弯管制造典型工艺

l （mm）
管子外径
l （mm）
表3 管子外径 φ 25 0.3
（我公司实测 l 数据表） φ 32 0.4 φ 76×3.5 1.1 φ 38 0.5 φ 89×4 1.2 φ 42×3 0.6 φ 89×6 1.2 φ 45×3 0.7 φ 108×6 1.5 φ 51×3.5 0.8 φ 133×8 1.88 φ 57×3 0.9～1.2 φ 159×16 2.05
9
φ 89×4.5/R300； φ 76×3.5/R300；
确定有芯弯管后，选用合格的芯轴 d。 公式六： d Dn d 2 s 单位：mm。
式中： Dn—管子内径，单位：mm；
δ d—0.01 Dw，单位：mm； ； δ s— 0.1S，单位：mm。
可以简化上式计算，取 d≥0.9 Dn，一般 d= Dn－(0.5～2.0)mm。 我公司现有芯轴可按表 7 选取： 表7 管子规格 Dw×S/R 芯轴直径 d 管子规格 Dw×S/R 芯轴直径 d φ 60×3.5 R200、300 52.8 φ 108×4 R400 97.5 φ 76×3.5 R300 68 φ 108×4.5 R400 96.5 φ 83×3.5 R250 73.8 φ 108×6 R400 93.5 单位：mm φ 83×4 R250 72.6 φ 108×7 R400 91.5 φ 89×4.5 R300 78.2
管子规格 Dw φ 32～φ 108 φ 133～φ 219
5.3.2 下料公差
6
下料公差按《下料工艺守则》规定。 管子对界处端面倾斜度 f （图 5） ，按表 5、表 6 规定。
图5 热水锅炉和额定蒸汽压力不大于 3.82MPa 按表 5 执行。 表5 管子公称外径 Dw Dw≤108 108＜Dw≤159 159＜Dw 额定蒸汽压力大于 3.82MPa 按表 6 执行。 表6 管子公称外径 Dw Dw≤60 60＜Dw≤108 108＜Dw≤158 158＜Dw≤219 219＜Dw 手工焊 机械焊 单位：mm △f ≤0.5 ≤0.3 ≤0.8 ≤1 ≤1.5 ≤2 手工焊 机械焊 单位：mm △f ≤0.8 ≤0.5 ≤1.5 ≤2
l —弯头每弯 10°管子伸长量，其值可按下列公式二计算。

公式二：
l =
r r R 180 2

单位：mm。
式中: r=
Dw S 2
R —弯管半径，单位：mm。
—弯管弯曲角度，本式取 =10°。
l 数值也可以参考表 2、表 3 试弯后确定。
4
表2 管子外径
（上锅、无锡推荐经验 l 数据表） φ 18～φ 24 0.3～0.4 φ 89 1.2～1.4 φ 25～φ 32 0.4～0.5 φ 108 1.4～1.8 φ 33～φ 42 0.5～0.6 φ 133 1.8～2 φ 43～φ 51 0.6～0.8 φ 159 2～2.5 φ 52～φ 89 0.8～1.2
L中1 、 L中2 —管子中间直段长度，单位：mm。
1 、 2 、 3 —分别为管子弯头的弯曲角度，单位为：度。
L1 、 L2 、 L3 —分别为管子弯头 1 、 2 、 3 对应中性层弧长，单位：mm。
B —管子一端倒角需留的机械加工余量，其值按表 1 选取。
表1 单位：mm B 4 5 6 管子规格 25＜Dw≤51 51＜Dw≤89 89＜Dw≤159
l （mm）
管子外径
φ 60×3.5 1
l （mm）
如两端不需外倒角，则不需加机械加工余量 B 。 5.2.2 需加长两端直段管子下料长度的计算 见图 1（b） ，在弯管时考虑以 La 或 Lb 为头弯制，而 La 或 Lb 小于弯管模具夹块直段长度 e 时 可以按图 2 在管子内塞芯轴以减少管端夹紧变形；但 La 或 Lb 小于弯管模具夹块直段长度 e 数值 较大或管子直径大于φ 89，则应放长管子两头直段 La 或 Lb 等于 e，弯管后切除余量。
式中： Rx—相对弯管半径，Rx=R/Dw； Sx—相对壁厚， Sx=S/ Dw； S— 管子壁厚，单位：mm； Dw—管子外径，单位：mm； R—弯管半径，单位：mm。 2） 按壁厚允许减薄量 b，确定无芯弯管最小弯管半径 Rmin 时用公式五计算。 公式五： Rmin≥
K s 1 b b 1 Sx 式中： K s = －ay ； 2
5.3.3 切管机下料 按图 5 测量管子端面倾斜度，机械切管机切刀要锋利，建议按图 6 磨刃，以保证管端毛刺能用锉 刀轻轻或自行脱落。
图6 5.3.4 下料标记
7
跨车间的下料要逐根用白漆注明产品图号。本车间的下料标记，在不易产生差错的情况下，允许 简化成一批标注其中几件。 下降管标记移植： 1） 通用备料根据工艺技术科的下降管分段图进行标记。 标记内容：图号/总段数—第几段，工艺长度。 标记要求：白油漆字迹端正清晰。 2） 管子弯制单位在每段下降管下端距端口 100mm 处涂红丹漆约（80～100）×（400～500）mm2 范围用于标记移植。 标记内容：图号/总段数—第几段。 标记移植要求：白油漆字迹端正清晰，字体大小约 50×25 mm2。 5.4 检验 检验下料尺寸、公差、端面倾斜度、管端毛刺及标记。 5.5 倒角 不需加长且两端需倒角的弯管，在弯制前倒角；需加长且两端需倒角的弯管，弯制后切除加 长部分再倒角。 5.5.1 划线 两端要留机械加工余量的，按图 7 划长度线、倒角线。
单位：mm。
ay—JB/T 1611 对应的椭圆度要求；
b—JB/T 1611 对应的壁厚减薄量要求。
按公式四、公式五计算后，取两式中数值较大的值。 3） 用以上两公式计算比较繁琐，根据我公司经验下列弯管要用有芯弯制。 φ 108×4、4.5、6、7/R400； φ 83×3.5、4/R250； φ 60×3.5/R200、300； 4） 当管子外径 Dw＞108 时，我公司用中频加热弯管机弯管。目前可弯管子规格如下： Dw：133，159，168，219，245，273，325，351，377，406，426，450，480，500， 530，610，630。 S：8～50。 R≥2.5 Dw～6 Dw 5.6.3 选用芯轴
划线（钢印移植）
两头加长
下
料
加工坡口
弯 管
校 正 一端或两端加长
划管端切割线
切割加长部分
管端加工
检验（Dw≤60 须通球） 油漆、包装
注：1.Dw≥133mm 的钢管需做钢印移植； 2.合金材料需做光谱检验。
2
1. 范围 本标准规定了锅炉平面弯管成形制造技术要求及验收要求。 本典型工艺适用于图 1。1~3 个弯头的平面弯管，空间弯管可分解为几个平面弯管，分解后的平面 弯管仍可参照本工艺。
5
公式三： （1） La 加长至 e ： L L1 L中 L2 Lb
L1 2 e 单位：mm 10 L1 2 （2） La 加长至 L1 ： L L1 L中 L2 Lb L1 单位：mm 10
（3） Lb 加长至 e ， Lb 加长至 L1 计算方法同上。
图1 2. 引用标准 JB/T3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则》 JB/T1611-1993《锅炉管子制造技术条件》 JB/T1612-1994《锅炉水压试验技术条件》 JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件》 JB/T1615-1991《锅炉油漆和包装技术条件》 JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》 JB/T4730.1～6-2005《承压设备无损检测》 TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》
图7 注：锅炉管子倒角 1×30°，表示倒角 30°，钝边 1mm。见图 7 所示。 5.5.2 倒角 Dw≤108mm 按图 7 倒角。 133≤DW≤800 由 SDJ800-2 型坡口机倒角，倒角完成后必须清除毛 刺。 5.5.3 检验 检查长度尺寸 L、倒角 1×30°、端面倾斜度。
8
5.6 弯管 5.6.1 划线 划起弯线，夹位线，各直段线，批量生产可简化划线。在弯管机模具上量夹块位置，但试弯后要 加强检查。 5.6.2 确定用有芯还是无芯弯管 弯管半径 R 越大，管子外径 Dw 越小，壁厚 S 越大，越不易起皱，且较易保证椭圆度。同时满足 下列两公式 R＞Rmin 时，才可以采用无芯弯管。 1） 按内壁不起皱条件确定无芯弯管的最小弯管半径 Rmin，适用于 0.02≤Sx＜0.094。 公式四： Rxmin≥6.5×(1－9×Sx) 单位：mm。
目
录
弯管制造工艺流程示意图………………………………………………………………………… 2
1.范围……………………………………………………………………………………………… 3
Байду номын сангаас
2.引用标准………………………………………………………………………………………… 3
3.术语和定义……………………………………………………………………………………… 3
4. 弯管制造工艺流程……………………………………………………………………………… 3
5. 弯管制造工艺要求……………………………………………………………………………… 3
6.通球表……………………………………………………………………………………………… 18
1
弯管制造工艺流程示意图
材料验收 HE
液压弯管机是油缸取出芯轴,操作比较方便。机械弯管机是人工取出芯轴劳动强度大，在不影响 质量的情况下，按表 7 中芯轴尺寸仍可选小 0.5～1.5mm。 5.6.4 芯轴伸出长度 芯轴圆球中心，要超过弯管起弯点一定距离 P,以顶起被弯痕的部位，如图 8 所示。芯轴伸出长度 P 按下列公式七计算： 公式七： P
5.2.3 一端为相贯线弯管下料尺寸的计算 见图 4，一端为相贯线气割坡口的弯管，只需在相贯线最长处加 10mm 气割余量即可。其计算方 法参照公式一和公式三。
图4
5.2.4 左右防焦箱下料尺寸的计算 两端缩口的φ 159×6，R500 左右防焦箱下料尺寸，两端缩口留余量按 MLG/TYGY0203-2013《集 箱制造工艺守则》规定，其余部分参照公式一、公式三计算。 5.2.5 材料标记移植 进行材料标记移植，按 JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》标记。 5.3 下料 按已定尺寸 L 下料。 5.3.1 下料方式 下料方式按表 4 执行。 表4 单位：mm 下料方式 机械切管机 锯床锯切
图2 在弯管时考虑以 La 或 Lb 为尾弯制，而 La 或 Lb 小于弯管模具尾部成型轮中心距 L1（见图 3） ， 则应放长管子两头直段 La 或 Lb 等于 L1 ，弯管后切除余量。 如弯管机尾部为拖板式，且 La 、 Lb ≥e（夹块直段） ，可不加长。
图3 要放夹位的下料尺寸 L 按公式三计算：
2( R
Dn ) ( Dn d ) ( Dn d ) 2 2
5.2 确定下料尺寸 L 5.2.1 图 1（c）中两端外倒角 1×30°，且两端不需加长，下料长度 L 按下列公式计算： 公式一： L La L1 L中1 L2 L中2 L3 Lb 2 B



l 1 2 3 10
单位：mm。
式中： La 、 Lb —管子两端直段长度，单位：mm。
3. 术语和定义 H：停止点 E：见证点
4. 弯管制造工艺流程见第 2 页《弯管制造工艺流程示意图》
5. 工艺要求 5.1 材料验收
3
5.1.1 5.1.2
制造管子的材料应符合图纸设计要求，材料代用应按规定程序审批。 制造管子用的钢材和焊接材料必须经过检验部门按 JB/T3375-2002 的规定进行入厂检验，未经 检验或检验不合格者不准用于生产。 用于额定蒸汽压力不大于 0.4MPa 的蒸汽锅炉和额定热功率不大于 4.2MW 且额定出水温度小于 120℃的热水锅炉的管子材料， 如原始质量证明书齐全， 且材料标记清晰、 齐全时， 可免于复检。