压铸模流分析讲义全
压铸模流分析讲义
３．這是模擬充填過程的結果
2005/03/22
４．這是模擬澆口充填速度的結果圖
2005/03/22
５．這是模擬凝固時間的結果圖
2005/03/22
６．這是模擬凝固過程的結果
2005/03/22
７．這是模擬熱結點的結果圖
2005/03/22
考試
2005/03/22
2005/03/22
選擇產品的材質:AZ91D
2005/03/22
選擇產品的材質:AZ91D
2005/03/22
設定計算該產品的幾何資料
2005/03/22
設定計算壓鑄該產品所需的的 壓鑄機資料
2005/03/22
調整幾何參數, 由PQ2圖判斷幾 何參數是否正確?
2005/03/22
所有參數設定好後,開始計算.
2005/03/22
計算結束後,最後可以看到以下結果.
１．氣壓圖 ２．充填時間圖 ３．充填過程圖 ４．充填速度圖 ５．凝固時間圖 ６．凝固過程圖 ７．熱節點圖 ．．．．．．
2005/03/22
１．這是一張模擬充填１００%時的氣壓結果圖
2005/03/22
２．這是一張模擬充填時間的結果圖
2005/03/22
2005/03/22
壓鑄模流分析功能介紹
湯液於模具中流動狀態之模擬觀摩與充填過程的變化; 壓鑄制程條件參數之最佳化; 壓鑄件傳熱,凝固熱流分析; 模具結構應力分析;
冷卻系統布置分析;
澆流道設計與Βιβλιοθήκη 流井設計之參考; 模具熱傳與離型劑噴涂效益分析; 模穴中湯流速度觀測;
2005/03/22
壓鑄之特性
壓鑄具有生產性高,尺寸精度優良、后加 工量少,鑄件表面平滑,機械強度高,可鑄薄壁 鑄件等優良特點.但由于熔湯高速射入模穴, 易卷入空氣,故使鑄件內常含有氣孔及充填不 良等,所以壓鑄模成型方案至關重要,在壓鑄 模具的開發階段,人們一直在致力于預先驗證 模具設計方案的可行性,以確保製造出高品質 的壓鑄模具,壓鑄模流分析軟件（MAGMA）的應 用,為我們提供了捷徑.
Moldflow第一章 模流分析基础
f.冷却时间
冷却时间主要取决于塑料产品的壁厚、模具的温度、塑料的热性能和结晶性能。 冷却时间一般约为30~120s，冷却时间较短时很难达到理想的冷却效果。冷却 时间较长时，则会增加成型周期，有时还会造成产品脱模困难。冷却时间的长 短一般为不影响产品脱模时不引起变形为原则。Moldflow软件允许用户对冷却 时间和冷却液温度等进行相关的设置，以满足不同冷却方案的需要。
2. 常 用 塑 料 的 特 性
PE（聚乙烯） （1）结晶性料，吸湿性小。如热时间不宜过长，否则会出现分解，烧焦现象。 （2）耐腐蚀性，电绝缘性优良，可用玻璃纤维增强。按密度份为三类：①低密度聚乙烯 （LDPE）；②中密度聚乙烯MDPE）；③高密度聚乙烯（HDPE）。低密度聚乙烯的熔 点，刚性，硬度和强度较高，吸水性小，有良好的电性能和耐辐射性；中密度聚乙烯的柔 软性，伸长率，冲击强度和渗透性较好；高密度聚乙烯冲击强度高，奈疲劳，耐磨。 （3）流动性极好，流动性对压力变化比较敏感。 （4）宜用高压低温注塑，保压应充分。 （5）收缩率范围和收缩值大，取向性明显，易变形翘曲。冷却速度慢，模具应设冷料穴。 （6）成型温度范围为140~220℃。 （7）低密度聚乙烯适于制作耐腐蚀零件和绝缘零件；中密度聚乙烯适于制作薄膜；高密 度聚乙烯适于制作减震，耐磨和传动零件。 PP（聚丙烯） （1）结晶性料，吸湿性小，光泽好，易着色。但易发生溶体破裂，长期与热金属接触易 分解。 （2）流动性较好，但收藏范围及收缩值大，易发生缩孔，凹痕和变形。 （3）冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热。应注意控制成型温度，料温低取向 性明显，模具温度偏低时，制品结晶度低，密度小，内应力较大，但外观质量较差。模具 温度大于90℃时易出现翘曲和变形现象。 （4）塑件应避免缺口和尖角，以防止应力集中。 （5）成型温度范围为16~220℃。 （6）适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘零件。
压铸模流分析分析报告
压铸模流分析分析报告目录压铸模流分析分析报告 (1)引言 (1)背景介绍 (1)目的和意义 (2)压铸模流分析概述 (3)压铸模流分析的定义 (3)压铸模流分析的作用 (4)压铸模流分析的方法 (4)压铸模流分析的关键步骤 (5)模型建立 (5)材料参数设定 (6)网格划分 (7)求解器选择 (8)结果分析 (9)压铸模流分析的应用案例 (10)案例一：汽车零部件压铸模流分析 (10)案例二：电子产品外壳压铸模流分析 (11)案例三：家电产品压铸模流分析 (12)压铸模流分析的优势和局限性 (13)优势 (13)局限性 (14)结论 (14)对压铸模流分析的总结 (14)对未来研究的展望 (15)引言背景介绍压铸模流分析是一种重要的工程分析方法，用于评估和优化压铸模具的设计和制造过程。
随着工业技术的不断发展和进步，压铸模流分析在压铸行业中的应用越来越广泛。
通过模拟和分析压铸过程中的流动、凝固和收缩等关键参数，可以帮助工程师们更好地理解和控制压铸过程，提高产品质量和生产效率。
压铸是一种常用的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。
在压铸过程中，液态金属被注入到模具中，经过凝固和冷却后形成所需的零件或产品。
然而，由于压铸过程中涉及到复杂的流动和凝固现象，模具设计和制造过程中存在许多挑战和难题。
在传统的压铸模具设计中，通常需要通过试模和试产的方式来验证模具的可行性和性能。
这种方法不仅费时费力，而且成本高昂。
而压铸模流分析则可以在模具制造之前，通过计算机模拟和分析来预测和评估模具的性能。
通过模拟压铸过程中的流动、凝固和收缩等关键参数，可以帮助工程师们更好地理解和控制压铸过程，提高产品质量和生产效率。
压铸模流分析的核心是数值模拟方法，通过建立数学模型和计算流体力学（CFD）方法来模拟和分析压铸过程中的流动和凝固现象。
通过对模具结构、材料和工艺参数等进行优化，可以提高产品的成型质量和生产效率。
压铸异常分析培训
异常原因分析及改善方案
十六、分层、夹层 A 其他名称：隔皮。 B 铸件上局部存在明显的金属层次。 C 产生原因 1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。 2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。 3、浇注系统设计不当。 D 排除措施 1、加强模具刚度，紧固模具部件。 2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。 3、合理设计内浇口。 十七、疏松 A 特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。 B 产生原因 1、模具温度过低。 2、合金浇注温度过低。 3、比压小。 4、涂料过多。 C 排除措施 1、提高模具温度至工作温度。 2、适当提高合金浇注温度。 3、提高比压。 4、涂料薄而均匀。
异常原因分析及改善方案
温度
拓展
Si含量
Al-Si相图
异常原因分析及改善方案
十一、印痕 A 其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。 B 特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶件、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。 C 产生原因 1、推杆调整不齐或端部磨损。 2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。 3、推杆面积压小。 D 排除措施 1、调整推杆至正确位置。 2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。 3、加大推杆面积或增加个数。
异常原因分析及改善方案
一、欠铸 A 其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。 B 特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。 C 产生原因 1、合金流动不良引起： （1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。 （2）、合金浇注温度用模具温度过低。 （3）、内浇口速度过低。 （4）、蓄能器内氮气压力不足。 （5）、压室充满度低。 （6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。 2、浇注系统不良引起： （1）、浇口位置、导流方式、内浇品股数选择不当。 （2）、内浇口截面积太小。 3、排气条件不良引起： （1）、排气不畅。 （2）、涂料过多，未被烘干燃尽。 （3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。 D 排除措施 1、改善合金的流动性： （1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。 （2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。 （3）、提高压射速度。 （4）、补充氮气，提高有效压力。 （5）、采用定量浇注。 （6）、秘方进铸件结构，适当调整壁厚。 2、改进浇注系统： （1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。 （2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。 3、改善排气条件： （1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。 （2）、涂料使用薄而均匀，欠干燃尽后合模。 （3）、降低模具温度至、裂纹 A 特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。 B 裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。 C 产生原因 1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。 2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。 3、模具温度低。 4、开模及抽芯时间太迟。 5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、隔、铁偏高；铝合金：锌、铜、铁偏高；铜合金： 锌、硅偏高；镁合金：铝、硅、铁偏高。 D 排除措施 1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。 2、修正模具结构。 3、提高模具工作温度。 4、缩短开模及抽芯时间。 5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。
压铸模具模流分析报告解析
热处理可以改善模具材料的力学性能和耐热性，提高模具的使用寿命。报告中 应分析热处理工艺是否合理，是否达到预期的力学性能和使用寿命等。
模具制造工艺分析
粗加工工艺
粗加工是模具制造的第一道工序，其工艺直接影响到后续的精加工和装配。报告 中应分析粗加工工艺是否合理，是否能够保证模具零件的精度和表面质量等。
压铸模具模流分析将与多个领域进行交 叉融合，如机械、材料、电子等，形成 跨行业的合作模式，共同推动压铸模具 技术的发展。
VS
多元化应用
压铸模具模流分析不仅应用于汽车、摩托 车等制造领域，还将拓展到航空航天、新 能源等领域，实现多元化应用。
绿色环保和可持续发展要求
环保材料应用
随着环保意识的提高，压铸模具将更多地采 用环保材料，如可回收材料、生物降解材料 等，降低对环境的影响。
智能化和自动化程度提高
智能化技术应用
随着人工智能、大数据等技术的不断发展，压铸模具模流分析将更加智能化，实现自动 化数据收集、处理和分析，提高分析效率和准确性。
自动化生产流程
通过引入自动化设备和系统，实现压铸模具生产流程的自动化，减少人工干预，提高生 产效率和产品质量。
多领域交叉融合发展
跨行业合作
提高产品质量
通过优化模具设计和调整工艺参数，提高产 品质量和稳定性。
降低生产成本
通过减少废品率、提高生产效率等手段，降 低生产成本。
缩短产品研发周期
通过模流分析，可以更快地确定模具设计方 案和工艺参数，缩短产品研发周期。
03
CATALOGUE
压铸模具模流分析报告解析
模具结构分析
模具类型
分析报告中应包含模具类型的详细描述，例如单分型面模 具、多分型面模具等。
压铸模流分析讲义
壓鑄模流分析應用原理
壓鑄模流分析就是利用數值模擬 ( numerical simulation ), 建構整個鑄造系統 模型 , 從熔融金屬液紊流進入模穴,從凝固到 補縮 , 都是架構在清楚的物理 模型上 , 透過 電腦螢幕 , 使用者按步就班調整幾 何模型 ( 澆道、進澆口、溢流槽等 )、 鑄造條件 ( 壓鑄溫度 , 壓鑄速度等 )來改善鑄造過程。
壓鑄模流分析功能介紹
湯液於模具中流動狀態之模擬觀摩與充填過程的變化; 壓鑄制程條件參數之最佳化; 壓鑄件傳熱,凝固熱流分析; 模具結構應力分析; 冷卻系統布置分析; 澆流道設計與溢流井設計之參考; 模具熱傳與離型劑噴涂效益分析; 模穴中湯流速度觀測;
壓鑄模流分析應用軟體介紹
２．這是一張模擬充填時間的結果圖
３．這是模擬充填過程的結果
４．這是模擬澆口充填速度的結果圖
５．這是模擬凝固時間的結果圖
６．這是模擬凝固過程的結果
７．這是模擬熱結點的結果圖
考試
整個鑄造系統幾何資料準備(前處理)後,必須做網格 化(enmeshment)的步驟才能執行模擬工作。
magma必須將幾何資料分割成個別的元素(即網格)以便計算。 一個好的網格化處理可以得到好的分析結果並且不需太長的 時間,理論上網格越細,解析度越高,但計算時間越長。
選擇產品的材質:AZ91D
選擇產品的材質:AZ91D
用MAGMA做壓鑄模流分析的操作流程
壓鑄成型方案
開始模具CAE之前,我們必須先用Pro/e做 出壓鑄成型方案.以下是一壓鑄成型方案方案 核心案例:
產品
進澆口 流道 溢流槽 排氣槽
用該產品方案為例,演示壓鑄模流分 析的前處理與結果判讀.
先把cad model 轉為stl model ,做magma 前處理.轉為magma承認的圖形格式.
压铸模流分析分析报告
上图所示版本4增加预铸以减小缩松空间
备注：上述修改图档为模拟简易修改图档
改善后模拟结果对比
热节
增加预铸后，产品热节时间减少. 备注：上述修改图档为模拟简易修改图档
冷料积聚原因分析及改善方案
冷料问题原因分析
A
A
低速填充阶段，前段铝液进入型腔后温度损失降的 非常低，最后积聚在柱子端部. 压射速度提高后，温度有所提升，但存在两股铝液 融合问题.
版本2 版本3
第二次改善后气压对比
版本1
气压模拟结果显示，标示处版本3气压值低. 备注：上述修改图档为模拟简易修改图档
版本2 版本3
缩孔原因分析及改善方案
缩孔原因分析
A
A
A
A
上图表示产品热节易出现缩孔处为产品壁厚偏厚所造成，该几处位置需机加，可做预铸以减小缩松空间
模拟改善思路与方案
版本3
版本4
压铸模流分析报告
目录
1. 图档几何 2. 产品加工与功能位置 3. 模拟目的 4. 工艺参数 5. 方案分析 6. 方案压射填充能力评估 7. 模拟结果 8. 缺陷原因分析 9. 修改方案与改善对比 10. 总结
图档几何
动模面
定模面
排气位置
箭头标示处共8处排气.
产品加工与功能位置
产品加工与功能位置
加长行程 拐弯进浇
简 易 示 意 图！
仅 供 参 考！
总结
1.产品成型温度整体良好，局部温度相对偏低，填充初始阶段与中间两浇口 连接的产品部位有冷料积聚（参见13，14，34，35页） 2.产品末端有气孔，为两侧铝液快，中间铝液慢形成包气，可以适当调整浇 道，增加渣包排气（参见17,22-28页） 3.产品局部壁厚相对偏厚，易出现热节形成缩孔，后续机加孔可做预铸，扩 孔位置可增加点冷（参见18,30-32页）.
《压铸模讲义》课件
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
压铸模流分析报告
压铸模流分析报告1. 引言压铸是一种常用的制造工艺，通过将熔化的金属注入模具中，使其冷却后形成所需的零件。
压铸模流分析是对这一过程进行模拟和分析，以优化模具设计和生产工艺。
本报告将介绍压铸模流分析的步骤和相关内容。
2. 模具准备在进行压铸模流分析之前，首先需要准备好模具和相关参数。
这包括模具的几何尺寸、材料属性、流道系统设计等。
模具准备的关键是确保模具的几何尺寸和材料属性与实际生产中的模具一致，以获得准确的模拟结果。
3. 建立模型在进行压铸模流分析之前，需要将模具的几何尺寸和流道系统等信息输入到模拟软件中建立模型。
模型可以使用CAD软件进行建模，然后导入到压铸模流分析软件中进行后续处理。
建立模型时需要注意模具的几何细节，如壁厚、孔洞位置等，以便进行准确的模拟和分析。
4. 材料属性设定在模型建立完成后，需要设定材料的物理属性。
这些属性包括熔点、比热容、导热系数等。
根据实际使用的材料类型和厂商提供的数据，设定合适的材料属性对于模拟结果的准确性至关重要。
5. 流道系统设计流道系统是指将熔化金属引导到模具中的通道系统。
合理的流道系统设计可以确保金属在模具中均匀流动，并避免出现气孔和缺陷。
流道系统的设计包括主流道、分支流道、浇口等。
通过模拟软件中的流道设计工具，可以对流道系统进行优化和分析。
6. 模拟分析在模具准备、模型建立、材料属性设定和流道系统设计完成后，可以开始进行压铸模流分析。
模拟软件会根据设定的参数和模型信息，模拟熔化金属在模具中的流动和冷却过程。
通过模拟分析，可以得到金属充模时间、温度分布、气孔形成等关键参数，以评估模具设计和生产工艺的合理性。
7. 结果解读根据模拟分析的结果，可以对模具设计和生产工艺进行评估和改进。
如果模拟结果显示存在问题，可以进行相应的调整和优化，如调整流道系统、改变浇口位置等。
通过不断优化模具设计和生产工艺，可以提高压铸产品的质量和成品率。
8. 结论压铸模流分析是优化压铸生产工艺的重要手段，通过模拟和分析熔化金属在模具中的流动和冷却过程，可以评估模具设计和生产工艺的合理性，并进行相应的优化。
模流分析培训教程PPT课件
C、进入到简化模块→ 处理圆角〔Fillet〕 →处理C角 → 处理台阶 ，简化圆角、C角等时所需要简化数字范 围可以根据产品大小来选择，移除小于壁厚1/2的圆角、C角；移 除R3以下小孔；移除1mm以下台阶，直径2mm以下的柱子 。 D、导出文档〔UDM格 式〕。
〔 注意：前处理的目的是为了使模型里的自由边，干 预，破孔等错误尽可能的少，这样就能使我们在MF中 修复网格的时间缩短；另外在CAD DOCTOR中亦可修 复产品，这样修复要比在MF中修复要快很多；像很多 产品在CAD DOCTOR中去除圆角时会有很多面丧失掉， 这样的话就得不偿失了，建议可以在3D文档中处理掉 一些特征再到CAD DOCTOR 中简化产品。〕
d.修补塌陷面
塌陷面
删除塌陷面
修补后网格
塌陷面改变了模型的厚度，如果不加修改，会影响熔融塑胶的流动。
修补方法1：
A、删除塌陷的网格，形成漏洞。注意保存对面层 的网格。 B、“节点层〞出于开启状态，选择漏洞上一点。 C、单击“搜索〞按钮，自动选中漏洞边界上其它的 点，漏洞的轮廓成蓝色高亮显示。 D、单击“应用〞按钮，完成补洞。 注意：〞搜索“按钮只能应用于搜索边界明确的漏洞 边界点，复杂的轮廓需要手动捕捉节点。
③
①
②
③
①
②
塌陷面
修补后网格
塌陷面改变了模型的厚度，如果不加修改，会影响熔融塑胶的流动。
修补方法2：
A、选择“对齐节点〞工具。 B、选择两个正确的位置作为参照①③。 C、再选取需要对齐的点②，这些待对齐的点会落 在参照点确定的直线上，到达对齐的目的。 D、单击“应用〞按钮，完成节点对齐。
总之，通过诊断出来的网格问题，可以通过多种途径修补。
压铸操作工艺培训讲义（连载二）
压铸操作工艺培训讲义（连载二）（三）压射行程根据压铸填充过程各个阶段的冲头位移－压力曲线图可知，压射冲头移动总共分为五个阶段。
其中第Ⅰ阶段（慢速封口阶段）加上第Ⅱ阶段（金属液堆积阶段）的压射冲头的位移量通常称为慢压射行程。
第Ⅲ阶段（填充阶段）的压射冲头的位移量通常称为快压射行程。
第Ⅳ阶段（增压压实阶段）的压射冲头位移量通常称为增压压实行程。
第Ⅴ阶段压射冲头跟出行程。
特别要提及的是，铸件气孔中的气体来源于合金液、模具型腔、压射室及涂料。
但在正常规范的生产中铸件气孔中的气体主要来源于模具型腔和压射室，模具型腔主要靠合理的浇注系统和溢流排气系统来最大程度地减少气体进入铸件并使之排出模外，而压射室中的气体是靠调整压射行程来控制压射冲头快速填充位移的起点，也就是慢压射行程的终点，使合金液以慢速充满压室前端堆积于内浇口前沿，从而最大程度地减少气体被合金液卷入而带入模具型腔，达到最大程度地减少铸件中的气孔，提高铸件的内部质量。
而在正常生产中铸件气孔中的气体主要来源于压射室。
所以，在压铸过程中对压射行程的控制是非常必要的。
对于铝、镁合金来说，各个压射阶段的切换点尤为重要，比如低速在什么时候转入高速，高速什么时候转为增压等，直接影响到产品的表面和内部质量。
压铸机快压行程的调整位置的计算：下图中L1为快压射转换位置；L2为料柄厚度(经验数据为30～50mm)。
L为空压射行程。
L=L。
+ L1+ L2。
（四）温度压铸过程中，温度对填充过程的热状态，以及操作的效率等方面起着重要的作用。
压铸中所指的温度是指浇注温度和模具温度。
温度控制是获得优良铸件的重要因素。
1. 浇注温度熔融金属的浇注温度是指它自压室进入型腔时的平均温度。
由于对压室内的金属液的温度测量不方便，一般以保温炉的温度表示。
（1）浇注温度的作用和影响①气体在合金中溶解度，随温度的升高而增大，其熔解金属中的气体，在压铸过程中难以析出，对塑性是有影响的。
②含铁量随合金温度升高而增加，使流动性降低，结晶粗大，性能恶化。
模流分析解析（详细）_by_heyy
AMI 分析详解7.1.11.直浇口直浇口直接由主流道进入型腔。
2.侧浇口侧浇口是叫口中最简单又最常用的浇口。
侧浇口的深度尺寸的微小变化可使塑料熔体的流量发生较大变化。
3 . 护耳式浇口使用侧浇口对于某些开阔的型腔，可能会产生喷射呵蛇形流等现象。
护耳式浇口可将喷射、气纹控制在护耳上，需要的话，可用后加工手段去除护耳，使制品外观保持良好，常应用于高透明度平板类制件。
4 . 环形浇口根据制件的几何形状可以分为对称和不对称两种类型。
当需要设置多个浇口时，对称形状的制件要遵循每个浇口流长相等和填充体积相等的原则；不对称形状的制件由于本身就不能达到自然平衡，所以每个浇口的填充体积和压力降都不尽相同。
不对称形状的制件可能需要较多的浇口数目以获得平衡流动或者产生何莉莉的熔接线位置，同时降低注塑压力。
5 . 隔膜浇口通常在环状制件的内径中设置浇口，该制件通常具有薄壁区域。
7.1.3 分析结果解释1 . 浇口位置日志浇口位置日志给出了分析的一些日志，其中一条主要信息是给出了最佳浇口位置的节点。
2 . 流动阻力指示器表示熔体的流动前沿离不同浇口位置的流动阻力。
流动阻力的值从0到1的变化，阻值越高表明熔体流动越困难。
3 . 浇口匹配性表示浇口位置合理性的因子分布图，因子值越小，浇口位于这个位置的成型合理性越小。
7.2充填分析（必须）1 . 充填时间充填时间显示了熔体填充随时间的变化而变化情况。
从充填时间可以看出产品的填充是否平衡。
产品的两个末端的充填时间为****和****，V/P差相差10M，效果好。
（必须）2 . 速度\压力切换时的压力V\P转换时刻压力属于单组数据，通常，V\P转换时刻压力在整个注塑周期中时最高的，此时的压力大小和分布可以在图中读出，同时，未填充区域在图中以灰色显示。
（必须）3 . 流动前沿温度流动前沿温度是指熔体充填前沿中间层的温度，是熔体达到某节点的瞬时温度。
此温度要求分布均匀。
4 . 总体温度是中间结果数据，在静止状态时，是简单平均温度，在流动状态时，是考虑剪切速率的加权平均温度。
压铸模具讲解精讲
压铸模具一．压铸模具在生产中的作用1.压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要的作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着互相影响又互为制约的关系。
2.其重要作用是：（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级；（2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况；（3）.控制和调节压铸过程热平衡；（4）.模具的强度限制了压射比压的最大限度；浇口套、定模抽芯机构等部分组成。
定模动模2.动模（通常又叫后模）：见上图。
动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。
一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。
3.抽芯机构（通常又叫行位）：作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。
抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。
如下图所示。
4.斜销（通常又叫斜导柱）：见下图。
作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。
有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块。
主要参数: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。
斜角α的数值一般取：10°、15°、18°、20°、25°。
斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm5.作用:6.作用:和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。
参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B。
13.定模座板（通常又叫A板）：见上图。
作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。
压铸模具讲解汇总
压铸模具一．压铸模具在生产中的作用1.压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要的作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着互相影响又互为制约的关系。
2.其重要作用是：（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级；（2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况；（3）.控制和调节压铸过程热平衡；（4）.模具的强度限制了压射比压的最大限度；定模动模2.动模（通常又叫后模）：见上图。
动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。
一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。
3.抽芯机构（通常又叫行位）：作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。
抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。
如下图所示。
4.斜销（通常又叫斜导柱）：见下图。
作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。
有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块。
主要参数: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。
斜角α的数值一般取：10°、15°、18°、20°、25°。
斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm5.作用:6.作用:和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。
参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B。
浇口套材料： H13、DAC 、ＳＫＤ61、8407。
冷却水套材料 ：45 #。
热处理： HRC46~50 。
作用：和其它顶出组件配合顶出铸件。
顶针布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件形状和要求、ＳＫＤ61、SＫH51。
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2005/03/22
壓鑄之特性
壓鑄具有生產性高,尺寸精度優良、后加 工量少,鑄件表面平滑,機械強度高,可鑄薄壁 鑄件等優良特點.但由于熔湯高速射入模穴, 易卷入空氣,故使鑄件內常含有氣孔及充填不 良等,所以壓鑄模成型方案至關重要,在壓鑄 模具的開發階段,人們一直在致力于預先驗證 模具設計方案的可行性,以確保製造出高品質 的壓鑄模具,壓鑄模流分析軟件（MAGMA）的應 用,為我們提供了捷徑.
2005/03/22
壓鑄模流分析應用原理
壓鑄模流分析就是利用數值模擬 ( numerical simulation ), 建構整個鑄造系統 模型 , 從熔融金屬液紊流進入模穴,從凝固到 補縮 , 都是架構在清楚的物理 模型上 , 透過 電腦螢幕 , 使用者按步就班調整幾 何模型 ( 澆道、進澆口、溢流槽等 )、 鑄造條件 ( 壓鑄溫度 , 壓鑄速度等 )來改善鑄造過程。
壓鑄模流分析應用軟體目前常用的有MAGMASOFT, pro CAST, FLOW-3D等.
我們使用德國MAGMA有限公司的MAGMA4.2SR1版本. MAGMASOFT是一個完整的分析系統(complete system)─包含前處理(preprocessor)、網格產生 (enmeshment)、模擬參數定義( Simulation)、核心計 算程式(kernel program),後處理(postprocessor) , 滿足使用者的需求。
３．這是模擬充填過程的結果
2005/03/22
４．這是模擬澆口充填速度的結果圖
2005/03/22
５．這是模擬凝固時間的結果圖
2005/03/22
６．這是模擬凝固過程的結果
2005/03/22
７．這是模擬熱結點的結果圖
2005/03/22
考試
2005/03/22
知识回顾 Knowledge Review
壓鑄(Die casting)成形簡介
冷室機
離型劑噴涂
合模
開模 頂出製品
凝固 取出製品
2005/03/22
料管給湯 射出充填 下一循環
壓鑄之特性
1.高速充பைடு நூலகம்:熔湯通過澆
口(gate)時,其速度通常都在 30m/s—60m/s,甚至更高;
2.充填時間很短;
3.高壓:熔湯充滿模穴后,壓
鑄機會繼續施予一定壓力,以 達到高壓效果;
2005/03/22
先把cad model 轉為stl model ,做magma 前處理.轉為magma承認的圖形格式.
2005/03/22
整個鑄造系統幾何資料準備(前處理)後,必須做網格 化(enmeshment)的步驟才能執行模擬工作。
magma必須將幾何資料分割成個別的元素(即網格)以便計算。 一個好的網格化處理可以得到好的分析結果並且不需太長的 時間,理論上網格越細,解析度越高,但計算時間越長。
2005/03/22
用MAGMA做壓鑄模流分析的操作流程
2005/03/22
壓鑄成型方案
開始模具CAE之前,我們必須先用Pro/e做 出壓鑄成型方案.以下是一壓鑄成型方案方案 核心案例:
產品
進澆口 流道 溢流槽 排氣槽
2005/03/22
用該產品方案為例,演示壓鑄模流分 析的前處理與結果判讀.
祝您成功！
2005/03/22
2005/03/22
選擇產品的材質:AZ91D
2005/03/22
選擇產品的材質:AZ91D
2005/03/22
設定計算該產品的幾何資料
2005/03/22
設定計算壓鑄該產品所需的的 壓鑄機資料
2005/03/22
調整幾何參數, 由PQ2圖判斷幾 何參數是否正確?
2005/03/22
所有參數設定好後,開始計算.
2005/03/22
壓鑄模流分析功能介紹
湯液於模具中流動狀態之模擬觀摩與充填過程的變化; 壓鑄制程條件參數之最佳化; 壓鑄件傳熱,凝固熱流分析; 模具結構應力分析; 冷卻系統布置分析; 澆流道設計與溢流井設計之參考; 模具熱傳與離型劑噴涂效益分析; 模穴中湯流速度觀測;
2005/03/22
壓鑄模流分析應用軟體介紹
壓鑄模流分析
2005/03/22
上課內容
✓一 . 壓 鑄 (Die casting)成形簡介; ✓二 . 壓 鑄 模 流 分 析 應 用 原 理 ; ✓三 . 壓 鑄 模 流 分 析 功 能 介 紹 ; ✓四 . CAE 應用軟體操作流程 ; ✓五． CAE 結果介紹 ; ✓六． 考試 ;
2005/03/22
2005/03/22
計算結束後,最後可以看到以下結果.
１．氣壓圖
２．充填時間圖
３．充填過程圖
４．充填速度圖
５．凝固時間圖
６．凝固過程圖
７．熱節點圖 ．．．．．．
2005/03/22
１．這是一張模擬充填１００%時的氣壓結果圖
2005/03/22
２．這是一張模擬充填時間的結果圖
2005/03/22