第7章 压铸模设计概述
压铸工艺及模具设计：第7章 成型零件和模架设计
（一）主型芯的结构及固定形式 • 图7-6
（二）小型芯的结构及固定形式 • 图7-7，图7-8。
（二）小型芯的结构及固定形式
六、镶块和型芯的止转形式。
七、镶块和型芯的结构尺寸
（一）镶块壁厚尺寸
（二）整体镶块台阶尺寸
表7-8 整体镶块台阶尺寸推荐值
（三）组合式成型镶块固定部分长度
• 表7-9 组合式成型镶块固定部分长度推荐值
铸件实际尺寸的差与模具成型尺寸之比。即：
• A型-----室温下模具的成型尺寸（mm）， • A实-----室温下压铸件的实际尺寸（mm）。
一、压铸件的收缩率 • （二）计算收缩率
• A’-----计算得到的模具成型零件的尺寸（mm）， • A-----压铸件的公称尺寸（mm）。
常用压铸合金的计算收缩率腔尺寸（包括型腔深度尺寸） ②型芯尺寸（包括型芯高度尺寸）
③成型部分的中心距离和位置尺寸
（一）成型尺寸的分类及计算要点
成型尺寸计算的要点： • 因型腔磨损后尺寸增大，故计算型腔尺寸时应使得压
铸件外形接近于最小极限尺寸。
• 因型芯磨损后尺寸减小，故计算型腔尺寸时应使得压
铸件内形接近于最大极限尺寸。
• １．壳体压铸件的成型尺寸分类
压铸件的①、②、③属于型腔尺寸；④、⑤、⑥属于 型芯尺寸；⑦、⑧属于中心距离、位置尺寸。另外， ②、⑤受到分型面的影响，高压、高速的金属液充填 型腔时，闭合的动、定模会出现微小的分离倾向，使 与分型面有关的尺寸略微增大。为消除这种影响，通 常将计算所得的公称尺寸减去0.05ｍｍ。
第七章 成型零件和模架设计（P118）
• 成型零件是构成型腔以形成压铸件形状的零件。通常 浇注系统、溢流和排气系统也在成型零件上加工而成。 成型零件的结构、尺寸和质量直接影响着压铸件的精 度、质量和模型的寿命。
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具，其主要任务是将液态金属注入模具中，并在模具中冷却、凝固，最终得到所需形状的金属零件。
压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。
一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模具的整体结构。
一般情况下，压铸模具采用上下模结构，上模为固定模，下模为活动模。
针对复杂形状的压铸件，可能需要设计多个滑模和拉杆。
2.模腔设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模腔的几何形状和尺寸。
模腔的设计应保证在模具关闭时，模腔中的液态金属能够充满整个腔体，并且在冷却凝固过程中，金属能够均匀收缩，避免产生缩孔和其他缺陷。
3.浇口和导流系统设计：浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。
浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动，避免气泡的产生。
导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气，以及冷却和凝固过程中的温度控制。
二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。
通常情况下，模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料，以保证模具的使用寿命和精度。
同时，还需要考虑模具的热传导性能，以确保压铸件能够快速冷却、凝固。
三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算：模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。
模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。
2.模具形状计算：模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。
对于复杂形状的压铸件，需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化，以确保模具的制造精度和压铸件的质量。
压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素，通过合理的结构设计、选材和计算，能够提升压铸件的质量和生产效率。
在设计过程中，还需要考虑模具的制造难度和制造成本，以确保模具的可行性和经济性。
压铸模设计及成型零件制造工艺与压铸工艺设计
压铸模设计及成型零件制造工艺与压铸工艺设计导言压铸模设计是压铸工艺中至关重要的一环，它直接影响到成型零件的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模设计的基本原理和流程，并探讨成型零件的制造工艺与压铸工艺设计的关系。
一、压铸模设计原理压铸模设计的目标是实现成型零件的精确形状和尺寸，并确保成型过程中不发生翘曲、缩水等缺陷。
压铸模设计过程中需要考虑多个因素，包括模具材料的选择、模腔结构、冷却系统等。
1. 模具材料选择模具材料的选择对成型零件的质量和模具寿命有着重要的影响。
常用的模具材料包括合金工具钢、合金铸铁和硬质合金等。
在选择模具材料时，需要考虑成型零件的材料特性、生产批量、模具成本和使用寿命等因素。
2. 模腔结构设计模腔结构设计是决定成型零件形状和尺寸的关键因素。
在模腔结构设计中，需要考虑到产品的复杂程度、成型零件的壁厚、收缩等因素。
合理的模腔结构能够减少缩水、翘曲等缺陷的产生，提高成型零件的精度。
3. 冷却系统设计冷却系统的设计对模具寿命和生产效率有着重要的影响。
合理的冷却系统能够快速降低模具温度，提高成型速度，减少成本。
冷却系统的设计需要考虑到模腔形状、成型零件的特性、模具材料等因素。
二、成型零件制造工艺与压铸工艺设计成型零件的制造工艺和压铸工艺设计是紧密相关的。
成型零件的制造工艺包括材料准备、熔炼、浇注、固化、清理等过程；而压铸工艺设计包括模具设计、模具制造、成型参数设置等过程。
1. 材料准备材料准备是成型零件制造工艺的第一步。
在压铸工艺中，常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。
材料的准备需要考虑到成型零件的要求和使用环境，选择合适的材料，并进行加热、熔化等处理。
2. 熔炼熔炼是将原材料加热至熔点并进行熔化的过程。
在熔炼过程中，需要控制温度、时间和熔炼速度等参数，确保材料的均匀性和纯度。
熔炼后的材料会通过浇注口注入压铸模中进行成型。
3. 浇注与固化浇注是将熔融的材料注入压铸模中的过程。
在浇注过程中，需要控制浇注速度、浇注压力和浇注位置等参数，以确保材料均匀填充模腔。
压铸模具的设计与制造
压铸模具的设计与制造摘要本文介绍了压铸模具的设计与制造的基本原理和步骤。
首先，通过分析压铸工艺的特点和要求，确定压铸模具的设计准则和选材原则。
然后，介绍了压铸模具的结构和主要部件，并详细阐述了压铸模具设计的关键要素，如模具尺寸、浇口设计、冷却系统等。
最后，介绍了压铸模具的制造过程和注意事项，包括模具加工工艺、表面处理和模具试模等。
1. 引言压铸是一种常用的金属件成型工艺，广泛应用于汽车、电器、航空航天等领域。
而压铸模具作为压铸工艺的核心部件，直接影响产品的质量和生产效率。
因此，设计和制造高质量的压铸模具对于压铸工艺的成功应用至关重要。
2. 压铸模具设计的准则和选材原则2.1 压铸模具设计准则 - 模具的结构要易于制造和装卸。
- 模具的结构要满足产品的要求，确保产品的尺寸和表面质量。
- 模具的结构要考虑生产的连续性，尽量减少生产过程中不必要的停机时间。
2.2 压铸模具选材原则 - 模具材料应具有足够的强度和耐磨性。
常用的模具材料有H13、5CrNiMo等。
- 模具材料的热稳定性要好，能够承受高温和热冷交替的工作环境。
- 模具材料的导热性要好，以便快速散热，降低模具温度。
3. 压铸模具结构和主要部件3.1 压铸模具结构 - 模具底座：承载模具的主要部件，负责固定模具和提供支撑。
- 固定板：固定模具的位置，具有高度和平面度要求。
- 移动板：用于模具的开合动作，实现铸件的脱模。
- 滑块：用于在模具开合过程中加快铸件的脱模速度。
-缩水板：用于控制铸件在冷却过程中的收缩变形。
3.2 压铸模具主要部件 - 模具腔：用于形成铸件的空腔部分，需要考虑产品的尺寸和形状。
- 浇杆系统：用于将熔融金属注入模腔中的系统，包括浇杆、浇口和溢流槽等。
- 冷却系统：用于控制模具温度的系统，可以通过冷却水或其他介质实现。
4. 压铸模具设计的关键要素4.1 模具尺寸 - 模具尺寸的确定要考虑产品的尺寸和结构要求，确保产品的尺寸和形状的准确性。
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
压铸模具的介绍
压铸模具的介绍压铸模具是一种用于压铸工艺的工具，它起到了定型、成型和冷却的作用。
压铸模具的设计和制造直接影响产品的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模具的基本原理、设计要点和制造工艺。
一、压铸模具的基本原理压铸模具是一种用于将熔融金属注入到模具中并冷却凝固的工具。
它由上模、下模和导柱组成。
在压铸过程中，上模和下模会通过导柱固定，形成一个封闭的空腔。
熔融金属经过喷嘴注入到模具中，并在冷却后形成所需的产品形状。
压铸模具的设计需要考虑产品的结构、尺寸和材料特性，以及冷却系统和排气系统的设置。
二、压铸模具的设计要点1. 产品结构设计：压铸模具的设计首先要根据产品的结构特点确定上模和下模的形状和尺寸。
对于复杂的产品，需要考虑分模的设计，以方便脱模和冷却。
2. 模具材料选择：模具材料需要具有足够的硬度、强度和耐磨性，以抵御高温和高压的工作环境。
常用的模具材料包括铝合金、钢和铜合金等。
3. 冷却系统设计：在压铸过程中，模具需要快速冷却以使产品能够凝固并保持形状。
因此，冷却系统的设计非常重要。
合理的冷却系统可以提高生产效率和产品质量。
4. 排气系统设计：在压铸过程中，熔融金属会产生气体，如果不及时排出，会导致产品表面出现气孔或缺陷。
因此，排气系统的设计也是压铸模具设计的重要一环。
三、压铸模具的制造工艺压铸模具制造工艺包括模具结构设计、数控加工、装配和试模等环节。
1. 模具结构设计：根据产品的结构特点，设计模具的上模、下模和分模等零部件，并确定模具的材料和热处理工艺。
2. 数控加工：根据设计图纸，利用数控机床进行模具的精密加工，包括铣削、车削、钻孔等工序，以保证模具的尺寸和形状精度。
3. 装配：将加工好的各零部件进行装配，包括上模和下模的组装、导柱和导套的安装等。
4. 试模：在模具制造完成后，进行试模，检验模具的性能和准确性。
如果需要调整，可以进行相应的修正和改进。
总结：压铸模具在现代工业生产中起到了至关重要的作用。
压铸模具设计
压铸模具设计压铸模具是现代工业中常见的一种模具，它主要用于生产金属制品，如汽车零部件、电子产品外壳等。
压铸模具设计是一项非常重要的任务，因为它直接关系到产品的质量和生产效率。
在这篇文档中，我们将介绍压铸模具设计的一些重要知识点和技术要点。
第一部分：模具设计的基本原则1.1 可生产性原则压铸模具设计要符合可生产性原则。
即设计的模具能够被现有的加工设备和工艺所生产，不会给生产造成太大的困难和成本。
同时，模具的加工和维护成本也要尽可能低。
1.2 合理性原则压铸模具的设计必须符合合理性原则。
即设计的模具能够生产出高质量的产品，并且尽量减少生产过程中的浪费和损失。
设计时要考虑到模具的材料、结构、加工和使用情况等方面的综合因素。
1.3 可靠性原则压铸模具的设计必须符合可靠性原则。
即设计的模具必须具有足够的强度和稳定性，能够经受住长时间的使用和冲击。
设计时要考虑到模具的结构、材料、工艺等方面的综合因素。
第二部分：压铸模具设计的技术要点2.1 模具的结构设计模具的结构设计是压铸模具设计的重要环节。
模具结构的合理性和精度直接关系到产品的质量和生产效率。
在设计时要考虑到模具的内部结构和外部结构。
内部结构包括模具的中心针、滑块、顶出杆、挡板等，这些部件直接影响产品的内部结构和尺寸精度。
外部结构包括模具的固定板、动模板、模座、导柱等，这些部件直接关系到模具的稳定性和加工精度。
2.2 材料选择与热处理压铸模具的材料选择和热处理也是设计时需要关注的问题。
常用的模具材料有铝合金、钢等。
不同的材料具有不同的强度、硬度和热膨胀系数等特性，设计时要根据具体情况选择合适的材料。
同时，进行适当的热处理也可以提高模具的强度和韧性，延长使用寿命。
2.3 模具的加工技术模具的加工技术对模具的质量和加工效率有很大的影响。
加工时需要注意以下几点：2.3.1 避免过度切削和过度磨削，以避免损坏模具表面和内部构件。
2.3.2 注意机床的油极性，避免在精密部件上留下油膜，影响加工精度。
【专业文档】压铸模具设计.doc
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。
而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。
热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。
压铸基本概念压铸模具设计
压铸基本概念压铸模具设计
一、引言
压铸是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入到模具中进行成形。
在压铸过程中，模具设计起着至关重要的作用。
本文将探讨压铸的基本概念以及压铸模具设计的要点。
二、压铸的基本概念
1. 压铸的工艺流程
压铸的工艺流程通常包括准备模具、熔化金属、填充模腔、冷却凝固、开模脱模等步骤。
在整个过程中，模具的设计直接影响着产品的成型质量。
2. 压铸的优势
压铸具有生产效率高、产品精度高、表面质量好等优点，被广泛应用于汽车制造、电子产品等行业。
3. 压铸的材料
常用的压铸材料包括铝合金、锌合金、镁合金等，不同材料的选择会影响产品的性能和成本。
三、压铸模具设计要点
1. 模具结构设计
模具的结构设计应考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素，确保产品能够正确成型并具备所需的性能。
2. 冷却系统设计
良好的冷却系统设计可以有效控制产品的冷却速度，避免产生变形或裂纹。
3. 喷口设计
喷口的设计应考虑金属的填充状态，避免产生气孔或渣等缺陷。
4. 排气系统设计
排气系统的设计可以排出模腔中的气体，防止气体被包裹在金属中导致气孔。
5. 浇口设计
浇口设计应考虑金属的流动路径，避免产生气孔或短裂纹。
四、总结
压铸是一种重要的金属加工方法，模具设计是保证产品质量的关键。
通过合理的模具设计，可以有效提高产品的生产效率和质量。
希望本文对压铸基本概念和压铸模具设计有所帮助。
以上内容为压铸基本概念和压铸模具设计的相关内容，涉及了压铸的优势、材料、模具结构设计、冷却系统设计等方面。
压铸工艺与模具设计 第7章 压铸模设计概论(第2次课)
a ——包括浇注系统在内的铸件高度 b ——型芯凸出分型面的距离 s ——安全系数，通常s取5mm
压铸机的选用的有关计算
—其他参数的核算
估算所需的开模力和推出力，应小于所选压 铸机的最大开模力和推出力； 核算压铸机的顶出行程是否足以使压铸件推 出模具； 核算模具外形尺寸是否碰上压铸机的拉杆， 能否安装在所选的压铸机上等。
压射速度
➢ 压射速度是通过改变速度控制阀 的开度来进行调整的。开度增大， 压力油通过速度控制阀的流动阻力 减小，进入压射腔的压力油流量增 加，压射速度亦增大，因此，金属 液流量随之增加。 ➢ 而速度控制阀开度变化，压铸机 储能器压力却不受其影响，即压射 比压不变。 ➢ 故速度控制阀不同开度的压铸机 压力-流量特性曲线在纵坐标轴上交 于一点，如图7.6所示。
按压铸件的结构参数选择压铸机
铸件外形尺寸、重量、壁厚等参数对选用压铸机有重 要影响。
铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机 限定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功 率的浪费。
压铸机都有一定的最大和最小行程距离，所以铸件厚 度和高度要有一定限度，如果厚度或高度太大就可能 取不出铸件；而对于薄壁压铸件的压射速度要高。
压铸机压力-流量特性线
压力油驱动的往复式柱塞泵
压铸机压力-流量特性线
压铸机压力-流量特性线
压铸机压力-流量特性线
压铸机的有效压力特性线
压铸机压力-流量特性线
压铸机压力-流量特性线的计算作图数据来自压铸机空载测试曲线 及压射机构结构尺寸，具体步骤如下： (1) 压射活塞两侧的面积分别与图7.2(a)及图7.2(b)测试所得的压力 相乘，乘积之差即为作用于压射冲头上的压力。 (2) 作用于压射冲头上的压力除以压射冲头的面积，其商即为空载 时的压射比压，也就是特性线与p-q2v 图中纵坐标的交点。 (3) 图7.2(c)中压射冲头行程除以时间，求得压射冲头的压射速度。 (4) 压射冲头速度乘以压室截面积为空载时的压射流量，此流量的 平方即为特性线与p-q2v图中横坐标的交点。 (5) 连接以上两点，就得到该压铸机的压力-流量特性线。
压铸模具结构设计
压铸模具结构设计
1.铸件的形状和尺寸：根据铸件的形状和尺寸确定模具的结构，包括模具的上下模座、模具腔和底座等。
2.注塑系统设计：注塑系统是指将熔融金属注入模具腔中的系统。
注塑系统设计包括溢流口、进流口和排气口等。
3.冷却系统设计：冷却系统是指为了将熔融金属冷却成固态铸件而设计的系统。
冷却系统设计需要考虑冷却水的进出口位置和冷却通道的布置等。
4.驱动系统设计：驱动系统是指用于打开和关闭模具的系统。
驱动系统设计需要考虑模具的开合速度和力度等。
5.寿命和维护性设计：模具在使用过程中需要经受高温和高压力等作用，容易磨损和疲劳。
寿命和维护性设计需要考虑材料的选择和表面处理等。
6.系统集成设计：压铸模具结构设计需要和其他相关系统进行集成，包括压铸机械、控制系统和自动化系统等。
除了以上几个方面，压铸模具结构设计还需要考虑产品的特殊要求，如产品壁厚、孔洞和表面质量等。
在压铸模具结构设计的过程中，需要进行一系列的分析和计算，如强度分析、流动模拟和热处理分析等。
同时，还需要考虑生产工艺和经济效益等因素。
总之，压铸模具结构设计是一个综合性的工程问题，需要考虑多方面的因素，以满足产品的要求和工艺的需要。
压铸模具设计简介(doc 8页)
压铸模具设计简介(doc 8页)起作用。
③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。
2、铸造圆角（包括转角）铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。
铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。
（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。
例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。
3、脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。
4、表面粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。
由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。
为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。
同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。
5、模具成型部位的硬度铝合金：HRC46°左右铜：HR C38°左右加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。
压铸模具组装的技术要求： 1、模具分型面与模板平面平行度的要求。
2、导柱、导套与模板垂直度的要求。
3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。
4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。
5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。
6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。
7、浇道粗糙度光滑，无缝。
8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。
9、冷却水道畅通，进出口标志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。
压铸模具设计
压铸模具设计压铸是一种常见的金属成型工艺，用于生产各种金属件，特别是大批量生产的零部件。
而压铸模具的设计就是保证压铸成型的质量和效率的关键。
本文将围绕压铸模具设计展开详细的讨论。
首先，压铸模具设计需要考虑零部件的形状和尺寸。
在设计过程中，必须充分考虑到零部件的形状特点以及所需的尺寸大小。
这些参数将直接决定模具的结构设计和材料的选择。
其次，压铸模具设计需要考虑材料的选择。
模具材料的选择对产品的质量和成本有着重要的影响。
常见的模具材料包括钢、铝合金和铸铁等。
不同的材料具有不同的特性，如硬度、韧性和耐磨性等，需要根据具体情况来进行选择。
另外，压铸模具设计还需要考虑压铸工艺的要求。
压铸工艺包括模具的填充、冷却和脱模等过程。
模具的设计必须能够满足这些工艺要求。
例如，在设计填充系统时，需要考虑充模方式、流道设计以及浇注系统的布置等因素。
此外，压铸模具设计还需要考虑零件的结构强度和刚度。
模具在使用过程中需要承受较大的力和压力，因此必须具备足够的结构强度和刚度。
这可以通过合理的模具结构设计和材料选择来实现。
在进行压铸模具设计时，还需要综合考虑生产效率和成本。
生产效率包括模具的制造时间、生产周期和产品质量等因素。
成本主要包括模具的材料和制造成本。
合理的模具设计能够提高生产效率和降低成本，从而提高企业的竞争力。
在实际的压铸模具设计中，还需要充分考虑模具的可维修性和可靠性。
模具在使用过程中可能会出现磨损、损坏和故障等情况，因此必须具备易于维修和维护的特点。
此外，模具的可靠性也是设计的重要指标，可以通过模具的强度分析和有限元模拟等方法来评估和改进。
最后，压铸模具设计还需要考虑环保和安全的因素。
在设计过程中，需要尽量减少材料的消耗和能源的浪费，降低对环境的影响。
同时，还需要确保模具的安全性，采取相应的防护措施，防止事故的发生。
综上所述，压铸模具设计是一项复杂而重要的工作。
合理的设计能够提高生产效率，降低成本，保证产品质量和可靠性。
压铸基本概念之压铸模具设计
压铸基本概念之压铸模具设计一、引言压铸是一种工业生产中常用的金属加工方法，其核心是利用高压将熔化的金属注入模具中进行塑性变形，从而得到所需的零件或产品。
在压铸过程中，压铸模具的设计是至关重要的环节。
本文将深入探讨压铸模具设计中的基本概念和要点。
二、压铸模具设计的基本原理1.压铸模具的作用–压铸模具是实现压铸工艺的关键设备，其主要作用是将熔化的金属注入模具腔体，使其形成预定形状和尺寸的零件或制品。
2.压铸模具设计的目标–实现零件的精确成形–提高生产效率–增加模具的使用寿命三、压铸模具设计的要点1.模具结构设计–模具应具有合理的结构，便于金属的顺利充填和零件的脱模。
常见的模具结构有冷室型模具、热室型模具等。
2.材料选用–模具应具有良好的硬度、韧性和耐磨性。
常用的模具材料有铝合金、钢等。
3.流道设计–流道设计直接影响金属的充填情况和零件的质量。
合理设计的流道可以减少气泡、冷隔等缺陷的产生，提高产品的一致性。
4.散热设计–快速散热有助于减少生产周期，并提高生产效率。
模具的散热设计包括散热通道、冷却系统等。
5.脱模设计–脱模是压铸过程中关键的一步，脱模不畅容易导致产品变形、表面缺陷等问题。
因此，模具设计时应考虑脱模的便捷性和稳定性。
四、模具设计的优化方法1.CAE仿真–使用计算机辅助工程（CAE）仿真技术，可以模拟压铸过程中的各种影响因素，帮助优化模具设计，提前发现潜在问题。
2.CAD设计–利用计算机辅助设计（CAD）软件，可以精确绘制模具结构和流道设计，提高设计效率和精度。
五、结论压铸模具设计是压铸工艺中至关重要的一环，优化的模具设计可以提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率。
通过深入了解压铸模具设计的基本概念和要点，可以帮助工程师们更好地设计出符合需求的模具，推动压铸工艺的发展。
以上是关于压铸模具设计的基本概念和要点的详细介绍，希望对压铸行业从业人员有所帮助。
压铸模具设计
压铸模具设计介绍压铸模具是用于制造金属零件的重要工具。
它是通过将熔化的金属注入到模具中，然后以高压和高速冷却金属，从而形成所需形状的零件。
在设计压铸模具时，需要考虑多个因素，包括零件的形状、材料的流动性、模具的结构等。
本文将介绍压铸模具设计的基本原则和步骤，并给出一些实用的设计建议。
设计原则在设计压铸模具时，需要遵循以下几个基本原则：1. 合理的几何形状零件的几何形状对于模具设计至关重要。
应选择合理的形状，避免过于复杂或过于薄壁的结构，以确保模具的可靠性和寿命。
同时，应考虑到零件的脱模方向，避免设计上的死角和内翘等问题。
2. 流线型设计在注入熔融金属时，要确保金属流动的顺畅和均匀。
因此，模具的设计应尽量避免死角和锐角，采用流线型的设计，以提高金属的流动性和充填性。
3. 强度和稳定性模具需要承受高压和高温的工作环境，因此需要具备足够的强度和稳定性。
结构设计应合理，考虑到模具的受力情况和热膨胀等因素，以确保模具在工作过程中不会出现变形和损坏。
4. 易于制造和维修模具的制造和维修是一个复杂的过程，因此设计时应考虑到制造和维修的可行性。
模具的结构应尽量简化，并采用易于加工和替换的零部件，以便在需要时进行维修和更换。
设计步骤1. 零件分析在进行压铸模具设计之前，首先需要对待生产的零件进行全面的分析。
分析包括材料的性质、几何形状和尺寸、工艺要求等方面的内容。
通过这些分析，可以初步确定模具的类型和结构。
2. 模具类型选择根据零件的性质和生产要求，选择合适的模具类型。
常见的模具类型包括单腔模、多腔模和滑动模等。
选择模具类型时，需要综合考虑生产效率、成本和质量等因素。
3. 模具结构设计根据选择的模具类型，进行具体的模具结构设计。
设计包括模具的核心和型腔结构、冷却系统、进气系统等。
设计时应考虑到零件的几何形状、材料的流动性和冷却要求等因素，以提高生产效率和零件质量。
4. 模具材料选择模具的材料需要具备一定的硬度、强度和耐磨性。
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头侧：2.6 MPa×7854×10-6 m2=20.42 kN 环形侧：1.36 MPa×4006×10-6 m2＝5.45 kN 作用在压射冲头的压力为(20.42-5.45) kN=14.97 kN，这个作用力包括压射时的阻力(即摩擦力)，实
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7.1.2 压铸模压力-流量特性曲线和工作点
p
qv 2
2c02 An2
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7.1.2 压铸模压力-流量特性曲线和工作点
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7.1.2 压铸模压力-流量特性曲线和工作点
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7.1.2 压铸模压力-流量特性曲线和工作点
金属液流过压铸模浇注系统时，因摩擦等原因会有能量损失，表现为金 属液的压力下降，以致测得的金属液流速小于理论流速。实测流速与理 论流速之比称为流量系数C0。C0的最大值为1(实测流速就是理论流速， 但因摩擦阻力总是存在的，故C0不可能是1)，C0的最小值为0(整个流动 系统封闭且静止)。因此流量系数值C0在1～0之间。相同压射比压之下， 摩擦阻力越小，流速越大，金属液流量就越大，压铸模压力-流量特性曲 线斜度越小。而要达到同样流量时，流量系数越小需要的压射比压越大， 如图7.10所示。C0=0.4是许多压铸模浇注系统流量系数代表值，C0=0.7 则是希望值。
(4) 推出机构。推出机构是指铸件成型后动、定模分开，把铸件从模具中推出的装置。一般情况下， 推出机构由推杆、复位杆、推杆固定板、推板以及用于推出机构导向的推板导柱、推板导套等组成。如 图7.18中零件4、5、3、10、9及6、7。
(5) 抽芯机构。铸件的侧面有凹凸或孔穴时，需要用侧型芯来成型。在铸件脱模之前，必须先将侧 型芯从铸件中抽出，这个使侧型芯移动的机构称为抽芯机构或侧向抽芯机构。抽芯机构的形式很多，图 7.18所示的模具为斜导柱抽芯机构，由斜导柱18、滑块17、楔紧块16、挡块12、弹簧15、螺杆14等组 成，由斜导柱驱动侧型芯移动，完成侧向抽芯。
压铸机压力-流量特性曲线计算作图数
据来自压铸机空载测试曲线及压射机构结构
尺寸，计算作图步骤如下：
(1)
压射活塞两侧的面积分别与图
7.2(a)及图7.2(b)测试所得的压力相乘， 乘
积之差即为作用于压射冲头上的压力。
(2)
作用于压射冲头上的压力除以压射
冲头的面积，其商即为空载时的压射比压，
也就是压铸机压力-流量特性曲线与P-q2v
图中纵坐标轴的交点。
(3) 图7.2(c)中压射冲头行程除以时间，
求得压射冲头的压射速度。
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7.1.1 压铸机压力-流量特性曲线
(4) 压射冲头速度乘以压室截面积，其积为空载时的压射流量，此流量的平方即为压铸 机压力-量特性曲线与P-q2v图中横坐标轴的交点。
(5) 连接以上两点，就得到该压铸机的压力-流量特性曲线。 由上所得的曲线表示该压铸机压射机构为图7.1所示尺寸时的特性，若压射冲头尺寸变化，
储能器压力变化及速度控制阀开度变化，此曲线都随之改变。 压射冲头直径不同，压铸机压力-流量特性曲线很容易修正。因为作用在压射冲头上的压力
一定时，冲头直径增大，则压射比压变小。而空载压射，冲头速度不变时，冲头面积越大， 金属液流量亦越大。所以当压射冲头直径增大时，压铸机压力-流量特性曲线的斜率减小， 如图7.4所示。
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7.1.1 压铸机压力-流量特性曲线
当纵坐标是比压p、横坐标是流量的平方q2v 时，此特性曲线表现为一直线。图7.3所示为 典型压铸机压力-流量特性曲线。由图7.3可知，画该图只需两个点，即该直线与纵、横坐 标轴的两个交点。直线与纵坐标轴的交点是压铸机空载结束时的压射比压，直线与横坐标 轴的交点是压铸机空载时计算得出的金属液流量平方，这两个值都按测试曲线(见图7.2)计 算而得。
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7.1.2 压铸模压力-流量特性曲线和工作点
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7.1.2 压铸模压力-流量特性曲线和工作点
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7.2 压铸模设计原则
压铸模设计应该遵循以下原则： (1) 压铸模所成型的压铸件应符合几何形状、尺寸精度、力学性能和表
面质量等技术要求。 (2) 模具应适应压铸生产的工艺要求。 (3) 在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用先进、简单的结构。
(7) 冷却系统。为了平衡模具温度，使模具在要求的温度下工作，防止型腔温度急剧变化而影响铸 件质量，模具常设置冷却系统。冷却系统一般是在模具上开设冷却水道。
(8) 模体。模体包括定模座板、定模套板、动模座板、动模套板、支承板、垫块等。模体起装配、 定位和安装作用。如图中的零件27、19、1、32、31、8等。
际作用在内浇口处的压力小于此力。压射时的冲头速度从图7.16(c)可以算出为(129÷65) m/s＝1.98 m/s。内浇口的流速vn为(1.98×1963÷70) m/s=55.5 m/s。 不考虑摩擦力，压射比压为14.97 kN÷(1963×10-6 m2)＝7626 kPa≈7.6 MPa。 泵出率为1.98 m/s×l963×10-6 m2＝0.00388 m3/s=3.88 L/s。
(6) 排溢系统。排溢系统是指根据金属液在型腔中的充填情况而设计的溢料槽和排气槽，其作用是 排除型腔中的气体、涂料残渣以及冷污金属液。溢料槽的设置要与浇注系统相配合，以便更好发挥作用， 一般开设在成型零件上，位于最先流入型腔的金属液流的末端；排气槽一般开设在分型面上，也可以用 通孔套板的型芯头间隙、推杆间隙等排气。
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7.3 压铸模结构组成
压铸模由定模和动模两部分组成。定模固定在压铸机定模安 装板上，定模上有形成直浇道的浇口套，浇口套与压铸机的 喷嘴或压室相接；动模固定在压铸机动模安装板上，并随动 模安装板作开合模移动。合模时，动模与定模闭合构成型腔 和浇注系统，金属液在高压下充满型腔。开模时，动模与定 模分开，借助设在动模上的推出机构将压铸件推出。
分型面的表示一般是：为了分开模具，若分型面两边的模具都移动，就 用“←|→”表示；若一方不动另一方移动，则用“←|”表示，“|”表示分 型面位置，箭头指向移动方向。假如一副压铸模上有多个分型面，就按 分开的先后次序标出“A”、“B”、“C”、……或“Ⅰ”、“Ⅱ”、 “Ⅲ”、……等。
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7.1.1 压铸机压力-流量特性曲线
压射速度是通过改变速度控制阀的开度来进行调整的。开度增大，压力 油通过速度控制阀的流动阻力减小，进入压射腔的压力油流量大为增加， 压射速度亦增大，因此，金属液流量随之增加。而速度控制阀开度变化， 压铸机储能器压力却不受其影响，亦即压射比压不变。故速度控制阀不 同开度的压铸机压力-流量特性曲线在纵坐标轴上交于一点，如图7.6所 示。
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7.1.1 压铸机压力-流量特性曲线
经过对压铸机空载状态检测(如图7.2所示测试曲线)，即可作出以压射比压为纵坐标，以金 属液流量为横坐标的直角坐标曲线，这种曲线表示了压铸机的压射特性，称压铸机的压力流.1 压铸机压力-流量特性曲线
第7章 压铸模设计概述
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第7章 压铸模设计概述
压铸模是进行压铸生产的主要工艺设备。压铸生产 能否顺利进行，压铸件质量有无保证都与压铸模结 构的合理性和先进性有关。设计时必须对铸件结构 工艺性进行分析，了解所选用的压铸机的工作特性 和技术参数，掌握不同情况下金属液的充填特性以 及考虑加工制造条件和经济效果。
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图7.14 储能器压力对内浇口处金属液流量的影响
7.1.2 压铸模压力-流量特性曲线和工作点
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图7.15 调整压射速度控制阀对内浇口处金属液流量影响 (a)—一圈；(b)—二圈；(c)—三圈及全打开
7.1.2 压铸模压力-流量特性曲线和工作点
例：压铸机压射机构尺寸如图7.1所示，压铸铝合金压铸件，压铸件重量(包括浇注系统和溢流系统在 内为)7为0 6m.3m72，N 压70铸4时.7g测，量密的度压为铸2机.7 测g/c试m曲3，线折如合图压7.铸16件所的示总。体试积求为压2铸61机cm-压3。铸压模铸体件系的压内力浇-流口量截特面性积曲A线n 、 工作点的压射比压和泵出率、流量系数和内浇口流量。
(2) 浇注系统。浇注系统是连接模具型腔与压室，引导金属液进入型腔的通道。它是由直浇道、横 浇道、内浇口及余料组成的。图7.18中的浇口套25、浇道镶块26等构成浇注系统。
(3) 导向零件。导向零件是引导动模开合模时可靠地按一定方向进行运动并确保动定模准确定位的 零件。导向零件一般由导柱和导套组成，如图7.18中的导柱28、导套30。
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7.1.1 压铸机压力-流量特性曲线
储能器压力增大或降低时，最终压射比压和金属液流量都随之增大或减少，改 变储能器内的压力，则所得的压力-流量特性曲线互相平行。因此，求出压铸机 储能器某一压力下的压力-流量特性曲线后，若储能器压力变化则可修正成该储 能器各种压力时的压力-流量特性曲线，如图7.5所示。
除上述部分之外，压铸模内还有紧固用的螺钉、圆柱销等。 15:24
7.4 分型面设计
7.4.1 分型面的形式 7.4.2 分型面选择原则
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7.4 分型面设计
分型面的确定是模具设计中的第一个程序。将模具适当地分成两个或两 个以上可以分离的主要部分，可以分离部分的接触表面分开时能够取出 压铸件及浇注系统，成型时又必须紧密接触，这样的接触表面称为模具 的分型面。
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第7章 压铸模设计概述
7.1 压铸机特性曲线 7.2 压铸模设计原则 7.3 压铸模结构组成 7.4 分型面设计