第6章物料需求计划v2.0
物料需求计划(MRP)
毛需求量
30
20
30
20
30
30
30
30
20
计划接受
量
40
预计可用
库存
5
15
5
5
5
5
5
5
5
5
30
30
20
计划产出 量
10
30
20
30
30
30
30
20
计划投入 量
10
30
20
30
30
30
30
20
思考题
1. 什么是MRP？它主要是解决什么问题？ 2. 生成MRP一般有哪些方式？各有什么不同？ 3. 请画出MRP的计算流程图？ 4. MRP子系统与哪些子系统有关系？并绘图表示。 5. MRP的输出报表应有哪些？ 6. 试着列举一个运算MRP的计算例子。
6.2 计算模型
A物料在X产品结构中的层次不同，则加工顺序就不同，因为产品是从最底层开始加工的，最后才组装 最上层的产品。A物料的MRP计算真正是从X产品的第二层才开始的。
0层
1层
A
X
B
C
2层
A
D
图6.4 物料A的MRP计算顺序示意图
6.2 计算模型
3. 确认MRP 生成MRP后，进行能力计划运算，要通过能力需求计划校验其可执行性
物料需求计划(MRP)
第6章 物料需求计划（MRP）
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP），与主生产计划一样处于ERP系 统计划层次的计划层，由MPS驱动MRP的运行。
6.1 定义与作用
物料需求计划是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间 进度计划。主要解决以下五个问题：
6-物料需求计划MRP解析
• 定货点法治能保证稳定均衡消耗情况下不出现短缺 ，但是不能保证消耗多情况下不出现短缺，也无法 起到降低库存的作用。
• “不出现短缺”和“降低库存”是生产中遇到的两 个互相矛盾的对立目标，为了解决这一矛盾，美国 的IBM公司的管理专家通过在管理中的实践，从分 析产品结构入手，首先提出了物料需求计划（MRP ）的解决方案。
2、算例
• 生产木制百叶窗和书架的某厂商收到2份百叶窗订单： 一份要100个，另一份要150个百叶窗。在当前时间进 度安排中，100单位的订单应于第四周开始时运送， 150单位的订单则于第八周开始时运送。每个百叶窗 包括4个木制板条部分和2个框架。制部分是工厂自 制的，制作过程耗时1周。框架需要订购，生产提前期 是2周。组装百叶窗需要1周。第1周（即初始时）的 已在途的订货数量是70个木制部分。为使送货满足如 下条件，求解计划发出订货的订货规模与订货时间：
240
2400
320
320
D型 150 0 150 1500 225 0 225 2250 300 0 300 0
R型
0 150 0 400 0 400
0 225 0 600 0 600
0 300 0 300 800 0 800 0
月产
10000
量
15000
20000
输入二:物料清单
物料清单（产品结构文件，BOM）
主生产计划（MPS）： MPS是MRP的主要输入，它是 MRP运行的驱动力量。
周次
1
2
3
4
5
6
7
89
产品 A (台)
10
15
产品 B (台)
13
12
配件 C (件)
SAP物料需求计划(MRP)流程
流程名称:物料需求计划（MRP）流程流程编号及版本号编号：EYANG_BPD_PP_SCN002_01版本：V2.0流程定义文件签署表业务流程定义文件是描述未来在SAP R/3中处理业务的详细流程定义，其中所涉及的SAP功能已得到项目组成员的接受并已签署。
版本修改历史图例：流程说明SAP输出1流程说明：1.1 流程概述：本流程用于描述并规范SAP系统MRP相关数据的维护，以及MRP运行结果的处理流程。
由于生产的特殊性，比如成品替代、联产品、多重BOM、一物多码、物料等级等，因此不能从成品层开始跑MRP，而是要通过开发，分解到测试半成品一层，再运行MRP。
运行MRP的目的并非取代人工计划，而是为了如下目的：A、系统给出的建议，与人工计划相互验证，相互促进，从而使计划更加合理，更加有依据；B、根据运行MRP的结果，来反应BOM、销单、采购单、库存、工单的异常情况，从而促进相关业务规范，形成闭环。
1.2 使用范围：需求分工厂：本流程中，有两次手工拆分。
一次是拆分自制与外购（深加工部分），深加工部分在深加工工厂下建独立需求，其余的放在自定义表里。
另一次是拆分金宇阳和深宇各自的测试半成品需求量，两者都在深宇工厂下建独立需求，后续用系统标准的MRP，会自动考虑工厂各层物料的库存。
MRP在各工厂级运行，在工厂下产生建议，可以用权限控制各工厂自行采购或集团采购。
关于长采购周期物料，由于3个月的销售预测不能覆盖长采购周期的物料，因此需要设置安全库存方能借助系统的MRP功能产生采购建议。
设置安全库存和采购周期节点，属物料主数据MRP视图维护，未在本流程图中体现，但本周流程中的运行MRP环节，若用MD01全工厂所有物料运行，则设置安全库存的长采购周期物料也同时产生采购申请。
1.3 流程相关原则：为了保证系统运行的MRP结果能用来指导生产计划和采购计划，需要如下业务相应规范：✧物料主数据中MRP参数设置合理：比如生产周期、采购周期、批量、策略、特殊采购类型等✧BOM表，生产周期，采购周期的准确性✧销售订单形成闭环，即，未完全交货的销售订单在确认客户不再交货的情况下，设置拒绝✧生产订单形成闭环，即，未完全交货的生产订单在确认不再继续生产的情况下，设置技术完成✧采购订单形成闭环，即，未完全交货的采购订单在确认不再收货的情况下，设置“交货已完成”标识✧对过期的独立需求及时清理1.4 流程涉及SAP术语解释与未来系统关键参数确定1.1.1计划独立需求计划独立需求，是在没有客户订单的情况下，在系统中录入的需求源，用以运行MRP，从而产生生产计划和采购计划，一般把销售预测数据作为计划独立需求的来源。
第六章 物料需求计划
以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内数字）及产品结构树如下图所示，假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其余所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量均为已知。
产品结构树
图中，A、B是产品X的1层子件，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同（1和2，所处低层次是2），需用的数量也不同。
各种物料的需求量是由上向下层进行分解的，如X、Y的需求量是由主生产计划确定，A、B的需求量是由X确定，C的需求量是由X、Y确定的。
（1）推算Y对D、E的毛需求。
（2）推算X对A、B的毛需求。
(3) 推算A的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
（4）推算A对D的毛需求。
（5）推算X、Y对D的总毛需求。
（6）推算D的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
(7)合并MRP报表，得出D物料的需求计划。
MRPⅡ_ERP之第6章物料需求计划
物料需求计划 能力需求计划
可行？
供应商信息
应 付 帐
采购作业 车间作业 成本会计 业绩评价
1
决 策
层2
宏
观
计3
划 层
微
观4
执 行
控5
制 层
2
MRP是一种物料管理方式
• 物料管理包括物料的库存管理、物料需求的计 划管理、企业各个部门中物料数量的协调和控 制以及物料的采购和运输管理等。
• 一般情况下，物料管理有两个目的，一是保证 整个生产过程连续进行，不能因物料供应不足 而出现生产中断的现象；二是尽可能减少库存 量，不应该出现因物料库存数量过多造成占用 过多的流动资金、过多的仓库位置和物料浪费 等现象。
形成“块状”需求
11/18/2019
13
块状需求
11/18/2019
14
MRP要回答4个问题
要生产什么? (根据MPS)； 要用到什么? (根据物料清单)； 已经有了什么? (根据库存信息)； 还缺什么？何时订货？ (MRP运算后提出的报告)。
11/18/2019
15
6.2 MRP计算逻辑
逐层计算原则
• 逐层计算原则是指MRP在计算物料需求 时，先计算上层物料的需求，依次计算 下层物料的需求。
• 逐层计算原则是MRP工作原理的重要组 成部分，它揭示了MRP计算物料需求量 的基本过程形式，是理解MRP工作原理 的基础。
2019年11月18日
第17页
MRP的输入、处理和输出
• MRP最主要的输入数据是3个，即MPS、 BOM和库存状况。
28
结束
一、如何根据父项需求确定子项的计 划产出量和计划产出时间
第6章物料需求计划
(三) 参量与模型 主要参量为如下：
（1）现有库存量（Projected on Hand，简称POH）。 （2）预计到货量（Scheduled Receipts）。 （3）已分配量。 （4）提前期（Lead Time，简称LT）。 （5）订购(生产)批量。 （6）安全库存量。 （7）毛需求量（Gross Requirements）。 （8）净需求量（Net Requirements）。 （9）计划接收订货量（Planned Receipts，简称PR）。 （10）计划发出订货量（Planned Order Release，简称POR）。
也全部纳入MRP，形成一个封闭的系统。
预测
其他 需求
合同
．主生产计划 MPS ．产品信息
（独立需求件）
．物料需求计 划 MRP （建议）
．库存信息
主生产计划 资源需求计划
（相关需求件）
否 可行 是 库存信息 物料需求计划 能力需求计划 物料清单
采购计划 图6-9 基本MRP
经营计划 生产计划大纲 主生产计划 粗能力计划 N
二 基本MRP的原理
（一）MRP的基本任务 （1）从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部 件等)的需求量和需求时间(相关需求)。 （2）根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货) 的时间。 MRP处理的问题与所需的信息如表6-2所示。
表6-2 MRP处理的问题与所需的信息
所有时段 算完否
用t+1取代t
确定计划订单投 入 所有产品结构 层次完否
结束
（二）MRP的运行 MRP有两种运行方式， 即重新生成与净改变方式。 1．重新生成方式 2．净改变方式
向下一层次分解 用n+1取代n 图6-6 MRP运算逻辑图
MRPERP之第6章物料需求计划课件
周
1234 567
T
需求时刻 订货时刻
U
需求时刻 订货时刻
需求时刻 V 订货时刻
需求时刻 W 订货时刻 800
需求时刻 X 订货时刻
Y
需求时刻 订货时刻
PPT文档演模板
200
300 800
400 400
600 600
100
100
提前期=1 周
200
提前期=2
300
周 提前期=2
周 提前期=3
周
提前期=1
PPT文档演模板
2024/2/23
MRPⅡERP之第6章物料需求计划
二、独立需求和相关需求同时存在， 物料需求的计算
A的独立需求在第1第2周分别为15
X LT=4
Y LT=6
A(1) LT=0
B(1) LT=3
A(1) LT=0
C(1) LT=3
A是产品X、Y的组件，同时 又作为配件有独立需求
产品X、Y和组件A的需求情况如表
计划产出 1E
计划完工
400 400
PPT文档演模板
2024/2/23
MRPⅡERP之第6章物料需求计划
• 各种物料的需求量是由上向下层层分解。 独立项目由主生产计划确定，非独立需 求由上层项目订单计划确定
• 计划投入（下达订单）时间比计划产出 时间提前一个提前期
• 上层项目计划投入（下达订单）时间即 是下一层物料项目的计划产出时间
Y(2)
产品T的生产结构树
MRPⅡERP之第6章物料需求计划
一个简单的MRP例子
部件U： 部件V： 部件W：
部件X： 部件Y：
2T的数目=2 100=200 3T的数目=3 100=300 1U的数目=1 200 +2V的数目=2 300 =800 2U的数目=2 200=400 2V的数目=2 300=600
第6章 物料需求计划(MRP)的编制简版
X
Y C(1)
多个产品MRP运算
批 提 前 量 期 1 1 现 分 有 配 量 量 0 0 安 全 库 存 0 低 物 层 料 码 号 0 X MPS MPS MPS MPS
A(1) C(2)
当 时 段 计划产出量 计划投入量 计划产出量 计划投入量 1 期 10 10 20 10 20 20 2 3
的BOM设置了5-7层，通过层次来反映生产过程，层次之间是固定的提前期，导致运算时间过长和
工期的不准。原因是BOM没有反映工序、设备、资源的使用物料的量和地点位置。生产计划排程 过程中，应该使用的是工序物料清单，在工厂实践中，BOM模型应该是工序使用物料和机器、模 具、人力等。只有受到机器产能、模具、人力等约束的计划排程下的物料计划才是有效的。
0
5
50
2
40
5
5
2
C
100
45 60 100 50
45
35 20 50
35
35
35
注释：编制物料清单
（1） 物料清单定义
1） 物料编码 2） 阶码 3） 低阶码
（2）编制物料清单的顺序
1）物料分类
2）物料主文件 3）物料清单的步骤 4）物料清单的输出形式
（3）物料清单的作用
（1） 物料清单的定义
4 还缺什么？何时定货？D
（量） （期）
制造业的通用公式: A × B － C ＝ D
2 MRP的工作原理
2.1 MRP逻辑流程图 2.2 MRP的输入数据项 2.2.1 主生产计划 2.2.2 物料清单 2.2.3 库存信息 2.2.4 其它因素
2.3 MRP的输出数据项
X
Y C(1)
多个产品MRP运算
第6章 物料需求计划(MRP)
二、MRP计算步骤
• 2．物料需求计划计算具体步骤 • （1）计算物料毛需求量。考虑相关需求和低位码推算计划期全
部的毛需求。 • 项目毛需求量＝项目独立需求+父项的相关需求 • 其中： • 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 • （2）推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 • PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量 • （3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 • 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 • 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存-PAB初值
一、MRP概念及作用
• 2．MRP的基本依据 • MRP的基本依据是：① 主生产计划（
MPS）；② 物料清单（BOM）；③ 库存 信息。它们的逻辑流程关系如图6.1所示 。
一、MRP概念及作用
一、MRP概念及作用
• 3．MRP作用 • ① 要生产（含采购和制造）什么？生产（含采购和制造）多
少？（来自MPS） • ② 要用到什么？（根据BOM展开可知） • ③ 已经有了什么？（根据物料库存信息、即将到货的信息或
六、虚拟件
• 3．BOM中的虚拟件
• “虚拟件”最重要的作用就是简化产品结构的管理，以下用 图6.5的BOM进行说明。
• 在图6.5中，如果对A产品BOM的定义采用图6.5（a）方式， 那么，子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用到D、E与F 物料，加大了工作量，并且数据库的存储空间也会增加。而 采用图6.5（b）的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并 定义K的BOM文件，则B、C的BOM中只需要加入一个子件K ，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目 的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现时，这 种定义方式的优越性就更加明显。另外，如果虚拟件的子件 发生工程改变，也只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟 件以上的所有父项。
《生产与运作管理》课件第六章 物料需求计划
2倍 倍
300 120 140 180 320
4倍 倍
木制部分 ： LT=1周 订货批量= 70的倍数 总需求 已在途订货 计划持有量 净需求 计划收到订货 计划发出订货 400 70 70 70 70 330 350 20 20 20
4倍 倍
600 20 580 630 50
350
630
返回
X
B(2)
周数 数量
1
2
3
4 100
5
6
7
8 150
百叶窗： LT=1周 订货批量= 配套批量 订货
总需求 已在途订货 计划持有量 净需求 计划收到订货 计划发出订货
100
150
进
100 100 100 150 150 150
货 批 量 下 各 成 分 的 时 间 进 度 安 排
2倍 倍
框架： LT=2周 订货批量= 320的倍数 总需求 已在途订货 计划持有量 净需求 计划收到订货 计划发出订货 200 120 200 320 320 320 120 120
200 200 200 300
300 300
4倍 倍
总需求 已在途订货 计划持有量 净需求 计划收到订货 计划发出订货 400 70 70 70 70 330 330 600
4倍 倍
600
木制部分 ： LT=1周
600 600
330
在进货批量订货条件下， d. 在进货批量订货条件下，唯一不同点就是计 划接受数量超过净需求的可能性。 划接受数量超过净需求的可能性。超过部分记为 下一期计划存货。 下一期计划存货。
独立需求
非独立需求
一、MRP概述 概述
–从预定日期开始，把产成品特定数量的生产 从预定日期开始， 从预定日期开始 计划向后转换成组合零件与原材料需求， 计划向后转换成组合零件与原材料需求，用 生产提前期及其他信息决定何时订货以及订 多少货。 多少货。 – MRP是一种存货控制方法，也是一种时间进 是一种存货控制方法， 是一种存货控制方法 度安排方法。 度安排方法。 – MRP始于最终商品的时间进度安排，再由它 始于最终商品的时间进度安排， 始于最终商品的时间进度安排 转换为特定时间生产产成品所需的部件、 转换为特定时间生产产成品所需的部件、组 件及原材料的时间进度安排， 件及原材料的时间进度安排，它主要回答三 各问题： 各问题： • 需要什么？ 需要什么？ • 需要多少？ 需要多少？ • 何时需要？ 何时需要？
物料需求计划
属性。
配置生产计划： 根据企业的生 产计划和销售 预测，确定各 个产品的生产 数量和交货时
间。
初始化库存： 将现有库存数 据导入系统， 以便于后续的 计算和管理。
系统运行与监控
监控MRP系统的运行过程 及时调整和优化系统运行效率 监控库存水平，确保满足生产需求 监控采购过程，确保供应商按时交货
05
题及解决方案
数据不准确或不完整
常见问题：数据不准确或不完整，导致MRP结果不准确 解决方案1：建立数据校验机制，确保数据的准确性和完整性 解决方案2：采用先进的数据管理技术，如数据挖掘、数据清洗等 解决方案3：定期进行数据备份和恢复，保证数据的可靠性
系统软硬件故障或配置不当
问题描述：系统软硬件故障或配置不当导致MRP无法正常运行
目的：为生产计 划提供依据
方法：历史销售 数据、市场调研、 专家意见等
重要性：指导生 产计划，优化库 存管理
产品结构
定义：产品结 构是物料需求 计划（MRP） 的主要构成要
素之一
描述：产品结 构是指企业生 产的产品从原 材料到零部件、 再到成品的层 次结构，以及 各层次之间的
数量关系
作用：产品结 构是确定物料 需求的基础， 也是实现按需
供应商选择：根据采购申请选 择合适的供应商
物料需求计划实验指南
第六章物料需求计划实验指南6.1实验目的1.了解物料需求计划的内容和功能。
2.了解主生产计划和物料需求计划的关系。
3.了解物料需求计划计算方案各参数的含义及计算原理。
4.掌握物料需求计划计算、维护、查询等功能操作。
6.2实验相关知识6.2.1物料需求计划概述物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是20世纪70年代提出的，目前世界上普遍采用的一种离散型制造业的企业管理模式，是MRPII系统微观计划阶段的开始，是MRPII的核心。
主生产计划只是对最终产品的计划，而一个产品可能由成百上千种相关物料组成，一种物料可能会用在几种产品上，不同产品对同一个物料的需用量又不相同。
另外，不同物料的加工周期或采购周期不同，需用日期也不同。
要使每种物料能在需用日期配套备齐，满足装配或交货期的要求，又要在不需要的时期不过量占有库存，还要考虑合理的生产批量，靠手工管理是不可能进行如此大量数据运算的。
这也是手工管理难以解决物料短缺和库存量过大的症结所在。
MRP正是为了解决这一矛盾提出的，它既是一种较精确的生产计划系统，又是一种有效的物料控制系统，用以保证在及时满足物料需求的前提下，使物料的库存水平保持在最小值内，即协调生产的物料需求和库存之间的差距。
MRP是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS的保证和支持，它根据MPS、物料清单和物料可用量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量；按照产品出厂的优先顺序，计算出全部加工件和采购件的需求时间，并提出建议性的计划订单。
物料需求计划的主要功能：(1) 外部需求转化为内部的需求。
具体的说，将销售订单、产品预测单转化为生产任务单、重复生产任务单、委外加工任务单及采购申请单。
(2) 计划过程中实现能力的平衡。
对资源产能有限的企业，一般用物料需求计划计算后的结果进行细能力计算，以平衡资源和生产安排，确保生产计划可执行。
6.2.2物料需求计划原理物料需求计划是根据产品的具体特征，将主生产计划具体分解成零部件生产进度计划和原材料、外购件的采购进度计划，确定自制件的投产日期和完工日期，原材料、外购件的订货采购和入库的日期。
第六章、MRP II ERP原理与应用-物料需求计划
缩行展开（多层BOM）
最后建立顶层母件 X 的单层 BOM
母件物料号：X 顺序 1 2 子件物料号 数 量 M N 2 1 M(2) N(1) X
注：：M又是 X 的子件
步骤3：确定工艺流程
X A
数据采集
B
工序 20
C
反冲
F
…
工序 60
P
数据采集
工序 10
工序 30
…
工序 90
X
在制品 货位 10
在制品 货位 20
课程目录
一、物料需求计划概述 二、物料清单 三、MRP基本方法 四、MRP的编制 五、思考练习题
8
物料清单（BOM）
物料清单（Bill Of Material）是指产品所需零部件明细 表及其结构，为了便于计算机识别，把图示表达的产品结构转 化为某种数据格式，这种以数据格式来描述产品结构的文件就 是BOM。可能称之为 “配方”或“要素表”。 • 物料清单BOM表明产品的组件、子件、零部件和原材料之间的 结构关系，包括每个组装件所需要的各个下属部件的数量。 每种型号的产品都有自己唯一的物料清单，它决定了构成一 个产品所需的全部零部件及其装配关系。 • 很多产品的构造非常复杂，往往由成千上万个零部件组成， 因此一个产品的完整BOM表通常也很复杂。在BOM中，每一种 物料都与其他物料存在联系，或包含或从属，一种物料与它 所有的从属物料之间建立的这种联系我们称之为关系。一个 关系可以定义成“父项/从属子项”的形式，并给出从属子项 的数量，同时，一个关系中的某个从属子项也可以在其他关 系中充当“父项”，从而形成了项目之间的层次从属关系。
物料需求计划
物料需求计划物资需求计划的含义及内容其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。
其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。
物料需求计划（MRP）是一种推式体系，根据预测和客户订单安排生产计划。
因此，MRP基于天生不精确的预测建立计划，“推动”物料经过生产流程。
也就是说，传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。
计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。
生产订单出自主生产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。
制订物料需求计划前具备的基本数据制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。
第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。
应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。
缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。
因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。
物料需求计划的基本计算步骤1.计算物料的毛需求量。
即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
2.净需求量计算。
即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。
3.批量计算。
物料需求计划方案
物料需求计划方案物料需求计划方案物料需求计划是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。
物料需求计划包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存记录。
为确保整个公司生产计划的顺利进行，使现有的人力、材料、设备等资源得到合理的运用，提高生产效率，保证品质，以满足客户的出货需求；入厂物流的高效管理就成了整个企业有效运转的前提。
入厂物流设计合理，可以在保证生产的前提下，降低仓储量，减少运输卡车出动频率，增大满载率，降低人员负荷。
公司标准的物料入场是时间流程如下：1，需求部门申请物料编码时间1-2天；2，总部技术分中心审核时间大约30分钟但总部骆原处理很慢；3.需求部门拿到物料编码通知物流采购时间30分钟；4.物流采购的周期标①标准件（螺丝接头等1-2天）②非标准（15-30天）。
为保证交期、保证质量、保证物料现针对公司情况做如一下方案。
1．技术分中心负责建立产品图纸和BOM（物料清单行）清单包括对应的成品料号、半成品和零件料号；即对应的产品组件、子件、零件、包装材料直到原材料的之间的关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量，且BOM清单中明确规定哪些是自制件和外购件。
委外加工的产品需建立相应的委外BOM; 当BOM需变更时第一时间通知相关部门并发行。
2．运用管理部门负责制定生产计划和物料需求计划；生产计划包括主生产计划和周生产计划及日生产计划，运营管理部门接到销售订单后根据技术部门提供的相对应的BOM清单哪些需要外购，哪些需要自制；外购的部分由计划部门根据需求的数量，扣除相应的库存下单给采购并建立相应的物料跟踪表以便跟踪具体的物料到位时间，有问题及时反馈相关部门，并建立物料需求计划表。
3．生产车间负责建立生产领料和成品入库环节，生产部门接到生产任务单后由计划部门下达生产领料指令给产线，由产线开出对应的领料单去仓库领料，仓库根据相应的料号发料给产线；当制程过程中出现的不良品产线拿不良品及时去仓库换良品生产。
06物料需求计划
R的量都分给了M
Bill of Materials (BOM)
BOM：定义产品结构的文件，表示最终项目组成的物 料项目的清单。
缩行式BOM可变为：
层
0 1 2 2 3 3 1 2 2 2 3 3
物料项
W C O M R J D R T V R K
单位 用量
1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
— 设计 — BOM 设计 BOM 上出现 上出现 — 通常是非库存物料 — 通常是非库存物料 — 若定为库存物料，批量规则为按需定量 — 若定为库存物料，批量规则为按需定量 实际装配： 孔板
1. 直接焊“弧板” — 通常为无提前期的制造件 — 通常为无提前期的制造件
• 一组通用的成套零件 • 一组通用的成套零件
台灯系列
B13
灯座B
B12
B11
b1
b2
灯罩S s1
D3
s2
D D2 D
s3
插头P p1
p2
台灯系列产品结构树
台灯系列L
灯座B b1 b2
灯罩S s1 s2 s3
D
插头P p1
D3 D
共享件C p2 C1 C3 C2 C4
B12 B13 B11 B13
D2 C11 C12 C13
C21 C22 C23
计划BOM
产品族为父件的 BOM，用于计划 与预测。 伪物料表 （Pseudo BOM）
父件 L L L L B B S S S P 子件 B S P C B1 B2 S1 S2 S3 P1 P2 单位用量 1 1 1 1 0.6 0.4 0.1 0.3 0.6 0.1
产品树结构 Bill of Materials (BOM) 产品树结构表示了最终项目与其它组成部件的 关系。
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物料D的 低层码为 2
2015/11/11 20
物料需求计划——“低层码”在MRP展开运算中的作用
展开MPS进行物料需求（MRP）计算的顺序是从上 而下进行的，既从产品的0层次开始计算，逐层推导
暂存该物料本层次的毛需求 如果物料的低层码数字大于 正在运算的产品层次时： 不进行该物料的库存分配 不进行MRP计算 汇总该物料的所有需求 进行该物料的库存分配 进行MRP计算 通过低层码可使得库存量优先分配给处于最低层的物料，保证了时间 上最先需求的物料先得到库存分配，避免晚需求的物品提前下达计划
拖期完工、提前完工 不配套、过量生产
2015/11/11
4
A零件 实际制造周期 库存时间 附加库存时间
计划制造周期
B零件
实际制造周期 外购配套 零件库存时间
计划制造周期
预定完工期
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实际完工期
5
MRP与订货点方法的区别
盲目性
周次 情况1 情况2 情况3 1 20 20 20 2 0 0 0 3 0 40 0 4 20 0 0 5 0 0 0 6 0 0 0 7 0 0 0 8 20 0 0 9 0 0 0 10 0 0 40
库存信息
物料清单 工作中心 工艺路线
4
供应商信息
应 付 帐
成本会计 业绩评价
执 行 控 制 层
5
3
2015/11/11
MRP的基本思想
围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。
按反工艺顺序确定需求数量和时间 复杂的计算，计算机技术的发展促进了实现
为什么要围绕物料转化组织生产
围绕物料：按需生产 围绕设备：以产定销
180 105 0+30*2+120
120
120
0+25*2+120
120
物料D的MRP如何运算？
2015/11/11
《管理信息系统》
22
START N:=0 第N层物料排序 M:=1
START N:=0
检索全部LLC=N的物料并 排序
M:=1
指向第M个物料 找出母件 N:=N+1
子件毛需求量＝母件计划 投入×子件用量
高库存与低服务水平
如需5种零件,当以95％的服务水平供给每种零件时，每种 零件的库存水平会很高 5种零件都不发生缺货的概率仅为(0.95)5=0.774
形成“块状”需求
2015/11/11 6
块状需求
2015/11/11
7
MRP要回答4个问题
要生产什么? (根据 MPS)； 要用到什么? (根据 物料清单)； 已经有了什么? (根 据库存信息)； 还缺什么？何时订货？ (MRP运算后提出的 报告)。
2015/11/11
15
MRP的编制过程
(1) 计算物料的毛需求量
毛需求量＝物料的独立需求量+父项产生的相关需求量
(2) 计算净需求量
净需求量=毛需求量+安全库存量-计划接收量-可用库存量 可用库存量=现有库存量-已分配量
(3) 计算计划完工量
(N-1)×固定批量<净需求<N×批量固定
1.现实、有效、可信的MPS
2.要用到什么？
3.已有什么？已订货量？到货时间？ 已分配量？ 4.还缺什么？ 5.下达订单的开始日期？
2.准确的BOM，实时的设计更改通知
3.准确的库存信息，下达订单跟踪 信息，配套的领料单、提货单 4.批量规则、安全库存、成品率 5.提前期
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13
MRP运算与制定的基本原理
2015/11/11 10
6.2 MRP的相关概念
提前期 安全库存 批量政策 制造/采购标识码
P:某物料是采购件 M:某物料是制造件。
损耗率
组装废品系数：装配件在装配过程中的零件损耗。
装配产品A时，估计有5%的玻璃管毁坏，因此在计算A所需 的玻璃管的毛需求时，要增加组装时的损耗部分，如装配 100件A的订单要有100*105%=105个玻璃管部件的需求
26
净改变式
副作用在于：
系统的自清理能力较差 数据处理的效率相对比较低 系统对变化过于敏感
对策：让系统总是给出最新信息；根据系统提供的新信息， 以适当的频度采取行动。 采购员不立即采取行动，但必需密切关注这些新信息。即人 为地抑制过度系统敏感性。
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27
比较可行的计划方法
经营规划
销售与运作计划
1
决 策 层 宏
销售规划
MRP II 逻辑流程图
资源清单 应 收 帐 合同预测 其它需求 客户信息
产品规划
资源需求计划
2
观
可行？ 主生产计划 粗能力计划 计 划 层
4个计划层次 1个执行层次
总 帐
成本中心 会计科目
3
微 观
可行？ 物料需求计划 能力需求计划
可行？ 采购作业 车间作业
指向第M个物料
检索出当前物料所有母件
M:=M+1
N:=N+1
需求计算、汇总/合并 计算“计划投入”
M:=M+1
计算“计划投入”
本层计算完成？
N
本层计算完成？
N
N
Y
全部物料计算完 成？
N
Y
全部物料计算完 成？
Y END
Y END
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MRP的逻辑流程
引进LLC后的MRP逻辑流程
23
6.4 计划运行的方法
提前期＝1
批量＝1
现有量0
4 10
5
10
6 10
7
10
8 10
9
10
10 10
11
10
12
5
物料需求计划 的展开运算 MPS
计划产出量
计划投入量 物料： A
提前期＝1
0 1 10 2 10 10 提前期＝1 0 1 2 3 20 20 20 提前期＝2 0 1 2 20 3 20 批量＝40 4 20 5 4 3 4 10 10 批量＝1 5 20 20 20 6 20 7 6 5 6 10
(4) 计算计划投入量 (5) 根据计划完工和计划投入，产生计划订单。
2015/11/11 16
开始
准备MRP输入数据
把MPS传送给MRP
计算毛需求
逐 层 逐 项 处 理 各 个 项 目
计算净需求
净需求＞0？
否
生成订单计划
下达订单计划
是
2015/11/11
还处理其他项目？
17
结束
MRP的确认
批量＝1
7 10 8 10 10 9
现有量＝0
10 10 5 11 12 5
X MRP A C O
1 2 1
时段 毛需求 计划投入量 物料： C 时段 毛需求 计划产出量 计划投入量 物料： O 时段 毛需求量
加 工 计 划
现有量＝0 安全库存量=0 7 20 20 20 8 20 9 8 9 20 20 10 安全库存量=0 10 10 11 12 10 30 10 19 40 10 11 10 10 10 12
现有量＝10
采 购 计 划
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计划接受量
期末库存 净需求量 1 0
40
50 30 30 10 10 30 10 30 10 10 0 0
计划产出量
计划投入量 40
40
40
物料需求计划——“低层码”在MRP展开运算中的作用 当一个物料在多个MPS产品的结构中所处的层次不同或即使是在 同一产品结构中仍然却存在于不同层次时，则取处在最低层的层 级码作为该物品的低层码（Low-Level Code，简称LLC）。即取 层次最低的、数字最大的层级码。
2015/11/11 21
如果物料的低层码数字等于 正在运算的产品层次时：
物料需求计划的展开运 算（按低层码的汇总 计算）
1
MRP
MRP
100 120 80 70 40*3+0+0 50*3+0+0 15 150 150 170 120
35*3+0+0
15
35
35
75 55 120
75 125 5
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净改变式
净改变法式MRPII系统具有实用价值的关键。将变化部分的 需求进行局部分解，以较短的时间（如每天）运行，能迅速 应对变化的环境。 净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。 较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 连续地重排计划，即实时处理。
2015/11/11
MRP系统有两种基本的运行方式：
主生产计划的变化、产品结构的变化，以及计划 因素的变化。 全重排式：系统将整个主计划进行分解，结合库 存在手量，求出每一物料按时间分解的需求数据。 需遍历所有最终需求、BOM文件。 净改变式：一是每次运行系统时，都只需要分解 主生产计划中的一部分内容；二是由库存事务处 理引起的分解只局限在该事务处理所直接涉及到 的物料项目及其下属层次上的项目。
第六章
物料需求计划
2015/11/11
1
6.1 MRP定义与作用
物料需求计划（Material Requirement Planning，简 称为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部 制造件和全部采购件的数量需求计划和时间进度计 划。
物料需求 物料库存
物料需求计划
2015/11/11
2
以天为间隔运行净改变MRP，并处理库存事务。 定期（取决于企业具体生产环境和主计划编制方法）辅以全 重排法以对系统进行数据清理。 设计净改变和全重排方法及他们运行的时间间隔是MRPII系 统设置需考虑的一个重要参数。