第讲零件加工精度获得方法
机械制造工艺课件第三章机械加工精度
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机械制造工艺
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2. 获得零件形状精度的加工方法
（1）轨迹法：主要是依靠刀尖与工件的相对运动 轨迹来形成被加工表面的形状。如用工件回转，车刀 平行于回转轴线的直线运动来车削外圆。此法的形状 精度主要决定于成形运动的精度。 （2）成形法：是利用成形刀具刀刃的几何形状来 切削出工件形状的方法。成形法所能达到的精度主要 决定于刀具刀刃的形状精度与刀具的安装精度。 （3）展成法：是利用成形刀具与工件的展成切削 运动，由刀刃在被加工表面上的包络面来形成的成形 表面。如用滚刀来加工齿轮等。展成法所达到的精度 高低，主要取决于机床作展成运动的传动链精度与刀 具的制造精度。
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机械制造工艺
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二、获得加工工精度的方法 1. 获得尺寸精度的方法
（1）试切法：试切法就是通过试切—测量—调整— 再试切，如此多次反复来获得尺寸精度的方法。该法耗 工时，生产效率低，同时要求操作者有很高的技术水平。 因此，该法一般用于单件、小批生产中。 （2）调整法：预先按工件规定的尺寸，调整好机床、 刀具、夹具与工件的相对位臵，并在一批零件的加工过 程中始终保持这个加工位臵，来保证加工尺寸的方法。 此法的加工精度主要决定于调整精度。此法获得的尺寸 精度稳定，生产率高，故广泛应用于成批和大量生产中。
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机械制造工艺
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1）主轴回转误差形式可分为：轴向窜动、径 向跳动和角度摆动三种，如图3-2所示。 ①轴向窜动。轴向窜动是指瞬时主轴回转轴 线沿平均回转轴线方向的轴向运动，如图3-2（a） 所示，它主要影响工件的端面形状和轴向尺寸精 度。 ②径向跳动。径向跳动是指瞬时主轴回转轴 线平行于平均回转轴线的径向运动。如图3-2（b） 所示。它主要影响加工工件的圆度和圆柱度。
五金零件加工的三大精度检验方法
飞舵五金
五金零件加工的三大精度检验方法
飞舵五金零件加工有很多方法，目前大多数五金零件加工都是使用数控车床加工完成，因为数控车床加工的速度更快，需要的人力更少，成本更低，精度更高。但是任何五金零件加工方法都有产生误差的可能性，这就需要我们做好加工产品的精度检验。下面为大家介绍三大精度检验方法。
1.五金零件加工的长度尺寸、沟槽尺寸用游标卡尺测量。
2.径向圆跳动检验是用两中心孔定位检验．这时加工基准与测量基准重合，减少了误差，是正确测量方法。测量方法与测量同轴度相同。
3.数控车床外圆精度的测量用千分尺，千分尺的零位要校正，测量外圆时要测量多个点。
五金零件加工是现代化生产的工业基础，必须要保证加工产品的精度合格，不可以次充好，杜绝安全事故的发生。检验精度的方法还有很多，大家也可以在加工生产过程中仔细研究，总结出更好的方法。
机械零件加工精度测量技术及相关问题阐述
《装备维修技术》2021年第9期机械零件加工精度测量技术及相关问题阐述
魏炳亨
（齐齐哈尔工程学院，黑龙江 齐齐哈尔 161005）
摘 要：在开展零件加工的过程中，需要着重的强调加工精度在整个工作中的重要性。一般来讲，使用了较高的精度测量技术之后，能够在一定程度上保障零件生产质量的稳定提升，对于整个生产工作的顺利开展也能够产生一定的积极作用。为此，在今后的工作中，需要相关的工作人员掌握科学的技术，并能够根据实际的生产状况选择合适的技术，从而有效的提高加工测量的准确性。由此可见：研究机械零件加工精度测量技术及相关的问题具有积极的社会意义。
关键词：机械零件、加工精度、测量技术
引言：在现代化工业不断发展的过程中，人们对各种机械加工精度的要求越来越高。为此，如何选择合适的加工工艺，保障相关工作的顺利开展便成为了许多人重点关注的问题。在机械零件的生产过程中，为了有效的提高其精度，需要相关的工作人员加强对各种测量技术的合理运用。根据不同的生产状况，选择合适的工艺，在最大程度上保障零件精度的稳定提升。
1、机械零件加工精度影响因素
在开展机械零件的加工工作中，可能会受到多种因素的影响。为此，在实际的工作中，需要相关的工作人员严格的控制各种影响的因素，在最大程度上避免外界环境产生的影响。一般来讲，在开展零件加工精度测量的工作中，主要包含了以下三个方面的原因。
首先，是在加工工艺系统的几何精度方面产生的影响。在现阶段的加工工艺生产活动中，主要包括了机床、刀具、夹具和零件等多重的系统和部件构成。在进行工艺系统的研究中发现：其中影响最大的便是加工原理方面产生的误差。这种影响主要产生在零件表面的加工工作中。一般来讲，在进行某种特定形状的刀具加工的过程中，经常的会因为一些测量的数据产生偏差。因其不能够准确的精确到具体的数据，往往会导致实际的数据产生一定的偏差，对于后期工作的顺利开展产生着一定的影响。
机械加工精度
2．表面层金相组织的变化
在机械加工中会产生很大的切削热，直接影响着工件表层材料 的金相组织。
3．加工表面的Байду номын сангаас余应力
在机械加工中，当表面层金属组织发生形状、体积或金相组织变化时， 将在表面层的金属与其基体间产生残余应力。
本章小结
◇机械零件的加工质量包括机械加工精度和表面质量两方面的内 容。
◇机械加工精度反映零件加工后的实际几何参数与理想值的符合 情况。机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。提高加工 精度的工艺措施有直接减小误差法、误差补偿和误差抵消法、转移原 始误差法、误差分组法、误差平均法、就地加工法等六种方法。如果 加工精度符合零件的设计精度要求，则零件合格；否则，零件就不合 格。
4．尺寸精度、形状精度和位置精度的关系
尺寸公差>位置公差>形状公差
三、达到机械加工精度的方法
1．达到尺寸精度的方法
（1）试切法 操作工人通过试切一小段，测量其尺寸是否合适，如不合适，则 调整刀具的位置，再试切一小段。如此反复进行试切过程，达到要求 的尺寸后，便可切削整个待加工表面。
适用范围：
这种方法生产效率低，对操作者技术水平要求较高，因此多用 于单件、小批量生产中。
2．加工误差的构成
五、典型表面的常见加工误差分析
腰鼓形圆柱度误差
马鞍形圆柱度误差
10.1机械加工精度
3）前后导轨的平行度误差
• 车床溜板纵向移动时倾斜，使刀尖相对于 工件摆动，产生圆柱度误差。
4）导轨与主轴回转轴线的平行度误差
• 若车床导轨与主轴回转轴线在水平面内有 平行误差，车出的内外圆柱面就产生锥度； 若在垂直面内有平行误差，则圆柱面成双 曲线回转体，因误差非敏感方向故可略。
3.传动链误差
二、机床几何误差
在无切削负荷下，来自机床本身的制造误差、安装误差和磨损。 其常见形式： 主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。 1.主轴回转误差： 1）主轴回转误差表现形式 a.径向圆跳动：实际回转轴线始终平行于理想回转轴线，在一个 平面内作等幅的跳动。 b.端面圆跳动：实际回转轴线始终沿理想回转轴线作等幅的窜动。 c.角度摆动：实际回转轴线与理想回转轴线始终成一倾角，在一 个平面上作幅摆动，且交点位置不变。 • 由于主轴回转误差总是上述三者的合成。造成主轴回转误差的 主要因素与主轴部件的制造精度有关。
• 本课结束
• 谢谢
加工精度：是指零件经过加工后的尺寸、几 何形状以及各表面相互位置等参数的实际值 与理想值相符合的程度． 加工误差：实际几何参数对理想几何参数的 偏差。
• • • •
二、经济加工精度 阴影区域左段，减小误差、提高精度成本太高； 阴影区域右段，降低精度对成本影响不大。 阴影区域，满足技术要求，又不花费过高成本。
机械加工精度
采用近似的成形运动和刀具刃形，不但可以简化机床或刀具的结 构，而且能提高生产效率和加工的经济效益。
二、机床几何误差
机床几何误差的来源
机床制造 磨损 安装
①主轴回转误差 ②导轨误差 ③传动链误差
机床几何误差的组成
机床的几何误差组成
机床主轴回转误差 •轴向窜动 •径向跳动 •角度摆动
机床几何误差
当导轨向后凸出时，工件上产生鞍形加工误差； 当导轨向前凸出时，工件上产生鼓形加工误差。
导轨水平面内直线度
水平面
ΔY
ΔR
D
o
ΔY
图7－1 导轨在水平面内直线度误差
（2）导轨在垂直面内直线度误差的影响
床身导轨在垂直面内有直线度误差（图7-2），会引起 刀尖产生切向位移△Z，造成工件在半径方向产生的误差为： △R≈△Z2/d 设：△Z=△Y=0.01mm ，R=50mm ， 则由于法向原始误差而产生的加工误差 △R= △Y =0.01mm, 由于切向原始误差产生的加工误差
• 原始误差
• 研究加工精度方法
•工艺系统的误差 •产生加工误差的根源 •包括工艺系统静误差、动误差
第二节 工艺系统的几何误差
一、原理误差
原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成 形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。
例如滚齿用的齿轮滚刀，就有两种误差，一是为了制造方便，采 用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造形误差； 二是由于滚刀切削刃数有限，切削是不连续的，因而滚切出的齿轮齿 形不是光滑的渐开线，而是折线。 成形车刀、成形铣刀也采用了近似的刀具轮廓。
《机械制造工艺学》第三章加工精度
o
Δ Y
导轨在水平面内直线度误差
Δ R
D
Δ Z
D/2 R
Δ Z
导轨垂直面直线度
垂直平面
导轨在垂直面内直线度误差
1）导轨在水平面内的直线度误差
当导轨在水平面内的直线度误差为△y时，引起工件 在半径方向的误差为：
△R=△y
当导轨向后凸出时，工件上产生鞍形加工误差； 当导轨向前凸出时，工件上产生鼓形加工误差。 由此可见：床身导轨在水平面内如果有直线度误 差，使工件在纵向截面和横向截面内分别产生形状误 差和尺寸误差。
图3-4 活塞销孔精镗工序中的原始误差
原始误差
工艺系统静误差
机床几何误差
刀具几何误差
•主轴回转误差 •导轨误差 •传动链误差 •一般刀具 •定尺寸刀具 •成形刀具 •展成法刀具
工艺系统几何误差
夹具几何误差 调整误差
原理误差
测量误差
定位误差 工艺系统力变形
• 试切法 • 调整法
•外力作用点变化 •外力方向变化 •外力大小变化 •机床热变形 •工件热变形 •刀具热变形
测试数据进行分析处理，找出工件加工误差的
规律和性质，进而控制加工质量。
一、加工原理误差
原理误差是指由于采用了近似的加工方法、 近似的成形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。 例如: 阿基米德齿轮滚刀——为了制造方便，采用 阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿 廓近似造形误差；由于滚刀切削刃数有限，切削是
第二章机械加工精度
第二章机械加工精度
第一节概述
一、加工精度的概念
高产、优质、低消耗，产品技术性能好、使用寿命长，这是机械制造企业的基本要求。而质量总是则是最根本的问题。
机械加工质量指标包括两方面的参数：一方面是宏观几何参数，指机械加工精度；另一方面是微观几何参数和表面物理- 机械性能等方面的参数，指机械加工表面质量。
所谓机械加工精度，是指零件在加工后的几何参数（尺寸大小、几何形状、表面间的相互位置）的实际值与理论值相符合的程度。符合程度高，加工精度也高；反之则加工精度低。机械加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三项内容，三者有联系，也有区别。
由于机械加工中的种种原因，不可能把零件做得绝对精确，总会产生偏差。这种偏差即加工误差。实际生产中加工精度的高低用加工误差的大小表示。加工误差小，则加工精度高；反之则低。保证零件的加工精度就是设法将加工误差控制在允许的偏差范围内；提高零件的加工精度就是设法降低零件的加工误差。
随着对产品性能要求的不断提高和现代加工技术的发展，对零件的加工精度要求也在不断的提高。一般来说，零件的加工精度越高则加工成本越高，生产率则相对越低。因此，设计人员应根据零件的使用要求，合理地确定零件的加工精度，工艺人员则应根据设计要求、生产条件等采取适当的加工工艺方法，以保证零件的加工误差不超过零件图上规定的公差范围，并在保证加工精度的前提下，尽量提高生产率和降低成本。
二获得零件加工精度的方法
1．获得尺寸精度的方法
在机械加工中获得尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法和主动测量法等五种。
机械加工精度获得方法
机械加工精度获得方法
1、尺寸精度的获得方法:
1) 试切法--加工时先在零件上试切一小段，进行测量，依据测量结果与要求尺寸的差值，用进给机构或其它方法调整刀具与工件的相对位置，然后再进行试切、测量、调整，直至达到规定的尺寸，最终正式切削出整个待加工表面。试切法的效率低，对操的技术水平要求较高，多用于单件、小批生产或高精度零件的加工。
2)调整法--按试切好的工件或标准样件或对刀装置等，调整刀具相对于工件加工表面的位置，并在加工过程中保持这一位置，从而获得零件所要求的尺寸精度。调整法多用于成批、大量生产。
3) 尺寸刀具法--零件的尺寸精度是由具有肯定尺寸的刀具或组合刀具保证的，常用于孔、槽面、成形表面的加工。
4) 自动掌握法--通过尺寸测量装置、进给机构和掌握机构组成的刀具位置掌握系统，使加工过程中的尺寸测量，刀具的补偿调整和切削加工等一系列工作自动完成，逐步获得所要求的尺寸精度。自动掌握法实际上是一种自动化了的试切法。
2、外形精度的获得方法:
① 成形运动法--使刀具相对于工件做有规律的切削成形运动，从而获得所要求的零件表面外形，如轨迹法、展成法、相切法和成形刀具法等，常用于加工圆柱面、圆锥面、平面、球面、回转曲面、螺旋面和齿形面等。
② 非成形运动法--通过对加工表面外形的检测，由工人对其进行相应的修整加工，以获得所要求的外形精度。尽管非成形运动法是获得零件表面外形精度的最原始方法，效率相对比较低，但当零件外形精度要求很高（超过现有机床设备所能供应的成形运动精度）时，常采纳此方法。例如，0级平板的加工，就是通过三块平板配刮方法来保证其平面度要求的。
机械零件的加工精度检测与控制
机械零件的加工精度检测与控制
随着工业化和现代化的发展，机械零件在各行各业中的应用越来越广泛。无论
是汽车、航空航天，还是电子设备，机械零件的精度都是至关重要的。因此，对于机械零件的加工精度进行检测与控制变得非常重要。
一、加工精度的概念与重要性
机械零件的加工精度简而言之，就是指零件的尺寸、形状、位置、表面质量等
参数与设计要求的偏差。加工精度越高，说明零件与设计要求越接近，表明零件的性能和品质更可靠。而加工精度不合格，就会导致零件的功能失效甚至设备的故障。
二、加工精度检测方法
在机械零件加工过程中，常用的加工精度检测方法有三种：工序检测、最终检
测和过程控制。
1. 工序检测
工序检测是在零件加工的每个环节中进行的，它旨在及时发现并纠正加工过程
中存在的问题。常见的工序检测方法包括光学投影仪、三坐标测量仪、形状测量仪等。通过这些工具，操作人员可以及时发现尺寸、形状等方面的问题，并作出相应的调整，保证下一步加工的准确性。
2. 最终检测
最终检测是指在机械零件全部加工完成后的一次检测。通过采用高精度的测量
仪器和设备，例如CMM（Coordinate Measuring Machine，三坐标测量仪）等，对
零件的尺寸、形状、位置、表面质量等进行全面检测。如果检测结果不符合要求，相关人员需要返工或者筛选出不合格的零件，以保证产品的质量。
3. 过程控制
在机械零件加工的整个过程中，通过控制加工设备的参数和监测加工过程中的
数据，可以实现对加工精度的控制。例如，通过对切削力、切削转速、进给速度等参数的实时监测和控制，可以及时调整加工过程中的问题，提高零件的加工精度。
机械加工精度
有一些误差可以控制 例如操作误差
人工误差
系统误差 误差
ห้องสมุดไป่ตู้随机误差
常值系统误差 变值系统误差
获得加工精度的方法
• 试切法 • 调整法 • 尺寸刀具法 • 主动测量法
试切法
生产率低，要求工人的技术水 平较高。因此多用于单件、小批 量生产。
调整法
先按规定尺寸调整 好机床、夹具、刀具 和工件的相对位置及 进给行程，从而保证 在加工时自动获得尺 寸。
尺寸刀具法
采用定尺寸的孔加工刀具 优点：孔加工刀具可以获得非常高的精
度，生产率也非常高。 缺点：刀具有磨损，磨损后尺寸就不能
保证，因此成本较高，多用于大批大量生 产中。
用成形刀具加工也属于这一类。
主动测量法
在加工过程中，边加工边测量加工尺寸， 达到要求时就立即停止加工
真正用的比较高级的方法，就是主动测量法
这种方法在加工时 不再进行试切，生产 率大大提高。但精度 低些。
（1）静调整法
是在不切削的情况下，用对刀块或样件来调整 刀具的位置。
（2）动调整法
动调整法又称尺寸调整法，它是按试切零件进行 调整，直接测量试切零件的尺寸，可以试切一件或 一组零件(2~15件) ，所有试切零件合格，即调整 完毕，可以进行加工。这种方法多用于大批和大量 生产。动调整法由于考虑了加工过程中的影响因素， 其精度比静调整法高。
获得工件尺寸精度的常用方法
加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与图纸规定的理想几何参数符合的程度。这种相符合的程度越高，加工精度也越高。在加工中，由于各种因素的影响，实际上不可能将零件的每一个几何参数加工得与理想几何参数完全相符，总会产生一些偏离。这种偏离，就是加工误差。
获得零件尺寸精度的方法主要有以下几种：
1、试切法
即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。
试切法通过“试切-测量-调整-再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。
试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时（需作多次调整、试切、测量、计算），效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。
2、调整法
预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。
3、定尺寸法
用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具（如铰刀、扩孔钻、钻头等）来保证工件被加工部位（如孔）的精度。
机械制造工艺学第3章
误差种类 常值系统误差 变值系统误差
随机误差
特点
与加工顺序无关； 预先可以估计； 较易完全消除；
不会引起工件尺寸 波动；
不会影响尺寸分布 曲线的形状
与加工顺序有关； 预先可以估计； 较难完全消除；
会造成工件尺寸的增大 或缩小；
影响尺寸分布曲线的形 状
预先不能估计；
不能完全消除， 只能减小；
工件尺寸忽大忽 小，造成一批工 件的尺寸分散
Ry Y
当主轴在Y方向存在误差△Y时，则此误 差将是1：1反映到工件半径方向上
以车削为例说明原始误差与加工误差的关系
Z
ΔR
ΔR
Y
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
dR
D
o
ΔZ
ΔY
原始误差与加工误差的关系
(R R)2 R 2 Z 2
ΔR
R
R2
Z 2
R
R(1
Z 2 R2
1
)2
R
dR R+ Δ R
1、热源
工艺系统热源
内部热源 外部热源
切削热 工件、刀具、切屑、切削液 摩擦热 电机、轴承、齿轮、油泵等
环境热 气温、室温变化、热、冷风等 辐射热 日光、照明、暖气、体温等
2、热变形对加工精度的影响 机床热变形 工件热变形 刀具热变形
零件机械加工尺寸精度的获得方法
零件机械加工尺寸精度的获得方法
1. 制定精度标准：在开始加工之前，需要确定所要求的零件尺寸精度标准。这需要根据使用场景、设计要求和加工精度等因素来决定。
2. 选择合适的机床和切削工具：零件的尺寸精度和加工质量直接和机床和工具的选择有关。在选择机床和切削工具时，需要考虑到零件材料的硬度、加工形状和加工工艺等因素，以达到最佳的加工效果。
3. 严格控制加工工艺：加工工艺是决定零件尺寸精度的关键因素。在机床操作过程中，需要遵循标准的工序流程和操作规范，精心调整各项加工参数，并对每个工序进行现场检验，确保加工精度符合要求。
4. 采用复合测量方法：零件尺寸精度不能依赖单一的测量方法。采用多种测试装置、测量工具和测量技术，整合各种测量结果，以获得更加精确的测量值，并进行数据分析和统计，得出零件尺寸精度的准确性。
5. 实施质量管理系统：通过引入ISO9001质量管理体系，建立零件质量追溯档案，对零件加工的每个环节进行全面质量监控，包括材料的处理、机床的调试、工具的选择、加工过程中的质量控制等，以确保零件精度的稳定性和一致性。
机加工零件加工精度的获得方法
在机械加工行业，机加工零件的加工精度是每个人都关注的问题。机加工精度是零件在加工后的集合参数的实际值与理论值的相近程度。我们知道，这两个值越相近，加工的精度越高。在生产时，理论值我们可以从图纸或者客户需求中了解到，但是生产的零件加工的实际值需要我们了解获得方法，来判断零件的精度。
在机械加工中，获得尺寸精度的方法主要有五种，分别为：试切法、调整法，定尺寸刀具法，自动控制法和主动测量法等等。下面我们就来针对这五种方法具体介绍一下。
1、试切法
试切法的步骤为试切—测量—调整—再试切，对被加工尺寸反复进行可以达到要求精度为止的加工方法。使用试切法不需要复杂的装备，加工的精度主要取决于工人的技术水平以及量具的精度，经常使用在单件小批量的生产中。
2、调整法
调整法按照零件规定的尺寸预先对机床、夹具、刀具以及工件的相互位置进行调整，并在加工一批零件的过程中，让这个位置保持不变，以保证零件加工尺寸精度的加工方法。调整法的一大好处是生产效率高，但是这种方法对于调整工的要求相对也较高，不过对操作工
的要求并不高，在实际生产中常用于大批量生产中。
3、定尺寸刀具法
定尺寸刀具法具有一定的形状和尺寸精度的刀具进行加工，使加工表面达到要求的形状和尺寸的加工方法。例如我们常见的钻头、铰刀、键槽、铣刀等刀具的加工，即为定尺寸刀具法。这种方法的生产效率较高，加工精度较稳定，可以广泛使用与各种生产类型。
4、自动控制法
自动控制法把测量装置，进给装置和控制机构组成一个自动加工系统，使加工过程中的尺寸测量，刀具补偿以及切削加工全部自动完成。这种方法生产效率高，精度稳定。
如何获得零件的形状及位置的精度
在加工过程中零件会因为各种因素影响，导致精度无法达到理想精度，实际上，不可能将零件的每一个几何参数加工得与理想几何参数完全相符，总会产生一些偏离。这种偏离，就是加工误差。但我们在加工中还是需要尽量减少加工误差，确定零件的形状以及位置精度。
一、加工中获得形状精度的方法
1、轨迹法
这种加工方法主要是利用刀尖运动的轨迹来形成被加工表面的形状的。刀尖轨迹法比较常见的有普通的车削、铣削、刨削和磨削等。用这种方法得到的形状精度主要取决于成形运动的精度。
2、成形法
机床的某些成形运动可以利用成形刀具的几何形状来代替，从而获得加工表面形状的。例如成形车削、铣削、磨削等。这种方法所获得的形状精度主要取决于刀刃的形状。
3、展成法
展成法主要利用的是刀具和工件作展成运动所形成的包络面来得到加工表面的形状，例如滚齿、插齿、磨齿、滚花键等，都属于展成法。这种方法所获得的精度，一般取决于刀刃
的形状精度和展成运动精度等。
二、加工中获得位置精度方法
机械加工中，被加工表面对其他表面位置精度的获得，主要取决工件的装夹。
1、直接找正装夹
这种方法用的是百分表、划线盘或者目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。2、划线找正装夹
这种方法需要在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，之后在机床上安装工件，并按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。
这种装夹方法在加工生产找那个不常使用，这主要是由于生产率、精度较低，而且对于工人技术水平要求高，一般会用在单件小批生产中加工或者复杂而笨重的零件。
3、用夹具装夹
这种夹具按照被加工工序要求进行设计，夹具上的定位元件可以让工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需要找正，就可以确保工件装夹定位的精度。用这种方式装夹，生产效率高，定位精度高，由于需要进行专用夹具制造，因此适用于成批、大量的生产。
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加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示；精度和误差
是对同一问题的两种不同的说法：
精度越高，误差越小； 精度越低，误差越大。
第2页
机械制造工程——
加工精度的内容
零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面
加工精度包括： 尺寸精度：限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围； 几何形状精度：限制加工表面宏观几何形状误差，如圆度、圆柱
在加工过程中，边加工边
测量加工尺寸，达到要求
时，就立即停止加工
精度高，质量稳定，生产 率高
数显主动测量值，数控切
削运动
第9页
机械制造工程——
三. 机械加工误差的分类
按是否被人们所掌握分：系统误差与随机误差
系统误差
加工过程中有一定规律、可用函数关系来表达的误差
常值系统误差 系统 误差
度、平面度、直线度
相互位置精度：限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平
行度、垂直度、同轴度、位置度等。
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机械制造工程——
二. 满足加工精度的方法
方法一：试切法
工人在每一工步或走刀前进行对刀，然后切出一小段，
测量其尺寸是否合适，如不合适，调整刀具的位置，再
试切一小段，直到达到尺寸要求后才加工这一尺寸的全 部表面。
机械制造工程——
二.满足加工精度的方法
动调整法：尺寸调整法
按试切零件进行调整，直接测量试切零件的尺寸，可以
试切一件或一组零件（２－１５件），所有试切零件合
格，即调整完毕，可以进行加工。
用于大批量生产
考虑了加工过程中的影响因素，精度比静调整法高。
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机械制造工程——
二.满足加工精度的方法
导轨是机床中确定主要部件相对位置的基准，也是运动的基
准，它的各项误差直接影响被加工工件的精度 机床导轨平直度与主轴轴线的平行度均影响加工表面的形状 和尺寸精度
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机械制造工程——
若垂直面或水平面内，导轨不直则产生刀尖的位移量δz和
δy，从而引起工件的尺寸误差δR和δR’
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方法三：尺寸刀具法
尺寸刀具法大多利用定尺寸的孔加工刀具，如钻头、镗
刀块、拉刀及铰刀等来加工孔。
用成形刀具加工也属于尺寸刀具法
零件精度由刀具来保证，生产率高； 由于刀具磨损后尺寸就不能保证，因此成本较高，多用
于大批量生产中。
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二.满足加工精度的方法
方法四：主动测量法
零件机械加工精度
精度概念和获得精度的方法
影响加工精度的因素 加工误差的分析与控制 工件的安装与夹具
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一. 加工精度的概念
加工精度：零件经过加工后几何参数（尺寸、几何形状以及
相互位置等参数）的实际值与理想值的符合程度 加工误差：零件经过加工后的几何参数（尺寸、几何形状以 及相互位置等参数）的实际值与理想值的偏离程度
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2. 工艺系统的制造精度和磨损
工艺系统中机床、刀具、夹具本身的制造精度及磨损对工件
的加工精度有不同程度的影响。包括：
机床的制造精度和磨损
导轨误差 主轴误差
刀具的制造精度和尺寸磨损 夹具的制造精度和磨损
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2.1 机床的制造精度和磨损（1）导轨误差
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影响加工精度的因素
从机械加工的全过程来分析影响加工精度的
因素，包括机械加工采用的加工方法、工艺
系统（机床、夹具、刀具及工件组成的系统）
本身误差、切削过程可能产生的问题、工作 环境、零件检验等
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影响加工精度的因素
影响加工精度的主要因素：
1. 原理误差
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二.满足加工精度的方法
静调整法：样件法
在不切削的情况下，用对刀块或样件 来调整刀具的位置
镗床上，用对刀块来调整镗刀的位置，以 保证镗孔的直径尺寸； 铣床上，用对刀块来调整刀具的位置，保 证工件的高度尺寸； 车床上，用行程档块来调整尺寸，保证车 削的长度。
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生产率低、对工人要求高
用于单件小批生产
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二.满足加工精度的方法
方法二：调整法
先按规定尺寸调整好机床、夹具、刀具和工件的相对位 置及进给行程，从而保证在加工时自动获得尺寸。 调整法加工时，不再进行试切，生产率大大提高，但精 度低些，主要决定于机床、夹具的精度和调整误差 调整法可分为静调整法和动调整法两种
在垂直面内导轨的弯曲对加工精度的影响很小，可以忽略不
计；而在水平面内同样大小的导轨弯曲就不能忽视。
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2.1 机床的制造精度和磨损（2）主轴误差
机床主轴是工件或刀具的位置基准和运动基准，它的误差直
接影响着工件的加工精度
对主轴的要求，就是在运转的情况下能保持轴心线的位置稳
如由于铰刀直径较大，加工的孔 直径也较大
变值系统误差
如刀具磨损以及热伸长所造成的 工件尺寸误差。
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三. 机械加工误差的分类
随机误差
加工过程中规律性不强，表现为噪声误差性质，符合统
计规律
如由于工件材质不均、毛坯尺寸形状差异而引起的误差
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三. 机械加工误差的分类
按是否与切削状态有关来分：静态误差和切削状态
误差
静态误差：工艺系统在不切削状态下所出现的误差，
Hale Waihona Puke Baidu如机床的几何精度和传动精度；
切削状态误差：工艺系统在切削状态下所出现的误
差，如机床在切削时的受力变形和受热变形等。
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零件机械加工精度
精度概念和获得精度的方法
影响加工精度的因素 加工误差的分析与控制 工件的安装与夹具
2. 工艺系统的制造精度和磨损
3. 工艺系统的受力变形 4. 工艺系统的受热变形 5. 工艺系统调整误差 6. 工件安装夹紧误差 7. 度量误差
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1. 原理误差
由于采用了近似的加工运动或者近似的刀具廓轮而
产生的。
如车削模数螺纹，由于模数螺纹的导程t=πm，而π是一
个无限小数，用交换齿轮来得到导程值时，就引入了原 理误差 成形铣刀加工齿轮，齿形形状是近似的，存在原理误差
定不变，即回转精度 主轴的回转精度和主轴组件的制造精度（包括加工精度和装 配精度）有关，而且还和受力后主轴的变形有关，并且在高 速时，还要解决主轴轴承的散热问题。