手机外观工艺介绍
手机结构工艺介绍
。该工艺在手机的应用越来越多，技术上也更加成熟，各种图案都可 以实现，给手机外观增添了不少的靓色。
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11
·ABS：注塑流动性好，较易成 型，价格比PC低，适合电镀。
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PC原料
ABS原料 4
注塑壳体——注塑材料
·PC+ABS：PC与ABS共混物可以综合PC和ABS的优良 性能，一方面有ABS注塑好的流动性，另一方面 又兼顾了PC的抗冲击性好的特点。
PMMA材料
PMMA材料
·PMMA：俗称有机玻璃，又 叫亚克力。硬度比透明PC 高，常用于做透明件。
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2
一、注塑壳体
·手机的壳体最常用的就是热塑性塑料注塑成型， 注塑的原 理就是将塑料材料熔融，然后将其注入 模腔，冷却固化成型。
·手机注塑的主要材料主要 包括PC、ABS、PC+ABS PMMA 、POM、PC+波纤。
塑胶原料
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注塑壳体——注塑材料:
（一）手机注塑的主要材料 ·PC：抗冲击性、韧性好，注 塑的流动性比ABS差，手机上 一般用于对冲击性、韧性要求 的壳件，如翻盖机的B、C壳。
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注塑壳体——注塑材料
·POM：俗称赛钢，手机 上一般用于滑盖机的耐 摩条、电池的卡扣
POM材 料
·PC+玻纤、尼龙+玻纤：是在PC或尼龙料中加了
玻璃纤维材料，提高刚度，减小变形，一般滑盖
机的壳体为减小变形，常采用该材料。
手机后盖的高光工艺
手机后盖的高光工艺
手机后盖的高光工艺可以指的是手机后盖的加工工艺，通过不同的加工工艺处理后，可以使手机后盖具有一定的高光效果和质感。
常见的手机后盖高光工艺包括以下几种：
1. 磨砂工艺：通过特殊的喷砂或刷砂处理，使手机后盖呈现出一种微粒状的磨砂质感，同时可以增加手机后盖的防滑性能。
2. 电镀工艺：在手机后盖表面进行电镀加工，使其呈现出金属质感的高光效果。
常见的电镀工艺包括镀铬、镀铜、镀镍等。
3. 蜂窝工艺：通过特殊的雕刻或镂空工艺，在手机后盖上制作出蜂窝状的图案，使其具有高光效果并且增加了整体的视觉层次感。
4. 纹理工艺：通过印刷或凹凸加工，在手机后盖表面制作出不同的纹理图案，使手机后盖具有高光效果和触感质感。
5. 光学镀膜工艺：在手机后盖表面进行光学镀膜加工，使其具有高透明度和高光效果，增强手机后盖的质感和美观度。
这些高光工艺可以根据不同的设计需求和市场定位进行选择和应用，以满足消费
者对手机外观质感的需求。
手机外壳生产工艺
手机外壳生产工艺
手机外壳的生产工艺主要包括原材料选型、模具设计、注塑成型、表面处理和组装等环节。
首先是原材料选型。
手机外壳通常由塑料或金属材料制成。
塑料外壳通常采用工程塑料，如ABS、PC或PP等，这些材料
具有良好的机械性能和耐热性。
金属外壳一般采用铝合金或铜合金等，这些材料具有较好的机械性能和导热性能。
在选材时需要考虑到手机外壳的强度、重量、制造成本等因素。
其次是模具设计。
模具是手机外壳生产的重要工具，影响到产品的外观和尺寸精度。
根据外壳的形状和结构特点，设计师需要制定合适的模具结构和尺寸。
同时还需要考虑到模具的制造工艺、成本和使用寿命等因素。
注塑成型是手机外壳生产的核心环节。
通过注塑机将熔化的塑料材料注入到模具中，待塑料冷却固化后取出外壳。
注塑过程需要控制注塑温度、压力和注射时间等参数，以确保外壳的尺寸精度和表面质量。
接下来是表面处理。
手机外壳通常需要进行喷漆、喷涂或电镀等表面处理，以提升外观质量和耐磨性。
喷漆和喷涂可以实现各种颜色和纹理效果，而电镀可以提供金属的光泽和耐腐蚀性。
最后是组装。
生产完成的手机外壳需要经过组装工序与其他部件结合，形成完整的手机产品。
组装时需要保证外壳与其他部件的精准配合和固定，同时还需要进行功能测试和质量检查等，
以确保产品的性能和质量。
综上所述，手机外壳的生产工艺涉及到多个环节，需要精细的材料选型、模具设计、注塑成型、表面处理和组装等工艺步骤。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出外观精美、功能齐全、质量可靠的手机产品。
手机外壳材质与工艺
手机制造相关工艺一,壳体材料1、PC聚碳酸酯（Polycarbonate） ,不能电镀聚碳酸酯是一种热塑性工程塑料，聚碳酸酯有优良的电绝缘性能和机械性能，尤其以抗冲击性能最为突出，韧性很高，透明度高（誉为“透明金属”）、无毒、加工成型方便。
它不但可替代某些金属，还可替代玻璃、木材等。
日常常见的应用有光碟，眼睛片，水瓶，防弹玻璃，护目镜、银行防子弹之玻璃、车头灯等等.PC性能优越，但其价位高.手机上多用于壳体塑材,和键盘.2、ABS工程塑料适合电镀.耐热性/抗冲击差(透明的ABS透明度不高)手机上多用于电镀件.3、PC+ABSPC与ABS共混物可以综合PC和ABS的优良性能，一方面可以提高ABS的耐热性、抗冲击和拉伸强度，另一方面可以降低PC成本和熔体粘度，改善加工性能，减少制品内应力和冲击强度对制品厚度的敏感性。
手机上多用于壳体塑材.4、PMMA俗称有机玻璃，又叫压克力或亚克力. 透明度是所有塑料中最高的无与伦比的高光亮度, 韧性好，不易破损；色彩鲜艳，可满足不同品位的个性追求。
但其耐溶剂性差，且不耐冲击,(易碎)我国PMMA主要消费领域为广告灯箱、标牌、灯具、浴缸、仪表、生活用品、家具等中低端市场.手机上多用于屏幕lens和camera lens5、Rubber橡胶,质地软,可塑性强.手机上多用于塞子和键盘金属也有很少型号用金属做外壳,拉丝铝合金壳,不锈钢电池盖等.带颜色的铝合金是表面氧化的作用结果.二:手机外观效果1,注塑色节省成本免喷漆部件,颜色即注塑件母料的颜色,常见黑色和白色,多用于低端机. 外观纹理有麻面和光面之分麻面,即表面模具内火花纹,亚光磨砂质感.火花纹可以控制粗细,也可以是规则的图案阵列.光面,即表面模具内抛光,高光效果.塑壳不适宜表面丝印字符.2,喷漆喷漆一般是喷两层,特别点的喷三层颜色由底漆决定表面效果由面漆决定喷漆中可添加银粉和珍珠粉等, 所以比注塑壳的颜色漂亮.A,最常见的是UV漆UV漆是Ultraviolet Curing Paint 的英文缩写。
工序工艺流程
工序工艺流程工序工艺流程是指在生产过程中，需要经过的各个工序和相应的工艺流程。
下面将以手机的生产为例，对其工序工艺流程进行详细介绍。
首先是手机外壳的制作。
手机外壳一般是由塑料或金属材料制成，塑料外壳的制作工艺流程如下：原料进厂检验→原料预处理→注塑成型→修整→表面处理→丝印或喷涂→组装。
原料进厂检验是确保塑料原料符合质量标准的重要环节，包括外观检验、尺寸检验、力学性质检验等。
经过检验合格后，进行原料预处理，主要包括干燥、混料等。
接下来是注塑成型，将预处理好的塑料原料放入注塑机内进行加热熔融，然后通过模具的开合，将熔化的塑料注入模具中进行成型。
成型后的塑料件需要进行修整，包括去除切口、产生的毛刺等。
接着是表面处理，通常有喷漆和镀铬两种工艺。
喷漆工艺是将手机外壳放入喷漆房进行喷涂，颜色和效果可以根据需求进行调整。
镀铬工艺是将外壳浸泡在含金属铬离子的溶液中，经过电解反应将铬层镀在外壳表面。
在表面处理完成后，可以进行丝印或喷涂工艺，将品牌、型号等信息印刷在外壳上。
最后是组装。
组装工艺流程如下：组装前检验→主板组装→电池组装→触摸屏组装→摄像头组装→终检。
首先是组装前检验，对各部件进行检查和测试，确保没有问题后进行下一步组装。
接下来是主板组装，将各个芯片、电容等元器件焊接到主板上，并进行调试。
然后是电池组装，将电池安装到手机内部，并与主板连接。
触摸屏组装是将触摸屏安装在外壳上，并与主板连接。
摄像头组装是将摄像头安装在外壳上，并进行调试和固定。
最后是终检，对组装完成的手机进行全面检查，包括外观检验、功能测试等，确保手机的质量符合标准。
以上就是手机生产的工序工艺流程，通过以上工序工艺的各个环节，能够保证手机生产过程的顺利进行，并最终得到高质量的手机产品。
在实际生产中，还需要严格控制各个环节的质量，以提高生产效率和产品质量，满足消费者的需求。
手机外壳成型工艺流程
手机外壳成型工艺流程
《手机外壳成型工艺流程》
手机外壳成型是手机制造过程中非常重要的一部分，它直接影响到手机的外观和质量。
手机外壳通常采用注塑成型工艺，下面将介绍手机外壳成型的工艺流程。
首先，为了生产手机外壳，需要设计并制造一套注塑模具。
这个过程需要经过多道工序，包括设计模具结构、制造模具零件、组装模具、进行出模试验等。
只有制备好模具之后，才能进行后续的注塑成型工艺。
其次，进行注塑成型工艺。
这个过程需要将塑料颗粒加热到一定温度，然后通过注射机将熔化的塑料注入到模具中。
在模具内部，塑料会冷却凝固，并且形成手机外壳的形状。
整个注塑成型过程需要严格控制注塑压力、温度和注塑速度等参数，以确保最终的产品质量。
最后，进行除模和后处理工艺。
在注塑成型完成之后，需要将成型好的手机外壳从模具中取出，这个过程称为除模。
除模后，还需要进行一些后处理工艺，比如去除外壳表面的毛刺和余料，以及进行打磨和喷漆等工序，最终得到光滑、亮丽的手机外壳。
手机外壳成型工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多道工序才能完成。
通过精心设计模具、严格控制注塑工艺和精细的后处理工艺，才能生产出外观漂亮、质量可靠的手机外壳。
手机
外壳成型工艺的不断完善，也为手机制造业的发展增添了新的动力。
手机外壳成型工艺流程
手机外壳成型工艺流程手机外壳成型工艺流程一般分为模具制造、注塑成型、表面处理等几个步骤。
以下是手机外壳成型的一般工艺流程：首先，模具制造是整个工艺流程的第一步。
模具的制造需要根据手机外壳的设计图纸进行，利用先进的数控加工设备制造出模具的零部件。
模具制造包括精确测量、立体设计、加工、组装和调试等环节。
其次，注塑成型是手机外壳成型工艺流程的核心步骤。
首先，将待注塑材料（通常为塑料颗粒）装入注塑机的料斗中，然后通过加热和高压的方式将塑料熔融。
熔融的塑料经过注射装置注入到模具的型腔中，融化的塑料在模具中通过冷却水迅速冷却并固化，最终形成手机外壳的形状。
注塑成型完成后，接下来需要对手机外壳进行表面处理。
常见的表面处理方式有电镀、喷涂和丝印等。
电镀是将手机外壳浸泡在特定的化学液中，经过电解作用，使金属薄层沉积在外壳表面，增加外壳的光泽和耐磨性。
喷涂则是将手机外壳涂上特定的漆料，增加外壳的颜色和质感。
丝印是通过丝印机将特定的油墨印刷在外壳表面，实现文字、图案的印刷。
最后，经过表面处理后的手机外壳需要进行质量检验。
这一步主要包括外观检查、尺寸测量和功能测试等。
外观检查是检查外壳是否有划痕、凹陷、色差等缺陷；尺寸测量是测量外壳的长度、宽度、高度等尺寸数据是否符合要求；功能测试是检测外壳的可操作性和耐用性。
综上所述，手机外壳成型工艺流程包括模具制造、注塑成型、表面处理和质量检验等多个环节。
这些步骤相互配合，通过精确的制程控制和质量检验，最终产出质量良好的手机外壳产品。
在现代手机制造中，手机外壳成型工艺流程已经得到了高度的自动化和标准化，大大提高了生产效率和产品质量。
手机结构件工艺介绍
手机结构件工艺介绍1. 引言手机作为现代社会人们离不开的日常用品，其结构件的制造工艺对于手机的性能和品质起着至关重要的作用。
本文将介绍手机结构件的常见制造工艺及其特点，帮助读者更好地了解手机结构件的工艺过程。
2. 金属结构件工艺介绍手机的金属结构件一般包括机壳、按键等部件，其制造工艺主要有以下几种：2.1 铝合金机壳铝合金机壳是目前手机常见的机壳材料之一，其工艺过程如下：1.壳体切割：首先，根据手机设计图纸，使用数控机床将铝合金板材切割成所需的壳体形状；2.打孔：在壳体上进行孔位打孔，以用于安装其他零部件，如摄像头、按键等；3.表面处理：通过阳极氧化、电镀或喷涂等表面处理工艺，为机壳提供外观和耐磨性；4.焊接：将各个零部件进行精确的焊接，确保机壳的稳固性；5.抛光：通过研磨和抛光工艺，使机壳表面光滑，并提高机壳的触感。
2.2 不锈钢机壳不锈钢机壳是一种通用金属机壳材料，其工艺过程与铝合金机壳类似，但由于不锈钢材料相对较硬，在切割和加工过程中需要更高的工艺精度和设备要求。
3. 塑料结构件工艺介绍手机的塑料结构件主要包括后壳、按键等部件，其制造工艺主要有以下几种：3.1 注塑成型注塑成型是最常见的塑料结构件制造工艺，其过程如下：1.模具设计：首先，设计和制造塑料注塑模具，模具的形状应与手机结构件的形状相匹配；2.原料准备：准备合适的塑料原料颗粒，例如ABS、PC等；3.塑料熔融：将塑料原料颗粒放入注塑机，并通过高温熔融成液态塑料；4.注塑成型：将熔融的塑料通过注射装置喷射进模具中，待塑料冷却凝固后，取出成型的结构件；5.脱模：使用脱模器具将成型的结构件从模具中取出。
3.2 压力成型压力成型适用于厚度较大、尺寸较大的塑料结构件制造，其过程如下：1.塑料片材预热：将塑料片材经过预热处理，使其柔软，易于压制成型；2.放置模具：将预热后的塑料片材放置在加热平台上，并覆盖上模具；3.压制成型：启动压力成型机，通过加热平台的温度和压力，将塑料片材压制成型；4.脱模：待成型的结构件冷却后，将其从模具中取出。
手机中框cnc加工工艺
手机中框CNC加工工艺手机中框作为手机外壳的重要部分，其外观设计和加工工艺直接关系到手机外观的美观度及质量。
其中，CNC加工技术在手机中框加工中扮演着重要角色。
本文将介绍手机中框的CNC加工工艺流程，并探讨其在手机制造中的重要性。
1. CNC加工技术概述CNC加工技术是一种通过计算机数控系统控制机床进行加工的技术。
它具有高精度、高效率、灵活性强等优点，被广泛应用于各种工业制造领域。
2. 手机中框CNC加工流程2.1. 设计与编程首先，设计师将手机中框的CAD图纸输入到计算机软件中，然后通过CAM软件对CAD图纸进行编程，生成加工路径和刀具路线。
2.2. 材料准备选择适合手机中框材料的铝合金坯料，进行切割、热处理等工艺处理，以保证材料的性能符合要求。
2.3. 夹具设计根据手机中框的形状和尺寸设计夹具，用于固定工件，保证加工精度和稳定性。
2.4. 加工操作通过数控机床按照预先设定的加工路径和刀具路线进行切削、钻孔、开槽等操作，将铝合金坯料加工成符合要求的手机中框零件。
2.5. 表面处理对加工好的手机中框零件进行表面处理，包括打磨、抛光、阳极氧化等，增加其外观光泽度和耐腐蚀性。
3. 手机中框CNC加工工艺的重要性手机中框作为手机外观的重要组成部分，其设计和加工质量直接关系到手机外观的美观度和品质。
采用CNC加工技术可以保证手机中框的加工精度和一致性，提高生产效率，降低成本，同时也可以满足个性化定制的需求。
结语通过本文的介绍，我们了解到手机中框的CNC加工工艺在手机制造中的重要性和应用。
只有不断提高生产工艺和技术水平，才能生产出更加优质的手机产品，满足人们对手机外观设计和品质的不断追求。
愿手机中框的CNC加工工艺在未来得到更广泛的应用和发展。
手机喷涂工艺简介
色差检测
总结词
色差检测是评估手机喷涂颜色一致性的重要 环节，通过与标准色样对比，确保每批次的 涂层颜色误差在可接受范围内。
详细描述
色差检测通常采用色差计或目测法，与标准 色样进行对比，测量涂层的色差值（如ΔE 值）。色差值越小，表示颜色误差越小，符 合要求。如果色差值超出允许范围，需要进 行调整和优化。
优点
操作简便，对工件形状适应性较强。
缺点
涂装效率较低，涂装质量不稳定，对工人的技能要求较高。
05 手机喷涂质量检测与控制
外观检测
总结词
外观检测是手机喷涂质量检测中的基础步骤，主要检查涂层 表面是否光滑、颜色是否均匀、是否有气泡、颗粒等缺陷。
详细描述
外观检测通常采用目视检查或自动光学检测（AOI）等方法， 对手机表面进行全面扫描，以发现并记录任何明显的缺陷。这 些缺陷可能包括涂层表面不光滑、颜色不均匀、气泡、颗粒、 划痕等。
保护手机外壳
通过喷涂工艺，可以在手机外壳 表面形成一层保护膜，防止外壳
被划伤、磨损或腐蚀。
增强美观度
手机外壳喷涂可以使手机外观更 加美观，色彩鲜艳，质感丰富，
提升手机的整体品质感。
功能性喷涂
通过特殊的喷涂材料和工艺，可 以实现抗指纹、防滑、反光等特
殊功能，提高手机的实用性。
手机按键喷涂
提高按键触感
提高屏幕亮度
一些特殊的喷涂材料可以增强屏幕的亮度，使显示效果更加清晰、 明亮。
实现屏幕防指纹
通过喷涂防指纹涂层，可以有效减少屏幕上的指纹印迹，保持屏幕 的清洁和美观。
手机内部结构件喷涂
增强结构件强度
对于一些需要承受较大压力或冲 击力的手机内部结构件，喷涂工 艺可以起到增强结构件强度的作 用。
压铸式手机中框
压铸式手机中框压铸式手机中框：稳固外壳的质量保证手机已经成为了人们生活中不可或缺的一部分，而手机的外观设计一直以来都是吸引用户的重要因素之一。
作为手机外观设计的重要组成部分，手机中框的质量和稳固性成为了手机制造商们关注的焦点之一。
针对目前市场上流行的压铸式手机中框，本文将对其制造工艺、优势以及相关质量保证措施进行探讨。
一、压铸式手机中框的制造工艺压铸式手机中框是通过压铸工艺制成的，该工艺采用高压下将熔融金属注入模具中形成固态构件。
以下是压铸式手机中框的制造工艺流程：1. 设计模具：首先，设计师们根据手机的外观要求和功能需求，设计出适合的手机中框模具，包括模具的形状、尺寸和结构等。
2. 准备材料：使用符合要求的合金材料，将其熔化成熔融状态，通常使用铝合金或镁合金作为原材料。
这些合金材料具有良好的流动性和机械性能，能够满足手机外壳的需求。
3. 注入模具：将熔融的合金材料倒入事先设计好的模具中，然后通过高压将合金材料填充整个模具腔室。
模具腔室中的合金材料会很快冷却固化，并形成手机中框的外形。
4. 去除模具：待合金完全凝固后，打开模具，取出已经成型的手机中框。
随后进行一些后续的处理，比如去除表面的氧化层、抛光以及喷涂等。
二、压铸式手机中框的优势相比于其他制造工艺，压铸式手机中框具有以下几个优势：1. 快速制造：压铸工艺能够在短时间内完成手机中框的制造。
注入模具的过程只需要几秒钟，而且压铸工艺可以实现批量生产，提高了生产效率。
2. 高精度：通过模具的设计和制造，可以精确控制手机中框的尺寸和形状，确保每个中框的一致性和精度。
3. 强度高：压铸工艺制成的手机中框具有较高的机械强度和刚性，能够保护手机内部的电子元件，并提供稳固的支撑结构。
4. 外观美观：压铸工艺可以制造出光滑、平整的手机中框外表面，同时可以根据设计需求实现各种个性化的外观效果。
三、压铸式手机中框的质量保证为了确保压铸式手机中框的质量和稳固性，手机制造商需要采取一系列的质量保证措施：1. 原材料选择：合金材料的选择对中框的质量非常重要。
手机外壳工艺流程
手机外壳工艺流程手机外壳作为手机的保护壳，不仅仅是为了美观，更是为了保护手机内部零部件不受外界环境的影响。
手机外壳的工艺流程在手机制造过程中占据着重要的位置。
下面我们来详细了解一下手机外壳的工艺流程。
1. 设计。
手机外壳的工艺流程首先是设计。
设计师根据市场需求和手机型号的要求，设计出外壳的结构和外观。
设计师需要考虑外壳的材质、颜色、质感、手感等因素，以及外壳与手机内部零部件的结合方式和接口位置等细节。
设计师使用CAD等设计软件进行设计，并与工程师进行沟通，确定外壳的具体参数和结构。
2. 材料选择。
在确定了外壳的设计方案后，需要选择合适的材料来制作外壳。
常见的手机外壳材料有塑料、金属、玻璃等。
不同的材料具有不同的特性，比如塑料轻便、成本低，金属坚固、质感好，玻璃透明度高、质感强等。
设计师和工程师需要根据外壳的设计要求和手机的定位，选择合适的材料。
3. 制造。
制造外壳的工艺流程包括注塑、压铸、冲压、喷涂等工艺。
其中，注塑是制造塑料外壳常用的工艺，通过将熔化的塑料注入模具中，冷却后取出成型。
压铸是制造金属外壳常用的工艺，通过将熔化的金属注入模具中，冷却后取出成型。
冲压是制造金属外壳常用的工艺，通过将金属板材放入冲床中，利用冲压模具对金属进行成型。
喷涂是为外壳进行表面处理的工艺，通过将外壳放入喷涂设备中，喷涂上漆或其他涂料，使外壳具有良好的表面质感和保护性能。
4. 加工。
外壳制造完成后，还需要进行加工工艺，比如打磨、抛光、喷砂等。
打磨是为了去除外壳表面的毛刺和瑕疵，使外壳表面光滑。
抛光是为了增加外壳表面的光泽度和质感。
喷砂是为了在外壳表面形成一层细微的凹凸纹理，增加外壳的手感和防滑性能。
5. 组装。
外壳制造完成后，需要进行组装工艺。
组装工艺包括将外壳与手机内部零部件进行组装，比如屏幕、电池、主板等。
组装工艺需要高度的精准度和专业技术，确保外壳与内部零部件的完美结合，以及手机的功能正常运行。
6. 质检。
外壳制造完成后，需要进行质检工艺。
手机喷涂工艺流程
手机喷涂工艺流程手机喷涂工艺流程手机喷涂是一种将油漆喷涂到手机外壳表面的工艺，以增加手机外观的美观度和耐用度。
下面是手机喷涂的工艺流程。
1. 原材料准备：首先，准备好需要喷涂的手机外壳、颜料、溶剂、稀释剂、喷枪等工具和材料。
颜料的选择要根据手机外壳的材质和设计风格来确定。
2. 表面处理：手机外壳表面要进行打磨和清洁处理，以去除油污、氧化物和杂质等，以确保喷涂效果更佳和涂层的附着力更强。
通常采用砂纸、打磨机等工具进行处理。
3. 打底涂层：在手机外壳上涂刷一层底漆，以提高涂层的附着力和平整度。
底漆可选择适合手机外壳材质的底漆，如底漆或金属底漆。
4. 喷涂：将选好的颜料与稀释剂混合均匀，放入喷枪中。
在喷涂前要先进行喷涂设备的调试和试喷，确保喷涂效果达到要求。
然后，将喷枪对准清晰的目标方向，开始喷涂手机外壳。
要注意均匀喷涂，以免出现颜色不均匀或厚度不一致的情况。
通常需要喷涂两到三次，每次喷涂间隔时间为几分钟，以达到理想的效果。
5. 干燥：喷涂完成后，将手机外壳放置在通风干燥的地方，以确保涂层能够完全干燥。
干燥时间根据气温和湿度来决定，一般为几小时至几天不等。
在干燥期间，要避免外来杂质的附着，以免影响涂层的质量。
6. 修饰和润饰：手机外壳喷涂完成后，可以进行一些额外的修饰和润饰工作，如刻字、贴膜、喷凹等，以增加手机外观的个性化和独特性。
以上是手机喷涂的工艺流程。
手机喷涂工艺的好坏直接影响着手机外观的质量和耐用度。
因此，在进行手机喷涂时，需要严格按照工艺流程进行操作，并选择合适的材料和设备，以确保手机外壳喷涂质量的稳定性和一致性。
同时，还要注意环保和安全问题，避免对环境和人体产生危害。
铝材手机外壳的阳极氧化技术
机械预处理
通过磨光、抛光等机械手 段进一步平滑表面，提高 氧化膜的附着力和耐久性。
酸洗
用酸液清洗表面，去除氧 化膜，为后续的阳极氧化 做准备。
阳极氧化
电解液选择
根据需要选择适当的电解液，如硫酸、草酸或铬酸等， 以获得所需的氧化膜厚度和性能。
阳极氧化电压和时间
控制阳极氧化电压和时间，以获得均匀、致密的氧化 膜。
绿色生产
未来阳极氧化技术将更加注重环保和可持续发展， 采用更加环保的材料和工艺，降低能耗和减少废 弃物排放。
智能化生产
未来阳极氧化技术将与智能化技术深度融合，实 现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和 产品质量。
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氧化膜的成长控制
通过调整电解液浓度、温度和电流密度等参数，控制 氧化膜的成长速度和厚度。
着色处理
染色处理
将铝材放入染色液中，通过控制染色时间和温度，使表面呈现所需颜色。
封孔处理
染色后进行封孔处理，以保护染色层并提高耐候性。
后处理
表面光泽调整
通过抛光、磨光等手段调整表面光泽 ，提高外观质量。
质量检测与控制
导热性好
铝具有良好的导热性，能够快速地将 手机内部产生的热量传导出去，有助 于保持手机的散热性能。
加工性好
铝材易于加工成各种形状和结构，满 足手机外壳的设计需求。
铝材在手机外壳中的应用
外壳材料
01
铝材广泛应用于手机外壳制造，提供良好的保护和支撑作用。
散热部件
02
由于铝材具有良好的导热性，它也常被用于手机内部的散热部
电子产品外壳
手机、平板电脑等电子产品的外 壳常用铝材制成，通过阳极氧化 技术提高其外观和防护性能。
手机金属壳工艺流程
手机金属壳工艺流程
《手机金属壳工艺流程》
手机金属壳是手机外壳的一种常见材质，它的加工工艺需要经过多道工序，才能制作成完美的外观。
下面是手机金属壳的工艺流程：
1. 材料准备：首先需要准备好金属材料，通常是铝合金或者不锈钢。
这些材料需要经过切割、研磨等处理，以便后续的加工。
2. 冲压成型：经过材料准备后，金属材料需要进入冲压机进行成型。
这个步骤需要根据设计图纸，将金属板料冲压成手机外壳的形状。
3. 精密加工：经过冲压成型后，金属外壳还需要进行精密加工。
这个步骤通常需要使用数控机床进行精密加工，以便将外壳的边缘、孔位等加工得更加精准。
4. 表面处理：金属外壳经过精密加工后，需要进行表面处理。
一般来说，手机金属外壳会进行阳极氧化、喷砂、拉丝等表面处理，以增加外观的质感和耐用性。
5. 组装：经过表面处理后的金属外壳，可以进行组装。
这个步骤通常会将金属外壳与其他手机零部件进行组合，形成一个完整的手机。
通过以上工艺流程，手机金属壳可以制作成具有良好质感和外
观的外壳。
这些工艺流程需要严格的加工技术和工艺要求，才能生产出高质量的手机金属外壳。
手机盖板工艺流程
手机盖板工艺流程
《手机盖板工艺流程》
手机盖板工艺是指对手机外壳进行加工的工艺流程。
手机盖板通常由塑料或金属材料制成，需要经过多道工序才能完成。
下面将介绍手机盖板的工艺流程。
首先，手机盖板的工艺流程开始于设计阶段。
设计师根据手机外形和功能需求，设计出合适的盖板模型图。
这个阶段涉及到
3D建模和软件设计，需要充分考虑材料的选择、结构的稳定
性以及外观的美观性。
接下来，是模具制作。
根据设计图纸，制造模具是制造盖板的前提。
模具的制作需要经过数控加工、磨床精加工、装配以及调试等多个环节，确保模具的精度和可用性。
然后，是注塑成型。
将制作好的模具放入注塑机，加热、注塑、冷却，直至塑料原料变形成型。
这个环节需要严格控制温度、压力和时间，确保盖板的尺寸和质量达到设计要求。
再之后，是表面处理。
对于金属材料的手机盖板需要进行表面处理，如喷砂、阳极氧化、UV喷漆等工艺，增加外观的质感
和耐磨性。
最后，是装配。
将已经成型的盖板进行组装，包括安装按键、天线、摄像头等组件，并进行电磁屏蔽、防水测试等工艺环节，最终形成成品手机外壳。
通过以上的工艺流程，手机盖板从设计到成品制作，需要经过多个环节和工序，需要设备、技术和工人的精心操作和协作。
手机盖板工艺流程的完善和高效，不仅关系到手机外壳的质量和成本，也关系到手机产品的竞争力和市场口碑。
手机壳什么工艺做的好
手机壳什么工艺做的好手机壳是用来保护手机外壳和装饰手机外观的一种产品，因此其工艺质量的好坏直接关系到手机壳的使用寿命和外观效果。
目前市面上常见的手机壳工艺包括注塑、PC材料、TPU材料、硅胶、PU皮革、真皮、金属等。
下面我将针对这些手机壳工艺进行详细分析。
首先让我们来看看注塑工艺。
注塑工艺是将热塑性塑料材料经过塑料注射机加热熔化后，通过模具注射成型制成的手机壳。
这种工艺具有制作周期短、成本低、生产效率高的特点，因此市场上大部分廉价的手机壳都是采用注塑工艺制作的。
然而，这种工艺的手机壳存在一定的缺点，例如容易产生气泡、易开裂、抗摔性能差等。
因此，注塑工艺制作的手机壳往往不具备很好的耐用性和保护性。
接下来是PC材料工艺。
PC材料是一种具有优良机械性能和热稳定性的合成材料，其制作的手机壳具有较好的耐用性和抗冲击性能，可以有效保护手机免受外部冲击和划痕。
此外，PC材料具有透明度高、表面光滑的特点，可以展现出手机本身的外观魅力。
因此，PC材料工艺制作的手机壳是目前市场上较为常见的一种选择。
另外一种常见的工艺是TPU材料。
TPU是一种热塑性弹性体，具有优良的耐磨、耐油、耐酸碱和耐低温性能，具备很好的柔韧性和弹性，能够有效缓冲手机受到的冲击和摔落带来的损伤。
此外，TPU材料还具有较好的抗刮性能和耐污性能，能够有效保护手机外壳免受划痕和污染。
因此，TPU材料工艺制作的手机壳是一种较为理想的选择。
硅胶材料是一种具有良好的柔软性和弹性的合成材料，其制作的手机壳具有良好的抗冲击性能和抗刮性能，能够有效保护手机免受外部冲击和划痕。
此外，硅胶材料制作的手机壳还具有防水、防尘等功能，可以有效保护手机在日常使用中的安全性。
因此，硅胶材料工艺制作的手机壳在一些特殊环境下具有较好的适用性。
PU皮革是一种合成材料，具有类似真皮的触感和外观效果。
PU皮革制作的手机壳外观精致、手感舒适，能够为手机增添一份质感和豪华感。
但是，相对于真皮材料，PU皮革在耐用性和透气性方面稍逊一筹。
手机外壳金属加工工艺比较(铸造、锻造、冲压、CNC)
手机外壳金属加工工艺比较（铸造、锻造、冲压、CNC）下图描述了几种手机外壳金属加工工艺在加工成本、CNC用量、加工周期、成品率、可设计性、外观质感的比较。
从整体上分析，一个工艺雷达图的面积越大，一般说明其综合性能越佳；从单个维度分析，每个维度划分了10个等级，分数越高说明某个工艺在该维度越佳。
铸造| Casting铸造是人类较早掌握的一种金属热加工工艺，是现代机械制造工业的基础工艺之一。
铸造毛坯因近乎成型，而达到免机械加工或少量加工的目的，降低了成本并一定程度上减少了时间。
金属铸造是将把熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品；所得到的制品就是铸件。
图：液体金属--充型--凝固收缩--铸件铸造的分类一、重力铸造| Gravity Casting是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
其金属液一般采用手工倒入浇口，依靠金属液自重充满型腔、排气、冷却、开模得到产品。
重力浇铸具有工艺简单，模具成本低，内部气孔少，可进行热处理等优势，但同时具有致密性差，强度稍差，不宜生产薄壁零件，表面光洁度低，生产效率低，成本高等缺陷。
二、压力铸造(压铸) | Die Casting在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
高压铸造能够快速充型，生产效率极高，产品致密性好，硬度高，表面光洁度好，能够生产壁厚比较薄的零件；同时由于采用高压空气进行充型，内部卷入气体较多，容易在产品内部形成气孔，故此不可以进行热处理（热处理时内部气体会膨胀，导致产品出现鼓包或裂开等缺陷）及加工量过大的后期机加工（避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废）。
不过，普通铝压铸工艺存在很难进行光滑的铝氧化膜处理的课题。
原因是，为了提高流动性使其流遍模具的所有区域，在原料中添加了硅。
因此，如果要为铝压铸件着色，涂装之后可能会因为显得像塑料而失去高档感。
手机外壳工艺流程
手机外壳工艺流程手机外壳工艺流程手机外壳工艺流程是指将手机外壳的设计图纸转化为实际的手机外壳的过程，包括原材料选择、模具制作、注塑成型、表面处理等环节。
下面将为您详细介绍手机外壳工艺流程。
首先，手机外壳的原材料选择非常重要。
常见的手机外壳材料有塑料、金属、玻璃等。
塑料外壳制作简单，成本低，而金属外壳具有更好的质感和耐用性，玻璃外壳则更加美观。
根据设计要求和市场需求，选择适合的材料进行生产。
接下来，根据手机外壳的设计图纸制作模具。
模具制作是手机外壳生产的关键环节。
通过3D打印等技术，根据设计图纸制作出精密的模具。
模具的制作质量和精度直接影响到所生产的手机外壳的质量。
随后，将所选的原材料经过熔化，注入模具中进行注塑成型。
注塑成型是将熔化的塑料或其他材料通过注塑机注入到模具中，然后在模具中进行冷却和固化的工艺过程。
这一步骤需要精确控制注塑成型的温度、压力和时间，以保证手机外壳的质量和精度。
注塑成型完成后，需要对手机外壳进行去毛刺、打磨和抛光等表面处理工艺。
去毛刺是指将注塑成型后产生的毛刺去除，以免影响外观和手感。
打磨和抛光则是对手机外壳表面进行处理，使其达到光滑、亮丽的效果。
最后，进行喷漆、丝印或贴膜等后续工艺。
喷漆是将手机外壳进行上色处理，使其具有丰富多样的颜色和效果。
丝印则是在外壳表面印上图案或文字，以美化外观。
贴膜是将保护膜或贴纸贴在手机外壳上，起到保护作用。
整个手机外壳工艺流程包含了原材料选择、模具制作、注塑成型、表面处理和后续工艺等多个环节，每个环节都需要精确控制和严格执行，以确保手机外壳质量和外观。
随着科技的不断进步和消费者对手机外壳个性化的需求，手机外壳工艺流程也在不断创新和改进，以满足市场需求。
手机喷涂工艺流程
手机喷涂工艺流程
《手机喷涂工艺流程》
手机喷涂工艺是手机生产过程中非常重要的一个环节，它不仅可以保护手机外壳，还可以为手机增添色彩和光泽。
手机的外观对消费者来说是非常重要的，因此手机喷涂工艺的质量直接影响着手机的销售和用户体验。
手机喷涂工艺流程的第一步是准备工作，这包括准备喷涂设备和原材料。
喷涂设备主要包括喷枪、喷涂室和喷涂系统，原材料则是手机外壳的涂料。
在准备工作阶段，需要检查喷涂设备的状态和原材料的质量，确保它们能够正常工作并且符合要求。
接下来是表面处理，这一步是非常重要的，它可以影响涂层的附着力和质量。
通常会通过喷砂、化学处理或者物理处理来处理手机外壳的表面，以确保涂料可以牢固地附着在外壳上。
然后是喷涂操作，根据手机的设计和需求，选择合适的涂料颜色和喷涂方式，进行手机外壳的喷涂。
在喷涂过程中需要注意喷涂厚度和均匀度，确保喷涂的质量符合要求。
最后是固化和修饰，固化是将喷涂在手机外壳上的涂料进行加热或者化学固化，使其形成稳定的涂层。
修饰可以包括磨光、清洁和防护处理，使手机外壳的外观更加美观和耐用。
手机喷涂工艺流程虽然简单，但是需要严格执行和精细操作，
以确保手机外壳的质量和外观。
只有通过精心设计和严格控制，才能生产出高质量的手机产品，赢得消费者的青睐。
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手机产品的结构设计是实现产品功能的关键，这不仅需要与产品外观相协调，更要考虑后序的生产装配、喷漆、喷绘、模具设计制造等各个方面。
手机产品的形体结构设计牵扯知识范围十分广泛，主要有：1.材料选用;2.表面处理;3.加工手段;4.包装装潢;这些因素的运用直接影响着手机产品的生命和外观形象的变化。
可以说设计者水平的高低决定了产品的生命力和产品的档次高低，高档次产品不一定是高造价，运用低造价设计出高档次的产品是设计者高水平高素质的体现。
我主要想讲的是前两项，后两项以后再说。
1.要评审造型设计是否合理可靠，包括制造方法，塑件的出模方向、出模斜度、抽芯、结构强度，电路安装（和电子工程人员配合）等是否合理。
2.根据造型要求确定制造工艺是否能实现。
包括模具制造、产品装配、外壳的喷涂、丝印、材质选择、须采购的零件供应等。
3.确定产品功能是否能实现，用户使用是否最佳。
4.进行具体的结构设计、确定每个零件的制造工艺。
要注意塑件的结构强度、安装定位、紧固方式、产品变型、元器件的安装定位、安规要求，确定最佳装配路线。
5.结构设计要尽量减小模具设计和制造的难度，提高注塑生产的效率，最小限度的减低模具成本和生产成本。
6.确定整个产品的生产工艺、检测手段，保证产品的可靠性。
一、塑料选材的途径理解工程塑料的性能塑料在成型加工中有时表现得很奇特。
对一个成型问题的解答可能完全不同于另一个成型问题。
这也许是因为这些例子中涉及到两种本质上互不相同的塑料树脂。
本文将对这些材料的性质以及各种不同材料之间的差异加以讨论，以增进对注塑过程中机理的理解。
（1）结晶型聚合物的特性许多人熟悉的物质是晶体如食用盐，糖，石英，矿物质和金属，当然还有冰。
这些固态物质具有分子排布有序，致密堆积的特性。
其它表现为固态物质，并不形成有规则的晶体排列方式。
它们只是冷却成为无序的或随机的分子团，称为无定型聚合物。
非晶体物质不是真正的固体，最普通的例子就是玻璃，它们只是过冷的，极端粘稠的液体。
（一件玻璃若放置几十年，其底部会逐渐变厚，这是由于很慢的流动引起的。
）塑料树脂可分为无定形或结晶形的。
由于很长的聚合物链较大复杂，从而阻止了它们形成象石英那种固体所具有近乎完美的结构和完整的晶体排列次序。
聚合物，例如高密度聚乙烯是有点结晶性的，尼龙的结晶性表现得更为强一些，而聚甲醛的结晶性表现得就更强了。
左图给出了一些常见的晶体形塑料和无定形塑料。
注意到许多工程塑料位于结晶型栏里，如聚甲醛，尼龙和聚酯。
这是因为结晶型结构树脂趋向于产生工程应用中所要求的特性，例如：抗化学物、油、汽油、油脂等。
机械强度和硬度。
在高温下,保持机械的和化学的性能不变。
耐疲劳性和重复的冲击。
半透明性或不透明性。
聚合物金字塔。
本图表示不同树脂的分类。
塔底是商品塑料所目的两种特性，塔顶处是高性能塑料，工程塑料处于中间的位置。
PEI：聚醚亚胺PEEK：聚醚酮PES：聚苯醚砜PPS：聚苯硫醚PAR：聚芳酯PSU：聚砜LCP：液晶聚合物HTN：高温尼龙PI：聚酰亚胺PET：聚对苯二甲酸乙二酯PBT：聚对苯二甲酸丁二酯PC：聚碳酸酯M-PPO：改性聚苯醚Nylon：尼龙ABS：丙烯睛丁二烯苯乙烯三元共聚物POM：聚甲醛TPE：热塑性聚酯弹性体PS：聚苯乙烯PP：聚丙烯PVC：聚氯乙烯HDPE：高密度聚乙烯PMMA：聚甲基丙烯酸甲酯（亚加力）LDPE：低密度聚乙烯SAN：苯乙烯一丙烯晴共聚物SMA：苯乙烯马来酸酐表一、杜邦结晶型工程塑料化学名词简称杜邦注册商标聚甲醛POM Delrin?聚酰胺Nylon Zytel? 聚对苯二甲酸乙二酯PET Rynite?聚对苯二甲酸丁二酯PBT Crastin? 热塑性聚酯弹性体TPE Hytrel?高温尼龙HTN ZytelHTN? 液晶聚合物LCP Zenite?（II）结晶型与无定型塑料的区别熔解／凝固晶体的本质也对成型过程产生影响，因为要破坏熔点时的晶体排列次序需要额外的热量，这热量叫做熔解热。
晶体性塑料和无定型塑料熔解热的对比如图之所示。
无定型物质的温度随看所加入的热量而增加，而且越来越呈现为液态。
当温度上升至熔点以前，结晶型塑料物质能保持强度和硬度不变。
熔解时额外所需的热量熔解热破坏了晶体的结构，同时温度保持不变，直到熔解结束。
随著塑料在模具中冷却，释放出来的熔解热必须由模具向外散掉。
然而，随著温度的降低，成型稳定性和硬度迅速地提高，工件可以相当快地从模具中脱出。
因此，结晶性塑料较适合应用于短周期成型。
收缩紧密的结构意味著从熔体到固体的结晶型塑料有一个较大的体积改变。
因此，结晶形塑料比无定型塑料有较高的成型收缩率一通常前者大于百份之一，而后者大约有0．5％。
结晶形塑料较高的收缩率使得估算型腔尺寸复杂化，但这一优点也有助于工件的脱模。
一些典型的成型收缩率的比较列于表二。
表二、成型收缩率的比较结晶形塑料收缩率聚甲醛尼龙66聚丙烯2.01.51.0-2.5无定形塑料收缩率聚碳酸脂聚苯乙烯0.6-0.80.4当结晶型塑料熔解时，它们往往变得高度液态化。
尼龙树脂因其具有良好流动特性所以在细长和薄截面要求的应用中著称。
另一方面，人们也知道它们比许多粘度较高的无定形树脂更容易产生毛边。
水份敏感性一些塑料是不受水份影响的，尤其是那些烃类（除了碳和氢以外没有其他元素）塑料，如聚乙烯，聚丙烯和聚苯乙烯。
其他塑料吸收不同的水份，甚至在室温下也吸收。
成型工件在吸收水后会导致尺寸改变，从而水也可看作为增塑剂或韧化剂。
吸收的水份可能在注塑的过程中蒸发，导致水纹和气泡。
有些树脂在熔解温度下可能会和水产生反应。
这种反应叫做水解，它是降解的一种形式。
它使分子量减少，导致熔体粘度减小，冲击强度的损失。
水解的敏感性并不取决于塑料树脂的吸水量多少。
实际上，当尼龙树脂达到100％的相对湿度饱和时，它们能吸收高达8％或更多的水分。
尼龙在熔解温度下水解比聚酯或聚碳酸酯较慢，而聚酯或聚碳酸酯吸收的水比它少得多。
常见的塑料树脂根据它们对水份的敏感性和是否需要乾燥列于表三。
三、水对塑料加工过程的影响不要求乾燥通常要求乾燥只吸收水分有可能水解聚甲醛(Delrin?聚乙烯聚丙烯聚苯乙烯聚氯乙烯聚甲基丙烯酸树脂ABS塑料聚碳酸酯丁酸纤维素尼龙(Zytel?聚对苯二甲酸乙二酯(Rynite?聚对苯二甲酸丁二酯聚氨酯这些有关聚合物结构，结晶性和水分吸收的背景资料将会帮助我们理解为什么工程塑料的注塑操作不同于其它的塑料，而且在某些意义上工程塑料内不同种类亦互不相同。
压克力（acrylic）即为PMMMA（polymethy-methacrylaye)树脂玻璃，是一种不定形的热塑性塑料材料，有很好的光学特性（可象玻璃一样透明，透明度可达到92％）PMMA硬度大，强度适中，很容易划伤，划痕明显，但很容易磨光，在室外，风华和阳光暴晒均不会发生光学和机械变性。
工艺上采用塑料模具制作－注塑－挤出－真空成型不过whkone,PMMA你可多了一个M了, 补充说明一下,PMMA实际上耐室外曝晒的性能不比PC好, 而且主要的缺点是耐温低,可使用的上下温差较小, 透明度可达92%是在理论状况下, 实际状况会受制造工艺的限制. 实际上大家都遗漏了一点, 塑料是可以改性的, 就是针对应用场合加以调整,利用其基本性能中有利的一面, 通过各种添加剂来改善不良的一面.GE和BAYER的PC有耐230度以上的,而杜邦的尼龙有耐250度,耐久还强过PBT.2.表面处理：早期的手机外壳主要用金属框，如爱立信早期产品388，不但耐摔，抗震性也大为增加，而且使用户至今怀念那种厚重的沉甸甸的感觉。
随着手机的发展，轻巧成为人们的挚爱，但是，金属框的“质量”制约了手机的发展，于是新的外壳材料应运而生，ABS合成塑料以其很好的韧性（抗震性）、密封性，很高的机械强度，耐化学腐蚀，拿在手上很有质感的特点受到人们的青睐。
以ABS合成塑料作外壳的手机得以一时风靡，在年轻一族装点手机炫耀个性时成为了首选，他们钟爱塑料外壳的透视感，宠爱塑料无限的色彩变幻，因为这代表着他们多彩且无拘束的生活，也是他们能成为都市人流中闪烁亮点的重要标志。
而后，诺基亚将金属漆应用在8810上，采用银色镀铬外壳，在市场上又掀起了金属流行色的热潮，而后新材料的应用似乎停顿了一段时间。
但是随着SONY将UV涂层漆用在手机的外壳上，使用户在使用手机的时候感受到不留指纹，光亮如新的美好感觉。
之后西门子6688也披上了“银装”。
阿尔卡特ot511采用亮眼的铝金属为外壳，更成为众手机商为金属质感趋之若鹜的榜样。
摩托罗拉V60也大胆采用镀铝全金属质感的外壳设计，体现出作为高档手机所拥有的庄重典雅。
随之而来的钛金属、镁金属等材料让手机变得越来越“酷”。
在手机外观材料上，中国也作出了自己的贡献，在世界上率先研制出在手机上使用的纳米级“电磁屏蔽材料”。
TCL率先将高科技材料纳米材料应用在手机的显示屏保护透明盖上面，为那些因为手机透明盖磨损而痛心的用户看到了问题解决的方向。
据TCL称，手机显示屏成功运用当前最先进的纳米材料技术，显示屏表面达到极佳的硬度，耐磨抗裂，即使用刀子在屏幕上任意割划，也不会留下痕迹，更不用说一般的普通磨损了。
出于对环保的世界大潮流要求的考虑，绿色材料的应用将成为未来手机材料的主流。
目前，位于英国伦敦的布鲁尼尔大学的科学家们已经研制出一款能够在废弃不用之后自动分解的绿色手机。
可以预见，在手机未来的发展之路上，新材料的应用将是一把利刃，谁掌握了新材料，谁就将引领手机的潮流。
在未来手机市场的竞争中，外观设计的竞争将占相当大的份额，能否贴近生活，能否把握潮流是手机设计者的根本设计标准，突出的设计可以成为逆转市场的重要因素我们公司的外形设计部在法国，给我的感觉是他们的美术功底很强，设计的东西很有美感。
我们这里的外形有改一个0。
3的圆角都要让他们同意，靠对于产品结构设计中散热与电磁干扰的问题有许多不同的针对方法来解决。
元器件的散热要充分利用空气的对流作用。
1.首先分析产品的发热源。
2.对手机之类的小液晶产品一般都不会开设散热孔。
3.对带有外接电源的设备就一定要开设散热孔了，如显示器、打印机等，对一些需要降压的产品有可能要加装风扇（当然产品要有足够的空间）。
4.散热孔的设计要小，试验指不能通过，最好不要直接看到线路板。
关于电磁干扰，最有效的方法就是加装金属屏蔽罩了。
1.对手机这类产品，因体积小，其屏蔽罩都是直接焊在线路板上，这会增加线路板的制造难度和成本，备损也大。
2.线路板的设计、元气件的选择也是相当关键的，有的家电产品也靠试验的方法来通过认证。
一点看法：1.塑件设计时尽量壁厚均匀, 壁厚与产品的尺寸之比约为1：100，再跟踪根据结构性能的需要加大或减小一些壁与壁连接处的薄厚不应该相差太大，并且应尽量用圆弧连接，否则容易开列。