SOP-EN-0956损失工时管理办法
效率体系中损失工时的相关规定
工程处程序文件效率体系中损失工时的相关规定1、目的：规范效率体系中各类损失工时，为生产处效率指标计算提供依据。
根据生产处实际情况，制定本规定。
2、适用范围：本规定适用于惠阳厂PC制造部生产处。
3、相关文件：《生产效率体系程序文件》（PEPR0048）4、职责：4.1生产处负责各种损失工时发生的记录（录入系统），并按照本规定的原则、努力保证记录（录入系统）的损失工时的客观性及严谨性；当日填写《外部损失工时确认通知书》，向有关部门进行确认，并将确认后的《外部损失工时确认通知书》及时交付工程处IE组。
4.2资材、质控、仓储、工程等部门负责对生产处《外部损失工时确认通知书》的及时确认。
4.3工程处IE组负责效率体系、工时记录系统中损失工时项目的维护，及部分有意见分歧的外部扣失工时的判定。
5、名词解释：5.1 损失工时：指生产过程中因各种停工和返工而导致的工时损耗，同时也包括新品(部件)评测(生产)等非正常工时消耗。
5.1.1 停工损失工时的界定：5.1.1.1“待料停工”：本项目主要指生产单位无“材料”生产引发的停工（包括仓库未到料、料正在检、来料不合格不能出库或仓库人为原因延迟发料等）。
这里“材料”指非生产在制件，以区别对“生产流程问题”和“任务不饱满”停工的判断。
另外生产单位领料员领料不及时（“待领料停工”）的情况不在此列。
5.1.1.2“待领料停工”：指生产处某组别的领料人员领料不及时给其它组别的生产造成延误工时（如装配由于备料领机箱的人员领料不及时而引起的工时延误）。
5.1.1.3“任务不饱满停工”：指所有因等待任务单指示进行工作而发生的延迟工时（包括任务单迟发、下达的任务已完成等待新的工作指示）。
5.1.1.4“工程问题停工”：指生产过程中由于工程问题待解决（非质量问题）而造成的停工(如待工程母盘、待工程文件或指引等)。
5.1.1.5“设备故障停工”：指生产部门由于设备（如传盘机、线体、条码打印机、扫描枪、包装封箱机、打带机等）故障致使生产被迫中断待处理的情况。
损失工时执行规则
PIC MFG MFG MFG MFG MFG MFG MFG MFG MFG MFG MFG MFG SQM P&MM AI/外包 AI/外包 PC/ENG MTE MTE MEE MEE SQ SQ RM
L o s s h r 內 部 損 失
L03 L04 L05 L06 L07 L08 L09 L10 L11 L12 C01 C02 C03 C04 C05 C06 C07 C08 C09 C10
生產工時損失代碼表
Type
Code
L01 L02
Description
DL轉IDL OQC退貨 客訴 ZDC Hi-POT 內部混料 換線 教育訓練 備料不即時 內部工具供應異常 客戶參觀 Adaptor SFCS loss 材料來料不良 缺料 AI PCB供應不上 AI來料不良 排程失誤 測試設備,電腦或治具壞 測試站誤測 測試站電性異常 OLP 錫爐壞 錫爐品質異常 拉壞
Detail
IE沒給標準工時的部分轉製造Loss Hour 作業不良造成OQC退貨重工損失 作業不良造成客退貨重工損失 作業不良造成ZDC重工的損失 作業問題造成Hi-pot重工 自己產線混料造成工時損失 正常更換機種生產 新開線訓練工時 物料組備料不及時
Rule 1.製造依據線體編制領班.全能員及物料員訂出每條線能夠 轉出的標準人數 2.未來導入off-line人員化入LOB後將取消 依實際產生的重工工時 依實際產生的重工工時 依實際產生的重工工時 依實際產生的重工工時 依實際產生的重工工時 最多15分鐘 1.開新線教育訓練工時特定工位最多40小時（5天8小時）+ 整條線4小時2.其他不准掛3.因新員工在教育訓練室沒薪水 所以原先與製造談的新人的教育訓練工時取消 依據實際停線工時
损失工作日及直接、间接经济损失的计算
计算损失工作日（直接经济损失）损失工作日：指被伤害者失能的工作时间。
《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86）规定，按伤害程度分类为：（1）轻伤，指损失1个工作日至105个工作日以下的失能伤害；（2）重伤，指损失工作日等于和超过105个工作日的失能伤害，重伤的损失工作日最多不超过6000工作日；（3）死亡，指损失工作日超过6000工日。
做题时一人死亡，就认为他的损失工作日为6000日。
经济损失请下载以下标准资料学习：有效性】有效【法规名称】企业职工伤亡事故经济损失统计标准【颁布部门】国家标准局【颁布日期】1986年08月22日【实施日期】1987年05月01日【正文】企业职工伤亡事故经济损失统计标准本标准规定了企业职工伤亡事故经济损失的统计范围、计算方法和评价指标。
１基本定义１．１伤亡事故经济损失指企业职工在劳动生产过程中发生伤亡事故所引起的一切经济损失，包括直接经济损失和间接经济损失。
１．２直接经济损失指因事故造成人身伤亡及善后处理支出的费用和毁坏财产的价值。
１．３间接经济损失指因事故导致产值减少、资源破坏和受事故影响而造成其它损失的价值。
２直接经济损失的统计范围２．１人身伤亡后所支出的费用２．１．１医疗费用（含护理费用）２．１．２丧葬及抚恤费用２．１．３补助及救济费用２．１．４歇工工资２．２善后处理费用２．２．１处理事故的事务性费用２．２．２现场抢救费用２．２．３清理现场费用２．２．４事故罚款和赔偿费用２．３财产损失价值２．３．１固定资产损失价值２．３．２流动资产损失价值３间接经济损失的统计范围３．１停产、减产损失价值３．２工作损失价值３．３资源损失价值３．４处理环境污染的费用３．５补充新职工的培训费用（见附录）３．６其它损失费用４计算方法４．１经济损失计算公式Ｅ＝Ｅｄ＋Ｅｉ（１）式中：Ｅ——经济损失，万元；Ｅｄ——直接经济损失，万元；Ｅｉ——间接经济损失，万元。
４．２工作损失价值计算公式ＭＶｗＤｌ·————（２）Ｓ·Ｄ式中：Ｖｗ——工作损失价值，万元；Ｄｌ——一起事故的总损失工作日辙数，死亡一名职工按６０００个工作ＥＲｓ＝———×１０００‰ （３）Ｓ式中：Ｒｓ——千人经济损失率；Ｅ——全年内经济损失，万元；Ｓ——企业职工平均人数，人。
工时损失管理办法
工时损失管理办法工时损失统计办法1．目的1.1明确各类工时损失的责任归属，有效管理人工成本；准确统计各部门的工时效率；1.2为降低成本、进行成本分析、提高生产效率提供数据依据及方向指导；2．范围本办法适用于科陆电子及其子公司。
3．权责3.1 质量中心：负责异常工时责任归属裁定，物料品质问题确认，质量原因造成的工时损失申报。
3.2 生产部：按质量裁定的责任归属，负责生产过程中产生的各种异常工时的申报。
3.3生产技术部：负责异常工时发生数量的确认，对生技原因造成的工时损失进行申报。
3.4 财务成本组：负责对损失工时进行统计分析及反馈；3.5 其它责任部门：负责对相关工时损失进行确认，并提出相应的改善措施。
4．定义4.1工时损失：是直接人员投入工时中的非正常工时，工时损失分为正常损失工时和异常损失工时；4.2正常损失工时：指研发打样、盘点、设备与工治具点检保养，培训等非正常生产业务造成的工时损失；4.3异常工时：指由于非计划换线、工程变更、返工、停工待料、资料错误、来料不良、制程异常、计划不合理、设备/工具故障等原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无价值工时损失。
4.4换线损失工时：指当前产线发生异常后，可换做其他产品，本机种最后一件产品完成到换线后另一机种第一件产品产出并确认合格的全过程；换线工时损失=换线时间*受影响人数4.5停线损失工时：指在异常发生后，导致员工暂无其他产线产品可做而产生的无价值等待工时。
停线工时损失=停线时间*受影响人数4.6返工异常工时：指因异常或变更发生后，导致相应物品返工处理需要的工时。
返工损失工时=返工完成该批不良品所需工时4.7异常增加工时：指某物品因异常发生后，需额外对物品进行加工或挑选等处理所需的工时。
异常增加工时=处理该异常物品所需工时*人数5．工时损失类别及责任判定5.1物料异常因物料不及时，质量不达标等原因产生的停工待料、反复检验等情况，由由受影响部门提出异常工时，交质量中心裁决，采购中心签字确认，尽量由供应商承担，并根据问题的严重程度提出改善办法，积极推动实施。
公司工时制度管理办法
公司工时制度管理办法第一条为加强公司工时制度管理，合理安排员工的工作和休息时间，保障员工的合法休息权利，促进企业生产经营活动的正常开展，根据《中华人民共和国劳动法》、人力资源和社会保障部等文件精神，结合公司实际情况，制定本办法。
第二条本办法适用于集团公司有关子公司、各分公司、部门及公司直管项目部内与公司建立正式劳动关系，且签订全日制用工合同的在岗职工。
公司根据实际情况，结合施工生产要求与各类岗位特点，对公司各类人员分别实行标准工时制度、不定时工时制度以及综合计算工时制度。
第三条标准工时工作制度的管理标准工时工作制是法律、法规规定的在正常情况下员工每日工作8小时、每周工作40小时的工时制度。
1、实行标准工时工作制人员范围公司除实行不定时工作制和综合计算工时工作制以外的其他与公司建立正式劳动关系的员工，实行标准工时工作制。
2、对实行标准工时工作制的员工，各单位、各部门应严格控制员工加班及延长工时工作。
确因工作需要必须加班的，应履行加班审批手续，做好加班记录。
3、实行标准工时制度的员工加班后，原则上应由各单位安排员工调休。
如无法安排调休，双休日加班的，按员工本人加班工资计算基数的200％支付加班工资；在法定节假日加班的，按员工本人加班工资计算基数的300％支付工资。
第四条不定时工作制度的管理不定时工作制是指企业因生产特点，需要安排员工机动作业，无法实行标准工时制度，采用不确定工作时间的工时制度。
1、实行不定时工作制的人员范围由于工作突发性、不确定性、不可预见性强，不适宜规定固定工作时间的，实行不定时工作制。
主要适用以下人员：1）公司高级管理人员、中层管理人员及其专职秘书、专职司机；2）市场营销人员、物质采购供应人员、清欠人员。
3）从事长途运输的司机、装卸、押运人员，小车司机。
4）其他因工作特殊，不适宜规定固定工作时间，需机动作业的人员。
2、实行不定时工作制的员工，不受《劳动法》第四十一条规定的日延长工作时间标准和月延长工作时间标准的限制。
责任损失赔偿管理制度
责任损失赔偿管理制度4责任损失赔偿管理制度1目的规定在生产制造活动中发现的、产生的不合格品的赔偿办法，以达到降低制造成本及提升质量的LI的。
2适用范围本规定适用于尼玛克焊接技术（北京）有限公司在生产制造活动中发生的不合格品的赔偿。
3职责3.1质量部门负责对不合格品进行鉴定、确定责任部门或责任人，并参与评审和处置。
3.2产品部负责对不合格品的评审。
确定判废或返修。
3.3生产部及工艺人员负责不合格品返工方案的确定，负责返工工时及返工发生材料的确定，记录返工工时及损失。
3.4财务部负责不合格品返丄工时及材料损失赔偿金额的结算。
3.5生产部工时统讣员负责统计各项工时，清楚明确。
4赔偿4.1不合格品返工时的赔偿4.1.1由责任人进行返工时，不计算工时并扣罚原生产工时。
由于返修过程发生机器电能损耗、影响生产进度，要釆取质量通报形式进行处罚，金额为50—-200 元。
4.1.2 111他人进行返工时，返工工时及各种损失由责任人承担。
4.2不合格品让步接收时的赔偿4.2.1产生让步接收产品时，质管部确定让步等级，对责任人扣减该工序的工时的30—50%o4.3不合格品报废时的赔偿4.3.1责任人的该序工时取消。
4.3.2质管部将《不合格品处置单》交由产品部，产品部填写从下料到报废工序所发生的工时、所有材料损耗。
4.3.3质管部将《不合格品处置单》交由财务部，财务部根据产品部所填信息，确定材料损失金额、已经发生的工时损失金额，计算出最终责任损失金额。
4.3.4赔偿金额讣算标准1）责任损失金额W300元时，赔偿金额=责任损失金额*40%。
2）责任损失金额在300-2000元时，赔偿金额=责任损失金额*30%03）责任损失金额在2000-5000元时，赔偿金额=责任损失金额*20%o4）责任损失金额超过5000元（含5000）时，赔偿金额=责任损失金额*15%o5目视化5.1质管部根据财务部的赔偿结果，拟定处罚通报，张贴在公司内部各处，以警示他人。
异常工时损失管理规范(含表格)
异常工时损失管理规范（ISO9001-2015）一.目的为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本,体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本制度。
二.范围适用于本公司所有异常工时损失管理。
三.职责1.经管部负责异常工时损失管理制度制定、修改及执行过程监督；2.生产部及相关部门负责过程实施和申报；3.经管部负责异常工时损失的标准工时审核确认。
4.总监负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。
四.定义1.工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时；2.工时损失分为额外工时和异常工时；3.额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；4.异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。
五.作业内容1．工时损失类别及责任界定序号异常工时损失类别异常工时责任界定标准责任单位连带责任单位1换线（停线）1.计划性换线(标准换线时间内)工时公司2.超出标准换线时间的工时工程3.由于急单插入造成换线的工时业务/PMC4.由于待料造成换线的工时资材部5.待工治具造成换线的工时工程部6.因制程异常，设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线的工时工程7.因来料异常等外购物料造成换线、停线的工时供应商相关部门工时计算方式1.非计划性换线工时损失=(异常时间+换线时间)*受影响人数；2.计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数。
2 设备、工/治/模具异常1.因对设备、工/治/模具操作不当，违规操作造成异常工时,由工程确责任划分操作责任人生产/事业部2.非人为操作原因造成异常工时工程部3.设备、工/治/模具异常，管理单位维修，使产线超过0.5h停线时间。
工程部生产/事业部工时计算方式设备、工/治/模具工时损失= (故障时间+恢复生产时间) * 受影响人数3工程变更1.因工艺变更导致产生的异常工时工程部2.因物料采购变更导致产生的异常工时供应商资材部3.因客户提出工程变更公司工时计算方式工时损失=标准定额差异的部分，未量产前可不报此项损失4返工1.因IQC来料检验判为合格料后，在制程中或成品后发现因物料不不良产生返工工时供应商IQC/采购（制程返工）2.生产送检后由OQC判退，产生的返工工时操作责任人生产/事业部/IPQC3.因IPQC首件签错，OQC判退，返工工时由IPQC负责50%，责任部门负责50%IPQC/生产（各50%）4.若是因相关标准文件（BOM、作业指导书、测试标准等）错导致返工，则工程部承担100%责任工程部（客户退货返工）1.为批量性不良退货品质部生产/事业部2.为客户认定为重大缺陷且为非批量性不良的返工工时品质部生产/事业部3.运输过程中造成返工工时公司4.检测设备误差造成返工工时品质部5.所有涉及供应商来料不良的返工工时供应商相关部门（成品库存返工）1.因客户取消订单导致库存，过后恢复订单需返工，投入工时可转嫁客户负责，不可转嫁者由公司负责公司2.因生产超出安全库存量的返工工时业务（PMC）3.因超出安全库存期导致的返工工时（安全期限）公司工时计算方式损失工时=投入工时*参与人数5来料特采 1.特采过程中产生的工时损失供应商采购部工时计算方式工时损失=投入工时*参与人数6待料1.若因材料没按材料需求计划到材料供应商采购部2.若因生产调配不合理造成生产、事业部3.因来料不良造成的等待工时供应商采购部工时计算方式工时损失= 待料时数*受影响人数7来料不良1.因来料不良造成换线工时损失<按1.7条处理> 供应商相关部门2.因来料不良造成返工工时损失<按3.1条处理> 供应商IQC/采购3.因来料不良造成的等待工时损失<按6.3条处理> 供应商采购部4.IQC判合格物料，生产线实际生产时发现物料不良造成的挑选、返工、异常停线的损失,转稼供应商供应商IQC/采购5.来料不良，IQC已判定不合格，但由于交期压力改为特采使用，造成的各项损失<按5条处理>供应商采购工时计算方式工时损失=换线/停线/返工/特采时数*受影响人数备注所有来料不良造成工时损失必须由责任单位确认，供应商和外协厂商由资材或业务(PMC)部确认；对供应商和外协商扣款工时损失数量必须经由工程部核对签认。
异常工时管理办法
异常工时管理办法1.目的：通过对异常工时的原因分析，并制订有效纠正措施，使异常工时得以管控，以不断提升生产效率，特制定本办法。
2. 范围：适用于因各类异常产生的异常工时均属之。
3、定义：3.1异常工时：是指因各种原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无效工时，称之为异常工时。
生产异常一般包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等。
（未包括正常工单转线工时）3.2计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
3.3物料异常：因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。
3.4设备异常：因设备、工装夹具不足或故障等原因而导致的异常。
3.5品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常。
3.6产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常。
3.7水电异常：因水、气、电等导致的异常。
3.8人员异常：因招聘问题导致人力不足及公司管理问题导致人员的怠工异常。
4 .权责：4.1生产部：实施制程异常改善对策, 负责对异常工时及因延误导致的失败成本的统计，对于产线的异常有产生异常工时的，生产开出《生产线异常损耗时间确认表》,并统计因延误导致的失败工时给到责任单位确认.4.2品质部：制程数据统计,品质异常反馈与提报,异常状态的核实，物料品质的保证以及外观不良异常的主导，并负责改善效果的追踪。
4.3 制工部：负责制程功能性品质异常、工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流程异常的主导分析及改善方案的提出，相关重工流程的制订及异常工时的审核。
5.4 开发部：试产品质异常改善与异常工时吸收;产品重大设计品质缺陷改善与异常工时吸收.5.5 PMC部：负责物料的及时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产的及时调度及物料上的及时配合，保证生产顺畅。
5.6 行政部：保证水电的正常及人员的招聘。
5.7 财务部：对异常的协调及损耗工时稽核，尽量将损耗工时控制在公司合理的范围内。
工时损失管理制度,工时损失类别、执行办法、规定及管控
工时损失管理办法1、目的，有效管制人工成本；，强化对员工的激励效果；，以降低损失，提升工时的有效利用率；工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。
2、范围公司所有直接人力。
3、权责3.1 技术部：工时损失管理办法治定修改和补充及执行过程监督；3.2 生产部：过程实施；3.3 综合办：对工时损失管理办法执行协助；3.4 其它部门：工时损失单的审核，确认。
4、定义；；：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；额外工时包涵：固定和非固定额外工时；如盘点和机台保养等为固定额外工时，打样、试产为非固定额外工时；：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。
5、工时损失类别及执行办法5.1换线〔停线〕：换线前机种最后一件产品完成到换线后机种第一件产品出来并确认合格的全过程；换线损失范围：流水线作业和机台作业，其余任何个人作业不可报换线工时损失；换线损失依IE所公布换线工时〔见附表〕计。
由生产组长填写，生产科长/计划员共同签认，生产部门与公司各汲取50%；计划排配换线分为：计划性换线和非计划性换线；.1；.2非计划性换线不可报换线损失项目，以实际异常项目填写，损失时间依以下规定计算；由于急单插入造成换线等损失由市场部签认汲取；由于待料/待工治具造成换线等损失由上制程或责任单位签认汲取；因制程异常，设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线，损失工时由责任单位签认汲取；来料异常等外购物料造成换线等损失供应商100%汲取投入工时，相关责任部门承当相应的责任处罚；非计划性换线工时损失=(异常时间+换线时间)*受影响人数；计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数。
、工/治/模具异常设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员有其它生产任务可做，即只可产生换线损失工时，以非计划性换线损失规定填写和审批；设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员无其它生产任务可做，按以下规定处理；.1因对设备、工/治/模具操作不当，违规操作造成异常，由设备、工/治/模具管理单位明确注明，则工时损失由责任人或责任部门100%汲取；.2非人为操作原因由设备管理单位注明原由，并由设备、工/治/模具管理单位汲取因设备、工/治/模具异常影响正常生产的工时损失；.3设备、工/治/模具管理单位回复修理时间超过1H，由设备、工/治/模具管理单位和计划各汲取超出部分的50%，如设备、工/治/模具管理单位回复时间不准确(差异在0.5H以内合格),则由设备、工/治/模具管理单位汲取；.4设备、工/治/模具管理单位人员只确定修理时间，工艺人员确定恢复生产时间及受影响人数；.5故障时间以组长通知设备、工/治/模具管理单位时间为起点，生产部确认合格为终点，恢复生产时间以设备、工/治/模具合格为起点至出合格产品为终点，由现场工艺员记录；.6受影响人数指故障设备、工/治/模具(含)后工位配备受影响人数；设备、工/治/模具工时损失= (故障时间+恢复生产时间) * 受影响人数。
损失工时统计原则
损失工时统计原则一、工时定额制定的目的为了提高公司计划管理水平，增加公司经济效益，并为成本核算、劳动定员提供数据，体现按劳分配的原则，特制定本规定。
二、工时定额制定的原则1、制定工时定额必须走群众路线，使其具有坚实的群众路线。
2、制定工时定额应有科学依据，力求做到先进合理。
3、制定工时定额要考虑各车间、各工序、各班组之间的平衡。
4、制定工时定额必须贯彻“各尽所能，按劳分配”的方针。
5、制定工时定额必须要“快、准、全”。
6、同一工序，同一产品只有一个定额，称为定额的统一性。
三、工时定额制定的方法1、经验估工法。
工时定额员和老工人根据经验对产品工时定额进行估算的一种方法，主要应用于新产品试制。
2、统计分析法。
对多人生产同一种产品测出数据进行统计，计算出最优数、平均达到数、平均先进数，以平均先进数为工时定额的一种方法，主要应用于大批、重复生产的产品工时定额的修订。
3、类比法。
主要应用于有可比性的系列产品。
4、技术定额法。
分测时法和计算法两种是目前最常用的方法。
四、工时定额制定的具体措施1、工时定额具有严肃性，工时定额的制定和修订由工时主管部门来执行。
其他部门无权更改。
2、工时定额具体采用技术定额法，同时参考其他方法。
先制订出《车间工时定额标准》和《工时核算方法》，以这两个文件为基础对车间生产产品进行核算，并填写《产品工时明细表》。
3、新产品工时制定流程研发部门确定新产品图纸→技术工艺部制定工时定额→制造公司总经理审批→工时审核小组复查→经理办公会批准生效→生产部、生产车间执4、老产品工时修定流程技术工艺部修订工时定额→制造公司总经理审批→工时审核小组复查→经理办公会批准生效→生产部、生产车间执行5、生产车间对制定的产品工时有异议时，应及时向技术工艺部和工时审核小组提出，并填写《产品工时修改表》，技术工艺部和工时审核小组每三个月或半年复核一次，报经理办公会批准生效后，生产车间方可执行。
五、工时定额管理体系的建立1、工时定额管理体系实行三级管理制度，集团公司成立工时定额审定小组并设工时审核员1名，各制造公司设工时定额员1～2名，各生产车间设工时核算员1名可兼任。
装配车间损失工时补助管理办法
1.为明确装配车间各类工时损失责任归属，有效控制人工成本，提升品质及公司竞争力；2.体现对装配车间员工个人绩效的公开化和工时损失补助公平合理化，加强对员工的激励效果；3.体现完整的工时损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率；4.规范装配车间工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。
二，范围本办法适用于平湖奔轮箱包配件有限公司各种影响生产计划达成的损失工时管理三，权责1.车间：负责及时、有效的反馈车间损失工时并如实、规范填写《损失工时补助通知单》。
2.质检：依据《损失工时补助通知单》确认并及时填写《品质异常处理单》，负责确保《损失工时补助通知单》能准确反应生产损失工时现象及所造成的损失。
3.厂部：依据《品质异常处理单》负责对产生的生产损失工时作责任判定，并列入绩效考核；并对损失工时数据进行合理的统计分析，监控、推动责任部门改善对策的实施。
审查《损失工时补助通知单》实际耗用人力与工时，评估平均每个产品生产实际耗用时间及异常生产额外增加的时间。
4.财务:依据《品质异常处理单》《损失工时补助通知单》负责核算各单位所造成的损失工时损失费用，并对造成损失工时的责任人或责任部门负责人作相应的处罚。
5.直接责任人:负责收到《品质异常处理单》后立即到达现场对损失工时原因进行调查分析,并及时提出临时对策和永久对策，产线恢复正常生产后对异常损失进行确认.6.单位负责人：负责管控各单位异常损失工时的产生，督促下属提升工作效率和质量，减少生产异常发生。
7.业务：对因客户原因导致的异常损失工时跟进补偿处理。
8.采购：对因供应商原因导致的异常损失工时跟进补偿处理。
9.总经理：负责核准已结案《品质异常处理单》，核准《损失工时补助通知单》，督导异常损失工时管理办法的有效实施。
四，定义1.工时损失是装配车间直接人员投入工时中的非正常工时；2.工时损失分为额外工时和异常工时；3.额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；额外工时包含：固定和非固定额外工时；如盘点和机台保养等为固定额外工时，打样、试产为非固定额外工时；4.异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。
不合格作业定额工时管理办法
不合格品作业工时定额管理办法为规范公司生产过程中产品的报废、返修/返工工时定额管理，健全公司管理制度，明确责任划分，提高劳动生产率，同时作为月底工时结算的重要依据，特制订本管理办法。
一、产品报废时工时定额的管理办法1若造成产品、零组件报废原因是由于原材料、技术/工艺或其他非操作者本身原因时，不再扣除操作者工时。
2若造成产品、零组件报废原因时由于操作者本身责任，则从总工时中扣除操作者责任工序消耗工时，具体质量罚款参照Q/YHG25.1601《质量管理奖惩条例》实施。
二、返工/返修作业时工时定额的管理办法1若造成产品、零组件返工/返修的责任是操作者本人，由责任人补偿返工/返修人员消耗工时（即从责任人总工时中扣除相应工时补偿于返工/返修人员所需工时），且责任人在责任工序不得工时；2若造成产品、零组件返工/返修的责任是后工序操作者且前工序必须进行返工/返修的，由后工序责任人补偿前工序操作者返工/返修的所消耗工时（即从责任人总工时中扣除返工/返修所需工时补偿给操作者），且责任人在责任工序不得工时；3若造成返工/返修的责任在前工序的，由前工序最终责任人补偿后工序操作人的返工/返修工时（即从责任人总工时中扣除返工/返修所需工时补偿给操作者）；如果前工序的质量问题非常明显，后工序操作者未实施互检即盲目投入进一步加工，造成共同返工，则前工序操作者只需补偿后工序操作者返工/返修工时的50%，另外50%由后工序操作者自行承担（即不算工时）。
注：涉及此条主要是由于检验员错检/漏检或产品、零组件紧急放行或工序间存在多个工步。
4如果造成返工/返修的原因是由于原材料质量缺陷，操作者不易发现，或者发现后公司领导同意让步放行，但因情况变化，在后工序又不能继续让步放行只得返工/返修的，经最高管理者签字确认后，不再扣除操作者工时。
三、涉及产品、零组件代用时工时定额的管理办法若产品、零组件只能办理代用时，且代用原因是操作者自身责任造成，则扣除操作者所得工时的50%。
损失工时管理规定
3.4 部门负责人 负责管控本部门异常损失工时的产生，督促下属提升工作效率和质量，减少生产导常发生。
3.5 采购部 对因供应商原因导致的导常工时损失进行跟进补偿处理。
3.6 业务部 对因客户原因导致的异常工时损失进行跟进补偿处理。
3.7总经办 负责核准已结案《品质导常处理单》，督导导常损失工管理办法的有效实施，并列入绩效考
D、因来料导常等外购物料造成换线、停线等损失时，供应商就承担车间投入的工时，相关责任部门承担相应的责任处罚，列入责任单位绩效考核，所造成的工时由生产车间提报，由采购联络供应商全部承担。
5.2 新产品试产
A、指新产品在量产（转产前）的小批量生产，新产品试产由项目部、技术中心主导，品质、生产需派人协
助，在试产期间承担本部门的工作职责，试产期间发生的任何工时损失均依照车间工时损失管理规定处理，
a、若因被支援部门是由于编制内人员不足（缺人），则损失工时由人事部吸收，并列入责任人绩效考核。
b、若是由于被支援工作效率低下（低于标准产能），则损失工时由被支援部门承担，并列入绩效考核。
5.5 返工（库存返工、制程返工、客退返工）
A、因品质进料检验判为合格料后，在制程中或成品后发现因物料不符合客户品质要求产生的返工损失工时
处罚。
6.3 异常损失工时本规定无明确规定工时损失责任，经总经办了解相关工时损失部门意见后，由总经办直接
判定工时损失的归属及工时损失分摊转嫁。
6.4 工时损失统计表提交时间同生产日报表，每周、每月统计各部门产生工时损失，对各类别工时损失分类
汇总，造成的工时损失作业各部门考核基础数据。
6.5 以上所有损失填写单位为生产部门，审核单位为品质部，并由承担部门人员签名确认，无承担部门人员签名的工时损失单无效。
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损失工时管理办法版本/次A/1损失工时管理办法编制人黄素珍审核人批准人日期2011-09-01 日期日期文件修改记录文件编号修改版本修改页数修改内容描述修改人审核人生效日期SOP-EN-0956A/1 全文全文黄素珍损失工时管理办法版本/次A/11.0目的：1.1为明确各类损失工时责任归属，加强各部门异常处理能力，有利于将损失工时降至最低，从而有效管制成本，并使损失工时签核正常运作，转嫁依序进行，制定本办法。
2.0 适用范围:凡产品实现过程中因品质异常或其它原因造成中断及损失均适用之。
3.0 权责范围3.1制造部：负责开出(受影响时)《损失工时记录表》或《停线通知单》，并会签相关责任单位。
3.2品保部：负责核实损失工时，判定责任之归属，并实施对责任承担部门的费用转稼，同时负责接收因品质异常造成的损失转稼。
3.3 IE课：负责重工工时的制订、确认及汇总，每月将汇总之损失工时邮件给责任单位，追踪改善。
3.4研发部：负责吸收因发行的标准错误（如工程图面、工艺标准）所造成的损失。
3.5采购部：负责来料异常的损失转嫁供应商。
3.6业务部：负责吸收因与客人沟通信息错误及成品特采被客诉所产生的损失。
3.7企划部：负责吸收因发错料所产生的损失。
3.8生技/模具课：负责吸收因模/治具异常所产生的损失。
3.9管理部：负责吸收新进人员72H内的培训工时。
4.0 名词定义4.1外部损失工时(可转稼)：指因其它单位(非本部门范围之内)影响其作业，造成人员损失工时产生，从而有义务吸收受影响单位的损失工时。
4.2内部损失工时(非转稼)：指因生产部门作业状况不佳，造成人员损失工时产生，则承担相对应的损失责任。
4.3损失工时：损失工时=损失过程时间*受影响人数-产出工时。
4.4主要责任：直接致使异常发生，影响品质变异之关键因素产生。
4.5次要责任：间接致使异常发生或从事产品加工过程，未查觉或未检查到至使影响品质变异之因素。
5.0 作业程序5.1生产单位根据每日实际生产状况，将受影响的线别及机台所产生的损失工时，如实记录于《生产日报表》《损失工时记录表》内。
5.2由品保IPQC，核实生产单位所填写的损失工时是否正常，无误后QE及IE判定责任单位，生损失工时管理办法版本/次A/1主管进行检讨。
5.4生产部门主管根据《生产日报表》内的损失工时。
并将当月审核每课损失工时状况，而后做损失工时汇总分析及改善报告。
5.5 IE部门将各部门损失工时进行汇总，提出“损失工时改善报告”，要求相关责任单位提出改善方案。
以利更好的配合产线生产。
6.0相关单位损失之责任：6.1原材料上线外观不良率0﹤$≤1%（按该批订单数量计算）。
供应商承担损失比例（%）：100%。
6.2原材料上线外观不良率1%﹤$≤3%（按该批订单数量计算）。
责任划分比例（%）：IQC10%，供应商90%。
承担损失比例（%）：供应商100%。
6.3原材料上线不良率3%﹤$≤8%（按该批订单数量计算）（铜材/铁材/不锈钢外观不良不在此管控范围内）。
责任划分比例（%）：IQC 30%，供应商70%，承担损失比例（%）：供应商100%。
6.4原材料上线不良率8%﹤$≤100%以上（按该批订单数量计算）（铜材/铁材/不锈钢外观不良不在此管控范围内）。
责任划分比例（%）：IQC 50%，供应商50%，承担损失比例（%）：供应商100%。
6.5原材料上线功能不良。
责任划分比例（%）：供应商100%，承担损失比例（%）：供应商100%。
6.6初件100%错误/整模错一穴。
责任划分比例（%）：IPQC 40%，生产单位20%，生技/模具40%，承担损失比例（%）：IPQC 40%，生产单位20%，生技/模具40%。
6.7未开首件就批量生产，批量错误（包括样品/小批量）。
责任划分比例（%）：生产单位100%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.8未发行正式样品但有工程图纸生产批量错误。
责任划分比例（%）：研发60%，IPQC 20%，生产单位20%，承担损失比例（%）：研发60%，IPQC 20%，生产单位20%。
6.9无正式签核的工程图纸生产批量错误。
责任划分比例（%）：研发50%，IPQC 20%，生产单位30%，承担损失比例（%）：研发50%，IPQC 20%，生产单位30%。
6.10零件用错。
责任划分比例（%）：IPQC 50%，生产单位50%，承担损失比例（%）：IPQC 50%，生产单位50%。
6.11混料。
6.11.1来料混料，整箱/整盘混料，比率3%。
责任划分比例（%）：供应商100%，生产单位100%，承担损失比例（%）：供应商100%，生产单位100%。
6.11.2尾料混料。
责任划分比例（%）：品保100%，承担损失比例（%）：品保100%。
6.11.3巡检频率内发混料。
责任划分比例（%）：生产单位100%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.11.4巡检频率外发混料。
责任划分比例（%）：品保40%，生产单位60%，承担损失比例（%）：损失工时管理办法版本/次A/16.12.1必检尺寸巡检频率内，责任划分比例（%）：生产单位100%，承担损失比例（%）：生产单位100%，6.12.2必检尺寸巡检频率外，责任划分比例（%）：品保60%，生产单位40%，承担损失比例（%）：品保60%，生产单位40%6.12.3非必检尺寸，责任划分比例（%）：研发60%，品保证20%，生产单位20%，承担损失比例（%）：研发60%，品保20%，生产单位20%。
6.13.FQC退电测不良。
6.13.1错位。
6.13.1.1不良率0﹤$﹤100%。
责任划分比例（%）：生产单位100%，承担损失比例（%）：生产单位100%，6.13.1.2不良率100%，责任划分比例（%）：品保50%，生产单位50%，承担损失比例（%）：品保50%，生产单位预算50%。
6.13.2 Open 、Short、摇摆瞬间断短路。
6.13.2.1不良率0﹤$≤3%。
责任划分比例（%）：生产单位100%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.13.2.2不良率＞3%。
责任划分比例（%）：生产单位50%，品保50%，承担损失比例（%）：生产单位50%，品保50%。
6.14 FQC退外观不良。
6.14.1严重缺点（如：PIN孔堵塞、冲子崩、缺PIN等，组装后完全失去功能等不良）。
6.14.1.1不良率0﹤$≤2%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位100%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.14.1.2不良率2%﹤$≤3%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位90%，品保10%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.14.1.3不良率3%﹤$≤8%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位80%，品保20%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.14.1.4不良率＞8%以上（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位50%，品保50%，承担损失比例（%）：100%。
6.14.2主要缺点（如：毛边、缩水、压伤等，组装后失去主要功能等不良）。
6.14.2.1不良率0﹤$≤2%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位100%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.14.2.2不良率2%﹤$≤3%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位90%，损失工时管理办法版本/次A/1品保20%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.14.2.4不良率＞8%以上（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位50%，品保50%，承担损失比例（%）：100%。
6.14.3次要缺点（如：脏污、损伤、杂点等，组装后明显外观不良）。
6.14.3.1不良率0﹤$≤2%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位100%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.14.3.2不良率2%﹤$≤3%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位90%，品保10%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.14.3.3不良率3%﹤$≤8%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位80%，品保20%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.14.3.4不良率＞8%以上（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位50%，品保50%，承担损失比例（%）：100%。
6.15判定标准错误被客诉，责任划分比例（%）：品保100%，承担损失比例（%）：品保100% 。
6.16客诉电测不良（Open 、Short、摇摆瞬间断短路、瞬间Open）。
6.16.1.错位。
6.16.1.1不良率0﹤$﹤100%。
责任划分比例（%）：生产单位100%，承担损失比例（%）：生产100%。
6.16.1.2不良率100%。
责任划分比例（%）：生产单位50%，品保50%，承担损失比例（%）：生产单位50%，品保50%。
6.16.2 Open 、Short、摇摆瞬间断短路。
6.16.2.1不良率0﹤$≤3%。
责任划分比例（%）：生产单位100%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.16.2.2不良率＞3%。
责任划分比例（%）：生产单位50%，品保50%，承担损失比例（%）：生产单位50%，品保50%。
6.17客诉外观不良。
6.17.1严重缺点（如：PIN孔堵塞、冲子崩、缺PIN等，组装后完全失去功能等不良）。
6.17.1.不良率0﹤$≤2%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位100%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.17.1.2不良率2%﹤$≤3%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位90%，品保10%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.17.1.3不良率3%﹤$≤8%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位80%，损失工时管理办法版本/次A/1品保50%，承担损失比例（%）：100%。
6.17.2主要缺点（如：毛边、缩水、压伤等，组装后失去主要功能等不良）。
6.17.2.1不良率0﹤$≤2%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位100%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.17.2.2不良率2%﹤$≤3%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位90%，品保10%，承担损失比例（%）：生产单位100%。
6.17.2.3不良率3%﹤$≤8%以内（按该批入库总数量计算）。
责任划分比例（%）：生产单位80%，品保20%，承担损失比例（%）：生产单位100%。