究和开发开展技术规格审查，质量规定应该与其他技术规格相一致。
（3）入库抽检：第三，批量采购的关键元件和原材料，企业应对其
进行入库抽检，及时发现不合格的元件和材料，并依据质量规格进行判定。
（4）完成度检查：第四，企业应进行完成度检查，以查看关键元器
件和材料是否符合标准要求。
（5）组装检查：第五，企业应对关键元器件和材料进行组装检查。
HSF材料控制程序
HSF材料控制程序一、目的为确保公司产品中使用的原材料、元器件、零部件、包装材料及辅助材料均受HSF指令控制，特制定该作业流程。
二、范围：所有的与产品相关的材料均适用。
三、责任1、采购部：负责HSF材料的采购及供应商“承诺书”的签署和提供检测报告。
2、营销科：负责HSF包装材料的采购及送检或检测试的验收。
3、仓库：负责对HSF产品（原材料、元器件、零部件、辅助材料）的验收、存放、标识。
4、库检站：负责对其质量控制范围的元器件、零部件定期送HSF 检测。
5、生产车间：负责对HSF要求的材料、半成品、成品的堆放标识。
6、环保工作室：负责HSF的检测、验证、审核、保存供应商提供的检测报告。
四、操作规程：1、采购员在采购单上注明采购的物料必需是符合HSF（及其它环保）指令，当物料出现禁令物质超标，及时通知供应商改善。
2、辅料仓库对辅助材料，每批送检合格才能入库。
3、营销科对包装材料根据不同产品，第次投产时需要送检，批量大的同一产品，每月至少送检一次。
4、原材料仓库对于公司统一采购的原材料，每批根据不同环保指令要求，进行送检合格后，才能入库发放。
五、库检站的送检规定：1、每种产品在重新投产时，产品的全部零部件必须经HSF检测合格后，才能进行其它项目检验。
2、对于批量大的产品，零部件每3批检测一次（如发现有不合格的，送第三方检测机构进行确认），后续联续检验。
3、对于不属于公司统一采购原料生产的零部每批检验。
4、对于送检不合格的供应商产品，进行加严每批检验，连续三批合格后，恢复正常送检。
六、其它：1、车间使用的清洗剂，润滑剂和油都必须是符合HSF要求，并经批准后才能使用。
2、本作业指导中未注明的事项，均按公司“绿色产品管理手册”执行。
材料控制程序
6.项目施工阶段材料的控制过程。
项目施工阶段材料控制过程的工作有两项：施工部门根据控制部门提交的“施工材料出库单”到
仓库领取施工材料；对领出的材料与相关方共同进行检验工作。
具体提出设计部门提交材料表及请购单的时间；采购部门完成订单时间和材料运抵现场的时间。
二是材料控制部门根据设计提供的“请购单”、“设备材料规格表”和“材料表”，负责向
项目材料数据库中录入或确认设计请购单编号、设计所确定的材料原始净量和裕量，材料所
对应的施工WBS编码及材料编码，设备采购要求的相关技术附件文件的编号。按照“材料进度
货进度完成情况的跟踪统计，控制部门负责进行汇总、处理，重点监测复杂设备、特殊散装材
料和关键线路上的材料情况。由材料控制人员根据项目施工进度计划，按照工作包材料规格数
量要求，依据实际到货情况，签发“施工材料出库单”提交给采购和施工部门。
4.采购阶段材料控制过程。
首先是采购部门根据控制部门的材料请购单和设计部门的请购资料，
材料控制过程。
第一是严格按标准进行设计，科学、合理地选材。
设计专业负责人负责确定本专业的设备、材料的规格、型号和数量及选用标准。
按照项目统一规定的格式要求提供签署完整的请购资料，其深度满足采购的要求，
包括“设备材料规格表”、“材料表”以及必要的技术附件等设计文件，并将各文
件的电子版一起提交给项目材料控制部门。
部门；按照控制部门的“施工材料出库单”，配备相应材料并发给施工部门。
5.检验阶段的材料控制过程。
一是由设计部门负责检验返回的设计资料是否符合合同定义的技术要求；二是由采购部门或聘请
第三方开展驻厂质量检验或出厂检验工作；三是由采购、设计、监理质量人员开展到货入库检验工作；
材料、零部件控制程序
1. 目的根据《特种设备创造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》、公司《压力管道安装、改造、维修质量保证手册》的要求，建立材料、零部件质量控制系统，通过对材料、零部件的采购、验收、标识、存放与保管、领用和使用、材料代用等环节的管理和控制，以确压力管道安装、改造、维修用的材料、零部件的质量和正确使用。
2. 合用范围合用于公司压力管道安装、改造、维修工程所用材料、零部件的全过程控制。
3. 职责3.1 工程技术部a).工程室①.物资采购组：负责采集合格分供方的评审的输入资料和材料、零部件的采购。
②.库房：负责材料、零部件的标识、保管、发放和回收。
b).技术室:负责编制定货技术条件和参预合格分供方评审，并对分供方的技术能力提出合理意见。
c).项目组:负责材料、零部件的使用和参预合格分供方评审，并对分供方的综合服务能力提出合理意见。
3.2 质量安全部a).质量室：参预合格分供方评审，并对分供方的质量保证能力提出合理意见。
b).检验试验组：负责材料、零部件的验收。
3.3 运营管理部财务室：参预合格分供方评审，并对分供方的经济保证能力提出合理意见。
4. 程序4.1 合格分供方评价4.1.1 评价范围为公司压力管道安装、改造、维修工程提供设备、材料、零部件的所有创造商、生产商、贸易商和外协加工商。
4.1.2 评价类型合格分供方评价分为准入评价和重新评价两种类型。
4.1.3 准入评价4.1.3.1 准入评价时机a).材料、零部件分供方拟为公司供货前。
b).拟在合格分供方名录外分供方采购时。
4.1.3.2 准入评价内容a).分供方合法性评价①.分供方必须是依法成立的企业、个体工商户或者其他组织。
②.分供方的经营范围必须符合其在工商部门登记的经营范围。
③.法规、安全技术规范有行政许可规定的设备、材料、零部件，其分供方必须具备相应的行政许可。
④.分供方为贸易商(代理、经销、销售)时，必须具有生产厂家或者创造厂家的授权委托且在其授权时限和范围内。
汽车零部件质量控制程序
汽车零部件质量控制程序1. 介绍汽车制造商对于零部件的质量控制是非常重要的。
一个有效的质量控制程序可以确保汽车的安全性和可靠性。
本文档将介绍一个常用的汽车零部件质量控制程序。
2. 流程概述下面是汽车零部件质量控制程序的流程概述：1. 零部件采购：选择可靠的供应商，并与其建立合作关系。
2. 零部件质量测试：对零部件进行全面和严格的质量测试，包括性能、耐久性等方面。
测试过程应符合相关行业标准。
3. 质量记录和跟踪：对每个零部件的测试结果进行记录，并建立质量跟踪系统。
4. 零部件入库：对通过测试的零部件进行入库，并进行标记和分类。
5. 零部件装配：将质量合格的零部件用于汽车装配过程。
6. 质量监控：对装配过程进行质量监控，确保零部件装配正确且符合质量标准。
7. 最终测试：对组装完成的汽车进行最终质量测试，确保整车的质量和性能达到要求。
3. 质量问题处理如果发现零部件存在质量问题，应立即采取以下步骤处理：1. 停止使用：立即停止使用有质量问题的零部件，以防止安全风险。
2. 零部件追溯：在质量跟踪系统中查找该零部件的供应商和生产批次。
3. 零部件替换：更换有质量问题的零部件，并及时通知供应商。
4. 分析原因：对质量问题进行深入分析，并采取措施防止同样的问题再次发生。
5. 样本检测：对同一生产批次的其他零部件进行样本检测，确保没有类似问题。
4. 质量改进持续改进是一个有效的质量控制程序的核心。
以下是一些常见的质量改进策略：1. 收集反馈：及时收集来自客户和技术人员的反馈意见和建议。
2. 定期审查：定期对质量控制程序进行审查，识别改进的机会。
3. 培训和教育：为员工提供相关的培训和教育，提高其对质量控制的意识和技能。
4. 技术创新：关注新的技术和材料，以提高零部件的质量和性能。
5. 合作伙伴关系：建立良好的合作伙伴关系，与供应商共同推进质量改进。
5. 总结汽车零部件质量控制程序是确保汽车安全性和可靠性的重要环节。
(16).材料控制程序
受控状态：受控文件编号：QB/X X X –CX16建筑材料、构配件和设备管理程序依据：GB/T50430-2007、ISO9001:2008、ISO14001:2004、GB/T28001-2009标准版次: D/0中铁X X X局集团有限公司文件修改记录表中铁X X X局集团有限公司企业标准建筑材料、构配件和设备管理程序QB/X X X-CX161 目的对建筑材料、构配件和设备管理采购、验收、贮存、发放、标识、搬运过程实施控制，确保所提供的产品符合工程质量、社会环境和职业安全健康管理的要求。
2 范围本程序适用于集团公司/公司工程项目所需建筑材料、构配件和设备的控制和管理。
3 引用标准GB/T50430-2007 《工程建设施工企业质量管理规范》GB/T19001-2008idtISO9001：2008《质量管理体系要求》GB/T24001-2004idtISO14001：2004《环境管理体系要求及使用指南》GB/T28001-2009 《职业健康安全管理体系规范》4 职责4.1 物资部4.1.1贯彻执行上级单位制定的各项物资管理办法；负责本程序的制定、修改和监督管理；4.1.2 督促各分（子）公司落实集团公司各项物资管理办法，对分（子）公司的建筑材料、构配件和设备招标采购进行监督、检查与指导；4.1.3 负责组织开展对项目部的建筑材料、构配件和设备采购、验收、入库、发放以及成本核算等工作进行监督、检查和验证；4.1.4 对集团公司工程项目建筑材料、构配件和设备的质量、环境、职业健康安全等管理工作进行监督、检查。
4.2 公司/指挥部4.2.1贯彻执行集团公司制定的各项物资管理办法；4.2.2负责制定公司/指挥部物资管理办法、细则；4.2.3组织工程项目所需主要建筑材料、构配件和设备的招标采购活动；4.2.4负责甲方供应建筑材料、构配件和设备申请计划的审核、自采主要建筑材料、构配件和设备采购计划的审批及工程完工后的材料结算和价差清算；4.2.5组织对项目建筑材料、构配件和设备质量、环境、职业健康安全等管理工作的实施、监督和检查；4.2.6负责协调、处理本单位的供需关系。
064材料零部件代用控制程序
材料、零部件代用控制程序
1目的和适用范围
1.1目的
为使压力管道安装所用材料变更后能满足工程设计条件和性能的要求，特制定本控制程序。
1.2适用范围
适用于压力管道安装材料、零部件按图纸规定的材料牌号和规格暂时确定无法供应时的材料代用。
2职责
2.1供应部提出施工材料变更要求。
2.2技术部负责对施工材料变更的审签。
2.3总工程师负责对主要材料变更的批准。
3工作程序
3.1材料、零部件按图纸规定的材料牌号和规格需要变更时，由供应部采购计划员在施工前提出材料变更，并填写“原材料变更单”，变更单内容包括：施工项目、产品名称及型号、零部件名称、图号、原设计用材料名称及材质规格、建议变更材料名称及材质规格。
3.2“原材料变更单”由供应部统一编号。
编号方法如下：
第××××—××—××
工程总图号年号顺序号
标准件、配套件、变更时，在年号后分别加写“标”、“配”、字样。
3.3填写完“原材料变更单”后，由供应部负责报送施工主管技术人员审批，涉及需要更改工艺的还要报送主管工艺人员审批；主要材料还要报请总工程师批准。
3.4经批准后的材料代用，仅限于“原材料变更单”上注明的施工项目、图号、规格和数量，未经办理代用手续的，施工项目、图号均不准代用。
3.6凡因材料代用而引起施工的变更时，由技术部出具“技术通知单”，工艺人员应编制临时工艺一并下发到有关部门和生产部。
3.7因原材料代用导致原焊接工艺评定不适用时，技术部应下发工艺评定“技术通知单”，按规定另做焊接工艺评定，在工艺评定合格后，代用材料方可用于工程上。
012关键零部件、材料检验和确认检验控制程序
SHZ/CX 028－2016不符合输出控制程序
CNCA-C11-01:2014 强制性产品（汽车）认证实施规则
3 术语及定义
3.1关键零部件、材料：是指对产品的安全、环保、EMC、主要性能等有较大影响的零部件和材料，参见汽车产品强制性实施规则“关键重要零部件清单”。
5工作程序
5.1研发部根据配套件对车辆的主要性能、安全、环保、EMC的影响大小，制定关键零部件、材料明细。
5.2 研发部制定关键零部件、材料检验的标准。检验标准中应包括以下内容：
a)主要性能检验项目；
b)主要安装尺寸；
c)检验的抽样方法及检验的频次；
d)供方控制项目，进厂检验项目，包括控制的技术要求。
d)根据检验、验证结果，合格的关键零部件和材料方能办理入库手续。对确认检验不合格的关键零部件和材料，质量保证部应立即通知采购部，应在产品上作不合格标记进行隔离，并且采取相应的处置措施或者办理评审、退货等手续；
f)质量保证部应做好定期检验、验证的原始记录，并且对检验、验证过的关键零部件和材料做好明显的标识以便追溯。
5.7供方按要求每批提供关键零部件、材料检测报告，每年提供一次国家认可的检测机构出据的确认检验报告，关键零部件、材料检测定期确认检验报告的有效期为相邻两次工厂检查的日期，具体按照检验作业指导书执行。必要时，可对关键零部件、材料供方的质量保证能力进行考核认定，确认供方对关键零部件、材料的检验和（或）验证得到有效控制。
关键零部件、材料检验
和确认检验控制程序
发布日期：2021年12月15日实施日期：2022年01月01日
1目的和范围
确保关键零部件、材料符合产品规定和认证所规定的要求，制定本程序。
关键零部件和材料检验及定期确认控制程序
关键零部件和材料检验及定期确认控制程序1目的通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。
2范围适用于所有认证产品的关键零部件和材料。
3职责所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。
4程序内容4.1检验或验证的确定4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。
4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。
4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。
每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。
4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。
4.2 正常检验和验证仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。
质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。
检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。
4.3 定期确认检验4.3.1检测项目参见相关支持性文件的检测项目规定。
4.3.2定期确认的频次每年进行了一次定期确认。
4.3.3定期确认的方法要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。
4.3.4定期确认结果评定由本厂质检部门进行确认，符合产品各项指标的，继续保持《合格供应商管理名录》。
不符合指标的，取消其供应商资格，重新选择供应商。
4.3.5对供应商的确认报告或工厂复查报告要归档保存（至少两年）。
5表格记录《关键原材料和零部件进厂检验记录表》《关键原材料和零部件定期确认检验记录表》。
零部件过程质量控制计划
零部件过程质量控制计划
零部件过程质量控制计划是确保产品在生产过程中符合质量标准的关键步骤。
根据FMEA结果和项目进度要求，由技术部工艺人员建立一个多方论证的小组负责编制控制计划。
在生产过程中，需要对产品/过程特性、过程检测、试验和测量系统进行全面文件化描述。
此外，还需要对特殊特性、过程FMEA中的建议措施、特殊量具/检测设备的MSA与使用方法进行检查。
控制计划的反馈、评定和纠正措施阶段是根据过程生产、产品使用、交付服务中得到的信息改进产品质量策划中的不足，提高顾客满意程度的。
控制计划的测量系统分析、全尺寸测量结果、材料、性能试验结果、初始过程研究、合格实验室文件、外观件批准报告(AAR)、生产件样品、标准样品、检查辅具、符合顾客特殊要求的记录、零件提交保证书(PSW)、散装材料检查表等都是控制计划的重要组成部分。
原辅料安全控制程序
原辅料安全控制程序1．目的控制原材料符合卫生加工要求，保证产品质量安全;对辅料验收过程进行控制，确保所采购的每批辅料符合规定要求。
2．内容与适用范围本程序规定了采购原辅料的要求及发生质量问题时的处理办法。
本程序适用于生产部、品保部原辅料接收及储存等的控制。
3．术语无4．职责4.1采购部负责按公司的要求组织对原辅料供方进行评价；4.2生产部仓库人员负责原辅料的接收和入库；4.3品保部负责原辅料进厂检验。
5．工作程序5.1.原料接收安全控制程序5.1.1原料接收人员在货物抵达工厂时对运输车辆卫生情况、货物卫生情况进行检查。
有特殊要求的要根据要求进行检查。
5.1.2根据运输车辆提供的发货单据和提单，检查货物是否相符。
5.1.3按照发货单据和提单提供的品名、规格、批号分别存放，批次代码执行《产品标识和可追溯性控制程序》，存放时执行《前提方案控制程序》的相关规定。
5.1.4填写标识牌，注明产品的批号、品名、规格。
挂“待检”标识，并上报公司品保部。
5.1.5品保部进行感官和理化检验。
5.1.5在公司品保部检验合格后，取下“待检”标识，并通知生产部该批原料可以投入生产。
5.1.6对于5.1.1、5.1.2规定不符合的要做退货处理，5.1.5规定不合格要存放在“不合格品存放处”，注明原因、挂好标识。
5.2包装辅料接收安全控制程序5.2.1包装、辅料入库前仓库管理员要检查提供包装和辅料的厂家的资质证明，确保材料为食品级材料。
不能提供资质证明的产家提供的产品拒绝接收。
5.2.2要对运输车辆卫生情况、货物卫生情况进行检查。
5.2.3根据运输车辆提供的发货单据和提单，检查货物是否相符。
5.2.4入库前要对外包装的外观、规格、印刷、破损、杂质、霉变、污染、受潮等进行检查，不合格品拒绝接收。
5.2.5辅料和包装批次的确定为每次进货作为一个批次，所有辅料和包装按照批次、品名、规格分别存放，存放时执行《前提方案控制程序》的相关规定。
关键元器件和原材料的控制程序
关键元器件和原材料的控制程序1.目的通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品,防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出;2.范围适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证;3.职责与权限3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检;3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验;3.3技术部负责制定关键元器件和材料清单,根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料;4.定义关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响的元器件和材料;有时可能不仅限于认证实施规则中的“关键零部件清单”;5.工作程序5.1 建立并保持关键件合格供应商名录;关键件应从经批准的合格供应商处购买,并保存关键件进货单,出入库单、台帐5.1.1 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制,确保与采购控制要求一致,应保存相关的检验或验证记录;5.1.2 选择合适的控制质量的方式,以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求,并保存相关的实施记录;合适的控制质量的方式可包括：a获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书,工厂应确保进货时证书的有效性;b每批进货检验,其检验项目和要求不得低于认证机构的规定;检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行;c按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验;5.1.3 供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等;初收无误后,把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQC进行来料检验;5.1.4 品质部IQC按公司来料检验标准及指导书的检验方式和内容进行检验,并将检验结果如实填写在来料检查报告中;5.1.5 对公司无法检验的材料,要求供应商提供检验报告,由IQC依检验标准进行确认;IQC检验完毕,将来料检查报告注明是关键元器件或材料交主管审核做出合格或不合格判定,作为验收判定;5.1.6 IQC依检验结果,对物料做合格或不合格的标识,检验合格的来料由仓管员办理入库手续;5.1.7 经检验之不合格品,IQC人员应填写品质异常处理报告经经理确认后通知采购部,具体按不合格品控制程序实施;5.1.8 来料急需生产而来不及作检验时,由生产部提出申请,经总经理批准可紧急放行,但生产过程中必须进行检验,并按规定对来料作好标识、记录,以便品质异常时紧急回收追踪;5.1.9 关键元器件和材料在检验中发现不符合产品要求时应予以批退,不许特采;并要求供应商回复,改进物料小批量验证合格后再正常生产;5.2 制程中检验5.2.1 在生产前,首先确认所需生产的产品的各种规格要求,在正常生产时,需进一步核对产品的各项品质要点;5.2.2 生产部员工在生产过程中必须做好关键元器件和材料的自检、互检; 5.2.3 在线QC按相关标准对半成品进行检验,并填写QC日报表;5.2.4 生产过程中发现的不合格品按不合格品控制程序处理;5.3 成品检验5.3.1 QA依抽样计划表对成品进行随机抽检,并将检验结果记录在QA抽检报告上,并根据抽样计划表中相关规定判定此批成品是否合格;5.3.2 检验发现的不合格成品,看是否为关键元器件和材料引起,并按不合格品控制程序处理;5.3.3 经QA检验合格的成品由生产部入库,QA定期公地成品按公司型式实验项目进行实验,对关键器件的一致性进行确认,并填写例行实验报告;5.3.4 对最终产品的安全造成重要影响的关键工序、结构、关键件等应能在生产过程中通过建立和保持生产作业指南、照片、图纸或样品等加以控制,确保最终产品与认证样品一致;5.4 关键元器件和材料的定期确认检验5.4.1 关键元器件和材料的定期确认检验参照例行检验和确认检验控制程序5.5 测试标准5.5.1 aGB4943信息技术设备的安全bGB9254信息技术设备无线电骚扰限值和测量方法cGB17625.1电磁兼容限值谐波电流发射限值设备每相输入电流≤16A 5.6检测项目5.6.1 a安全检测项目产品的安全检测项目原则为GB4943规定的全部适用项目;b电磁兼容检测项目产品的电磁兼容检测项目原则为GB9254和GB17625.1规定的全部适用项目;6.相关文件不合格品控制程序关键元器件定期确认检验程序7.相关记录来料检测表成品检验报表品质异常处理报告抽样计划表。
TS16949制造过程管制程序
TS16949制造过程管制程序一、目的为确保产品质量，满足客户需求，制定本程序以规范和控制制造过程。
二、范围本程序适用于公司所有制造过程。
三、定义1.制造过程：包括所有直接与产品制造相关的活动，如原材料采购、零部件加工、装配等。
四、程序内容1.工艺规程和作业指导书1.1.确保所有制造过程都有相应的工艺规程和作业指导书，并按要求进行更新和控制。
1.2.工艺规程和作业指导书应包括工序名称、工艺流程、质量要求等信息。
1.3.工艺规程和作业指导书的变更应经过授权和记录，并通知相关人员。
2.设备和工具管理2.1.设备和工具应符合相关标准和规范，经过定期检修和校准。
2.2.设备和工具的使用应按照要求进行操作和维护。
2.3.设备和工具的使用记录应及时填写和汇总，以便进行分析和改进。
3.原材料和零部件管理3.1.原材料和零部件的采购应从可靠的供应商处获得，并建立供应商评估和评价制度。
3.2.原材料和零部件的接收应进行严格的检验和测试，并记录相应结果。
3.3.不合格的原材料和零部件应进行隔离和处理，并进行原因分析和改进措施。
4.生产过程控制4.1.生产过程应按照工艺规程和作业指导书进行操作，并记录相应的参数和结果。
4.2.生产过程中应进行过程控制，并建立相应的控制图和检验记录。
4.3.出现不合格品时，应迅速采取纠正措施，并进行原因分析和改进措施。
5.品质记录和数据分析5.1.对制造过程中的各项参数和检验结果进行记录，并建立相应的品质档案。
5.2.对品质记录和数据进行定期分析，以识别潜在问题和改进机会。
5.3.品质记录和数据分析结果应进行归档和保存，以备将来参考和审核。
六、培训和沟通6.1.对制造过程的相关人员进行培训，使其了解和掌握相应的工艺要求和操作规范。
6.2.定期组织会议和沟通，以确保对制造过程的要求和控制措施的有效传达和理解。
七、异常处理和纠正措施7.1.当出现产品不合格或制造过程异常时，应及时采取纠正措施，并进行纪录。
材料与零部件控制规定
材料与零部件控制规定
1 目的
对材料与零部件进行控制，确保本公司购买与施工的材料、零部件符合设计的要求。
2 范围
适用于对产品及工程施工中的材料与零部控制。
3 程序、内容
本公司材料、零部件（包括配套设备）应按以下方式进行控制：本公司制定《采购控制程序》明确对材料、零部件供方实施质量控制的方式和内容，并严格按要求对方进行质量控制和采购。
对法规、安全技术规范有行政许可规定的分供方，制定《外委控制程序》并按要求对分供方许可资格进行确认；
(1)材料与零部件验收(复验)控制，包括未经验收(复验)或者不合格的材料、零部件不得投入使用等；
(2)材料标识(可追溯性标识))的编制、标注方法、位置和移植等；
(3)材料与零部件的存放与保管，包括储存场地、分区堆放等；
(4)材料与零部件领用和使用控制，包括质量证明文件、牌号、规格、材料炉批号、检验结果的确认，材料领用发放、切割下料、成型、加工前材料标识的移植及确认，余料、废料的处理等；
(5)材料与零部件代用，包括代用的基本要求及代用范围，代用的审批、代用的检验试验等。
(6)材料与零部件受委托方评价报告，材料与零部件检查验收报告，材料与零部件代用审批报告，由相应质量控制系统责任人员审查确认，并对保管、使用情况进行定期检查，作出记录。
4 相关文件
《采购控制程序》
《外委控制程序》
《材料零部件控制程序》。
06 材料、零部件控制程序
材料、零部件控制程序1.0 目的对材料和零部件采购供方及过程进行控制，确保采购物资满足规定要求；对材料和零部件的入库、保管、发放领用等过程及有关人员的职责作出规定，确保材料和零部件在受控状态下进行，进而保证产品质量。
2.0 范围适用于材料和零部件相应供方的选择、评价、采购及进厂检验、保管使用等质量控制。
3.0 职责3.1 资材部负责组织对供方进行评价和选择，制订和实施采购计划。
3.2 工程技术部负责提供采购物料的技术要求等有关资料，参与对供方的选择和技术性评价。
3.3质量部负责采购产品的验证，必要时参与供方评价。
3.4质量部、资材部、材料责任人分别为材料质量控制的责任部门和责任人，各相关部门及人员应密切配合，并接受质保工程师的监督检查。
4.0 工作程序4.1 采购物资分类A类物资：影响锻制法兰性能的原材料，如锻坯等。
B类物资：间接影响产品质量的物资，如螺栓及一般量具等。
C类物资：对产品质量影响甚微的其他辅助性物资材料。
4.2 供方的评价选择4.2.1 根据供方按公司的要求提供产品的能力、服务和价格等方面对其进行选择和评价。
4.2.2 评价和选择原则1) 对供方的质量管理体系进行审核，并对其按计划提供所需产品的能力进行评价；2) 对供方产品的质量、价格、交货情况以及对质量问题的响应能力进行评审；3) 调查供方财务、交付后的服务和零配件供应及配套服务等情况；4) 对比类似产品的历史状况，进行产品评价；5) 产品试用和评价4.2.3 选择和评价步骤1) 资材部会同工程技术部、质量部对提供采购品的候选供方，按上述原则进行考察和评价，作出评审结论。
2) 若供方已通过体系认证(或产品质量认证)，需提供有关证书，即可确认；3) 对原有供方，长期供货且质量稳定者，即可确认。
4.2.4 对供方的监控和评价1) 根据供方提供产品的重要程度、供方的质量保证能力以及进货复验结果，对供方实施分类控制。
a) 对提供A类采购品的供方：——对其质量管理体系保留有效证书复印件（如有变更应及时提供新版本）；——要求供方按法规标准的要求进行相应的检验试验，并向本公司提供检验记录；——提供每批来货的质量证明书。
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1.目的根据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》、公司《压力管道安装、改造、维修质量保证手册》的要求，建立材料、零部件质量控制系统，通过对材料、零部件的采购、验收、标识、存放与保管、领用和使用、材料代用等环节的管理和控制，以确压力管道安装、改造、维修用的材料、零部件的质量和正确使用。
2.适用范围适用于公司压力管道安装、改造、维修工程所用材料、零部件的全过程控制。
3. 职责3.1 工程技术部a).工程室①.物资采购组：负责收集合格分供方的评审的输入资料和材料、零部件的采购。
②.库房：负责材料、零部件的标识、保管、发放和回收。
b).技术室:负责编制订货技术条件和参与合格分供方评审，并对分供方的技术能力提出合理意见。
c).项目组:负责材料、零部件的使用和参与合格分供方评审，并对分供方的综合服务能力提出合理意见。
3.2 质量安全部a).质量室：参与合格分供方评审，并对分供方的质量保证能力提出合理意见。
b).检验试验组：负责材料、零部件的验收。
3.3 运营管理部财务室：参与合格分供方评审，并对分供方的经济保证能力提出合理意见。
4. 程序4.1 合格分供方评价4.1.1 评价范围为公司压力管道安装、改造、维修工程提供设备、材料、零部件的所有制造商、生产商、贸易商和外协加工商。
4.1.2评价类型合格分供方评价分为准入评价和重新评价两种类型。
4.1.3 准入评价4.1.3.1准入评价时机a).材料、零部件分供方拟为公司供货前。
b).拟在合格分供方名录外分供方采购时。
4.1.3.2 准入评价内容a).分供方合法性评价①.分供方必须是依法成立的企业、个体工商户或其他组织。
②.分供方的经营范围必须符合其在工商部门登记的经营范围。
③.法规、安全技术规范有行政许可规定的设备、材料、零部件，其分供方必须具备相应的行政许可。
④.分供方为贸易商（代理、经销、销售）时，必须具有生产厂家或制造厂家的授权委托且在其授权时限和范围内。
b).技术保证能力评价①.分供方为制造商和外协加工商时，必须具备与其供应产品相符合的制造或加工产品的技术能力和制造、加工水平，制造、加工技术和制造、加工工艺先进。
②.分供方为贸易商时，其供应产品的制造厂家必须具备与其供应产品相符合的技术能力和制造水平，制造技术和制造工艺先进。
c).质量保证能力评价①.分供方为制造和外协加工商时，其必须具备完整的质量保证体系，检验、检测、试验装备齐全，检验、检测手段和检验、试验工艺先进。
②.分供方为贸易商时，其供应产品的制造或生产厂家必须具备完整的质量保证体系，检验、检测、试验装备齐全，检验、检测手段和检验、试验工艺先进。
d).经济保证能力评价①.分供方为制造和外协加工商时，其必须具备满足公司需求的制造、加工实力，供应能力和经济实力。
②.分供方为贸易商时，其必须具备满足公司需求的供应能力和经济实力。
4.1.3.3 准入评价流程4.1.3.3.1评价材料准备物资采购组在评价前，应向被评审分供方索取如下资料：a).制造商、生产商和外协加工商①.制造商、生产商和外协加工商的营业执照、税务登记证、组织机构代码证和行政许可资格证复印件，复印件上必须加盖制造商、生产商和外协加工商的公章鲜章，扫描件、彩印宣传资料无效。
②.制造商、生产商和外协加工商的质量保证体系描述文件或质保手册，如已通过第三方质量体系认证的，则还应提供质量体系认证证书复印件。
③.国家指定检测机构出具的产品性能、质量检验、检测、试验报告和其他能证明产品性能和质量的资料复印件。
④.制造商、生产商和外协加工商填写的《分供方情况及质量保证能力调查表》。
b).贸易商①.贸易商的营业执照和税务登记证复印件，复印件上必须加盖贸易商公章鲜章。
②.生产或制造厂家对贸易商的授权委托证明复印件，复印件上应加盖贸易商章公章鲜章。
③.生产或制造厂家的营业执照、税务登记证、组织机构代码证和行政许可资格证复印件，复印件上应加盖生产或制造厂家的公章鲜章，扫描件、彩印宣传资料无效。
④.国家指定检测机构出具的产品性能、质量检验、检测、试验报告和其他能证明产品性能和质量的资料复印件。
⑥.贸易商填写的《分供方情况及质量保证能力调查表》。
4.1.3.3.2 评价组a).物资采购组将分供方评审所需的评价资料准备齐全后，应立即通知材料、零部件责任人组织评价。
b).材料零部件责任人接评价通知后，应立即上报至质量保证工程师，由质量保证工程师选定评价组成员成立评价组。
c).评价组由质量保证工程师任组长，成员由技术负责人、材料、零部件责任人和工程技术部、质量安全部、运营管理部相关人员组成。
4.1.3.3.3 分供方评价a).评审组成立后，由评审组组长选定评价时间、地点和制定评价计划，物资采购组应及时将评价的时间、地点和计划通知被评价分供方。
b).到达评价时间后，由材料、零部件责任人组织评价组和被评价分供方在指定地点召开评价会议，评价组成员根据分供方提供的材料，采用答辩的形式对分供方的合法性、技术保证能力、质量保证能力和经济保证能力进行评价，并在《合格分供方准入评价记录》上签署评审意见。
c).在条件允许的情况下或必要时，会议评价后由材料、零部件责任人组织评价组到分供方处进行实地考察，评价组成员应验证会议评价结果，并在《合格分供方准入评价记录》上签署评价意见。
4.1.3.4 分供方评价报告a).评价完成后，由材料、零部件责任人综合评价组成员的评价意见，编制分供方评价报告，并及时上报至质量保证工程师进行审核。
b).分供方评价报告内容①.分供方提供的评审材料。
②.分供方评审记录。
③.分供方评价报告主体。
4.1.3.5 评价结果及处理a).质量保证工程师接评价报告后，对评价报告进行审核，并给出最终评价意见。
b).最终评价意见分为合格和不合格两种，结果由物资采购组通知被评价分供方。
c).评价合格的分供方，由材料、零部件责任人将分供方信息录入公司《合格分供方名录》，准许其在评审合格的范围内供货。
d).评审不合格的分供方，物资采购组应向其说明不合格的原因，并禁止向其采购。
4.1.3.6 合格分供方名录a).合格分供方名录由材料、零部件责任人负责建立，质量保证工程师负责审核。
b).合格分供方名录的内容至少包括供货品种、分供方名称、供货范围、联系方式等。
c).合格分供方名录建立后，由材料、零部件责任人下发至物资采购组。
d).合格分供方名录内容发生变更后，材料、零部件责任人应及时将变更的内容通知物资采购组。
4.1.4 重新评价4.1.4.1 重新评价时机a).准入评价合格的分供方首次供货后。
b).每自然年年底。
4.1.4.2 重新评价内容对分供方的技术保证能力、质量保证能力和经济保证能力的准入评价结果进行验证。
4.1.4.3 重新评价流程a).评价前由材料、零部件责任人收集和整理分供方重新评价材料，材料内容至少包括分供方该次、该年的技术保证能力反馈信息，质量保证能力反馈信息、经济保证能力反馈信息和出现不合格品（项）的次数统计信息等。
b).评价材料准备完毕后，材料、零部件责任人应将准备情况上报至质量保证工程师，由质量保证工程师选定评价组成员成立评价组。
评价组由质量保证工程师任组长，成员由技术负责人、各质控系统责任人和各部门相关人员组成，评价组成立后，由评审组组长选定评价时间、地点和制定评价计划。
c).到达评价时间后，由材料、零部件责任人组织评价组在指定地点召开评价会议，评价组成员根据评价材料和实际工作中分供方的相关情况对进行分供方进行评价，并在《合格分供方重新评价记录》上签署评审意见。
4.1.4.4 评价结果及处理a).质量保证工程师对重新评价记录进行审核，并给出最终评价意见，重新评价的最终评价意见分为合格和不合格两种，由物资采购组通知各分供方。
b).重新评价合格的分供方，次年可继续在其供货范围内采购。
c).重新评价不合格的分供方，由物资采购组向其说明原因，并从合格分供方名录中予以清除，次年不得在其进行采购。
d).重新评价记录由材料、零部件责任人纳入分供方评价报告内。
4.1.5 评价报告保管分供方评价报告由材料零部件责任人按公司《文件和记录控制程序》的要求进行保管。
4.2 材料、零部件采购4.2.1 采购计划4.2.1.1 采购计划的编制时机设计文件会审完毕，且工程量确认和平衡库存后。
4.2.1.2 采购计划的编制依据a).审查合格的设计文件的设备、材料表。
b).经审核的顾客提供的工程量清单。
4.2.2.3 采购计划的内容采购计划的内容至少包括设备、材料、零部件的名称、规格、型号、数量、执行标准、需求时间等。
4.2.2.4 采购计划的编制和审批流程a).设计文件会审完毕后，由工艺技术组根据设计文件和合同编制《材料、零部件需求清单》，经工艺责任人和负责该项目的项目经理审核后，移交至库房平衡库存。
b).库房接需求清单后，应立即根据需求清单的内容和库房内材料、零部件的实际库存情况平衡库存，并在需求清单上标注库存情况后，移交至材料、零部件责任人。
c).材料、零部件责任人接经平衡库存的需求清单后，应立即对清单进行审核，并填编制采购计划，采购计划编制完成后交工程技术部负责人进行审核。
d).审核合格的采购计划由材料、零部件责任人移交至物资采购组进行采购。
4.2.2 采购4.2.2.1 采购要求a).采购时，物资采购人员必须按采购计划的要求到合格分供方目录内的分供方进行采购，不得擅自更改材料、零部件的品种、规格和质量要求。
b).如采购时，出现采购困难，物资采购组应及时将情况上报至材料、零部件责任人，材料、零部件责任人根据相关的要求进行变更或代用，物资采购组按变更后的要求进行采购。
c).采购金额超过伍仟元或重要、关键的材料、零部件，必须签订采购合同，合同中应明确质量保证协议、验证方法和质量争端处理。
d).采购金额低于伍仟元或一般常规的材料、零部件可直接到合格分供方名录内的分供方采购。
4.2.2.2 采购流程a).合格分供方选择①.物资采购组根据采购采购计划的要求，按材料、零部件的品种、类别将采购信息分发至合格分供方名录内的各分供方，且不得少于两家。
②.各分供方接采购信息后，应立即进行报价，物资采购组应对分供方的报价情况进行跟踪和及时接收。
③.当分供方将采购的材料、零部件的报价文件，技术、质量资料送达至物资采购组后，由物资采购组将其送达至工程技术部负责人进行选择。
④.工程技术部负责人接相关材料后，应根据分供方的报价进行合理选择，采购金额超过伍万元的合同，还应经过总经理的审核。
b).采购合同①.分供方选定后，采购合同由物资采购组与分供方草拟采购合同，合同草拟完成后，由物资采购组将合同和相关资料按公司《合同控制程序》的要求移交至相关部门和人员进行合同评审。