整机涂装工艺规程及检验标准
涂装检测操作规程
涂装检测操作规程1. 引言本文档旨在规范涂装检测的操作流程和步骤，确保涂装质量符合标准要求。
涂装检测是在涂装工艺完成后，对涂层进行质量检验的重要环节。
通过本规程的执行，可以保证产品表面的涂装质量，提高产品的品质和可靠性。
2. 检测准备涂装检测前需要准备好以下设备和材料：•低倍显微镜•高倍显微镜•手提式光谱仪•手套•塑料刮板•纸巾•清洁溶剂•检测记录表3. 检测步骤3.1 表面检查1.使用低倍显微镜检查涂装表面。
2.注意观察涂层是否均匀，是否有起皮、麻粒、气泡等缺陷。
3.使用手套沾取少量清洁溶剂，用纸巾轻轻擦拭涂层表面，观察是否有涂层剥离、颜色移溶等情况。
3.2 颜色检测1.使用高倍显微镜观察涂层颜色的均匀性和一致性。
2.检查涂层颜色是否符合规定的色号。
3.如发现涂层颜色不一致，使用手提式光谱仪进行光谱分析，确定涂层颜色的差异原因。
3.3 薄膜测厚1.使用手套沾取少量清洁溶剂，擦拭涂装表面，确保表面干净。
2.使用薄膜测厚仪测量涂装膜的厚度。
3.根据产品要求，判定涂装膜的厚度是否符合标准要求。
3.4 粗糙度检测1.使用手套沾取少量清洁溶剂，擦拭涂装表面，确保表面干净。
2.使用粗糙度检测仪器，检测涂装表面的粗糙度。
3.判断涂装表面的粗糙度是否符合产品要求。
4. 检测记录和处理对于每一次涂装检测，都应详细记录检测结果和检测过程中的任何异常情况。
记录信息应包括检测时间、检测人员、检测设备、涂装表面情况、颜色检测结果、薄膜测厚结果和粗糙度检测结果等。
如果检测结果不符合标准要求，应立即采取相应的措施进行处理。
处理措施可能包括重新涂装、修复涂层缺陷等。
处理结果也需要记录下来，并追踪该产品的后续使用情况。
5. 结论涂装检测是保证产品质量的重要环节，通过制定本操作规程，可以确保涂装工艺的稳定性和产品表面涂装质量的一致性。
执行本规程，不仅可以提高产品的品质和可靠性，还可以帮助发现和解决潜在的涂装质量问题，减少不良品率。
《建筑涂装工程施工及验收》规范
《建筑涂装工程施工及验收》规范1 总则1.0.1 为确保建筑涂饰工程施工及验收的质量，制定本规程。
1.0.2 本规程适用于采用乳液型、溶剂型树脂及无机高分子粘结剂为主要成膜物质配制而成的薄层涂料、复层涂料涂饰工程的施工和验收。
1.0.3 建筑涂饰工程的施工及验收时，除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。
2 术语2.0.1建筑涂饰工程Building Surface Decoration指建筑工程主体结构完成以后，用涂饰材料对建筑物进行装饰和保护的工序。
2.0.2基层Based涂饰对象的表层，如砼、水泥砂浆、砼砂浆、石膏板、黏土砖等材料。
2.0.3底涂层Based-coat用于增加涂饰材料的粘接强度和封闭基层的材料。
2.0.4中涂层Middle-coat介于面涂和底涂之间，可赋予饰面一定质感的材料。
2.0.5面涂层Finish-coat用于饰面表面，赋予建筑物一定的色彩和光泽的材料。
2.0.6使用寿命Useful-life指涂饰材料在满足装饰和保护建筑物要求的前提下所能达到的使用年限。
3 基本规定3.0.1施工单位对涂饰工程所需的涂饰材料、设备及施工方法，都应得到项目管理人员的认定。
3.0.2涂饰施工温度，应遵守产品说明书要求的温度范围，施工时空气相对湿度宜小于85%，当遇大雾、大风、下雨时，应停止户外工程施工。
3.0.3涂饰材料施工时应遵守<<涂装安全规定>>GB6514。
3.0.4涂饰作业应符合GB7691及JGJ73的规定。
对于有涂饰材料飞散或溶剂挥发对人体产生有害影响时，操作人员应有劳动保护。
3.0.5涂饰材料除应满足国家相关标准外，对于内墙涂饰材料还应符合HJBZ的环保要求。
3.0.6使用涂饰材料的墙面应做必要的建筑技术处理及墙面设计。
4 基层4.0.1本规程适用于水泥砂浆抹灰基层、混合砂浆抹灰基层、混凝土基层、石膏板基层、粘土砖基层和旧涂层基层.4.0.2基层质量必须符合下列要求：1基层应牢固，不掉粉、不起砂、不空鼓、无剥离、无石灰爆裂点和无承载能力不够的旧涂层等；2基层应平整，做到表面平整、立面垂直、阴阳角垂直、阴阳角方正和无缺棱掉角，分格缝深浅一致且横平竖直。
涂装工艺规程
桥（门）式起重机涂装工艺规程编制：审查：批准：长沙起重机厂有限公司2009.10(2)1. 总则(1) 本规程适用于本公司制造资质范围内所有桥(门)式起重机除锈与油漆施工。
对除锈 涂漆无特殊要求的其他产品，也可按本规程执行。
(2) 油漆颜色按部颁标准 JB2279—78 标准执行。
2. 施工准备(1) 根据用户或设计要求，选用底漆及面漆。
(2) 准备除锈工具，涂刷工具。
(3) 涂装前结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈要求。
(4) 防腐涂装作业应具有防火和通风措施，防止火灾和人员中毒事故。
(5) 露天施工作业应选择适当的天气，大风，遇雨，严寒均不能作业。
3. 应注意的问题(1)施工图中注明不涂装的部位及安装焊缝处 30〜50mn 宽的范围内，均不应涂刷。
高强度 螺栓连接的摩擦面范围内不得涂装。
⑵ 涂层作业气温应在5〜38r 之间为宜，当气温低于5C 时，应选用相应的低温涂层材料 施涂。
当温度高于40r 时，停止涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。
(3) 当空气湿度大于 85%或构件表面有结露时，不得进行涂层作业，或经处理后再进行涂层 作业。
(4) 钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈部位提前除锈，提前涂刷。
涂漆方法及要求 刷涂 根据油漆材料，作业条件和涂漆表面的情况，选用形状，大小，长度合适的毛刷或鬃刷。
a 、 稠漆应用短鬃刷 b 、 稀漆应用长鬃刷C 、涂刷醇酸漆和涂刷不带刷痕之液体涂料时，使用毛制刷子。
刷涂时将刷子端部蘸上油漆后，在桶的边缘上压出多余油漆， 在金属表面上涂宽条， 首先向 一个方向，然后向另一个垂直方向涂匀，最后顺着一个方向刷涂。
刷子用完后必须立即用溶剂 (汽油或稀释剂) 或肥皂水洗涤干净， 当短时间中断涂漆工作时， 刷子应浸在稀释剂的容器内。
涂漆施工温度涂漆施工温度，温度见表 24. (1)g1表2(3)涂漆种类选择涂漆种类选择见表3表3⑷不涂漆部位：铭牌，机械加工配合面，制动轮圆柱表面，齿轮接手的齿形部分，涂漆前应涂上润滑脂或用塑料布包扎好。
产品油漆涂装技术规范及验收标准N
产品油漆涂装技术规范及验收标准NO：1303(上海吉飞国际贸易有限公司技术文件)前言:油漆：是将金属工件涂覆漆层来保护金属及产品改观外观的一种方法, 将金属工件表面处理后涂覆底漆及有色面漆，以达到金属产品防腐及良好的外观的一种手段。
我司的产品如各类舱盖\滚轮\绞车\及其它凡需涂油漆的产品:分无面漆(只有底漆)及有底漆又有面漆两种.现分别作出如下规定及验收标准:一:引用文件:JB/ GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-89以及客户提出的技术要求：二:油漆工艺基本要求:1:被漆件漆前处理:(被漆件漆前处理好坏直接影响到镀层质量)被漆件表面必须除锈以及清除焊接部位的焊渣,必要时进行抛丸及喷砂处理,表面处理的标准应达到以下要求：a.船用产品因其使用环境要求，其表面处理质量必须达到sa21/2级或—7级的要求。
b.在轻度腐蚀性环境中的产品其表面处理质量必须达到sa2级或级。
c.如产品要与高温环境接触，其表面处理质量必须达到st2级。
e.尺寸与重量较大的产品应达到st3级除锈要求。
g.铸钢及锻件产品涂装前表面的平度在任意方向600mm长度上不得大于3mm，并不允许有名显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。
h.焊接件涂装的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮、电弧烟尘及机械加工残留的飞边及毛刺。
被漆件必须通过脱脂工艺去除表面的油污（可以采用化学去污挥发剂）被漆件由于抛丸及喷砂处理后可能产生浮锈，所以镀前工件必须酸洗或人工打磨除锈。
酸洗后的工件应按规定科学去酸及清洗工件表面缺陷不允许用腻子修补，应用电焊按规范修补，焊补处应打磨光滑。
客户有注明要求打底漆的产品必须按规范打底漆，底漆的涂覆不少于2道。
底漆厚度不小于30—40um.。
2: 涂装油漆漆的质量要求:涂装所用的漆必须国标产品，应能满足或优于客户技术要求，船舶装备的油漆必须符合船用油漆标准。
（GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-8）外购的油漆必须提供质量保证书.并不定期进行理化检验。
工程机械整机涂装质量检验标准
工程机械整机涂装质量检验标准工程机械整机涂装质量检验标准一、范围本标准规定了整机涂装的术语和定义、涂层和缺陷分类、要求、试验方法、判定规则。
本标准适用于产品整机涂装的评定。
二、术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
2.1、涂装:将涂层涂覆于基底表面形成具有防护、装饰和特定功能涂层的过程，又叫涂料施工。
[GB/T8264-1987，术语1.1]2.2、底漆:直接涂布于物体表面打底，是基层用漆;其防锈能力强，附着力强，对金属起防锈作用。
[JB/T5946-1991，定义3.1]2.3、腻子:用于预先涂有底漆的金属表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷;腻子应具有良好的结合力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。
[JB/T5946-1991，定义3.2]2.4、面漆:用于底漆和腻子之后，保护底漆和腻子，对金属起防蚀作用;面漆应具有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能。
涂膜光亮，色彩绚丽，使产品外形光滑、整洁、美观。
[JB/T5946-1991，定义3.3]2.5、稀释剂:用于稀释涂料，是涂料的辅助材料之一。
[JB/T5946-1991，定义3.4]2.6、光泽:涂膜表面以反射光线的能力为特征的一种光学性质。
[GB/T8264-1987，术语5.12]2.7、附着力:涂层与基底间联结力的总和。
[GB/T8264-1987，术语5.13]2.8、涂膜硬度:涂膜抗机械作用的能力。
[GB/T8264-1987，术语5.14]2.9、刷痕:刷涂层干燥后出现的条状隆起现象。
[GB/T8264-1987，术语5.44]2.10、起泡:涂膜脱起成拱状或泡的现象。
[GB/T8264-1987，术语5.45]2.11、桔皮:涂膜上出现的类似桔皮的皱纹表层。
[GB/T8264-1987，术语5.51]2.12、起皱:在干燥过程中涂膜通常由于表干过快所引起的折起现象。
[GB/T8264-1987，术语5.54]2.13、针孔:在涂覆和干燥过程中涂膜中产生小孔的现象。
涂装检验规范
涂装检验规范
制定：日期2015．7．20
审核：日期
批准：日期
C级面：产品底面、内表面、内部零件表面图1 全钣金机箱表面等级区分示意图
喷涂区域边缘由于保护胶纸等撕掉后留下的毛刺。
表面划伤，目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
表面划伤，目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响，而在零件加工因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救。
由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
喷涂表面因基材表面质量，喷涂粉末沉降等导致漆膜出现类似桔子皮的皱纹。
喷涂时，涂层表面出现一粒粒凹凸不平类似鱼眼的麻点。
露出喷涂层下面基体材料颜色的缺陷。
喷涂表面有凸起（气泡造成）
喷涂过程中采用工装定位而遗留的局部表面没有喷涂层的现象。
涂装作业检验规程
1 目的为规范公司涂装检验主要流程，质量控制部门在质量管理工作中有效的履行自身职责，提高涂装施工作业的专业性，减少质量返工，有效的降低涂装作业成本，完善涂装作业流程中意外情况的处理机制，提高公司涂装作业能力。
2 术语与定义无3 适用范围3.1本规程规定了涂装作业施工中从涂料进厂，工艺的制定，涂装施工作业，质量控制等各个质量控制人员的工作职责。
3.2本规程适合公司业务涉及的铁基，非铁基以及金属热镀，冷喷，热喷等所有防腐，阴极保护作业产品。
4 职责4.1 操作人员、QSHE检验人员都要经过一定的培训，掌握基本涂装原理。
4.2 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.3 QSHE检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，QSHE检查人员对现场操作负有监督的责任和权限。
4.4 QSHE检验人员应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管，使之具有可追溯性。
4.5 涂料的进厂检验，材料收集，施工过程的质量检验和控制以及条件监督主要由QSHE检验员负责，并形成可追溯的记录，配合业主或是监理方的验收。
5 过程描述5.1 涂装流程5.1.1 涂料后进厂后由QSHE 检验员对来料包装，标识，生产日期，保质期进行审核，收集质保书，技术说明书等，合格方可入库。
5.1.2 涂装每道表面处理作业完成后都需QSHE 检验员验收合格方可进入下道程序。
表面处理后发现有上道程序遗留缺陷需运营部配合安排处理。
1)依照SSPC SP-1的标准对结构或是设备表面进行去油，脱脂处理，处理完后报QSHE检验员检测。
2)构件表面处理前QSHE 检验员需对磨料和压缩空气进行确认是否满足项目要求，必要时需进行实验确认，用以寻找正确合适的磨料配方。
3）对表面进行除锈处理以达到工艺和标准要求的状态和粗糙度。
汽车车身油漆涂装检验标准及具体要求
********系列汽车车身涂装技术质量强制执行标准1主题内容与执行范围本标准规定了********汽车有限公司系列汽车车身油漆涂装检验的检验内容，技术要求，检验方法以及检验标准。
2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列各标准最新版本的可能性。
QC/T484 汽车油漆涂层GB 1728 涂膜，腻子干燥时间测定办法GB 1764 漆膜厚度测定方法GB 1743 漆膜光泽测定办法GB 1720 漆膜附着力测定办法GB 1723 漆料粘度测定办法3用语解释3.1车身油漆涂装质量车身油漆涂装质量是指为实现装饰、防护（防锈、仿蚀）、隔音、绝热和密封抗石击等，而涂装在表面上的油漆涂层的外观质量和内在质量，以及涂装工作质量和工程质量3.2漆后车身漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身3.3油漆涂层缺陷用语光泽：漆膜表面镜面反射的强度色差（△E）：用数值表示车身颜色相对于标准颜色（以颜色标准件为基准）的差别。
桔皮：漆膜表面不光滑，有波浪纹理的外观桔子皮一样不平的表面。
油漆损伤：由于油漆表面受到摩擦或者碰撞引起的少量漆膜脱落。
发花：是指金属粉在漆膜中混乱排列流痕：喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，轻微时叫流痕。
针孔：是指漆膜表面的像动物毛孔一样的小孔，通常在0.1mm左右。
颗粒：漆膜中间，上面或下面混入的灰粒，漆渣等凸突状异物。
絮状丝：是指奇妙上面或中间混入的长形弯形的纤维丝，绒毛等絮状的丝状异物（如絮状丝夹杂着油漆形成凸突状的漆渣，可视为漆面颗粒，按颗粒质量检验标准检验）。
砂纸纹：在面漆涂面上显示出的线条或圆圈的砂纸打磨纹。
钣金凹凸：在金属表面或底板上看得出来的局部凹凸。
缩孔：其外观像火山喷口一样的凹陷，有可能露出或不露出下面的漆层，通常直径为0.5～3mm。
划伤：漆膜完全固化后受外力等作用，产生的线状伤痕。
油漆涂装技术要求和检验规范
产品表面处理规范-----处理方法概述FZV/一．概述本规范规定了产品最终表面处理的一般要求。
如没有特殊说明，一般指成品最终要达到的表面处理要求。
二．表面处理方法分类1. 对锻造阀体的闸阀、截止阀、止回阀、过滤器、旋塞阀：a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢的，阀门外表面做酸洗钝化处理；b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，阀门外表面采用表面磷化处理；c. 阀体材料为铜及铜合金类、铝及铝合金等有色金属和合金的，保持原有表面作为最终完工状态；2. 对锻造阀体的球阀：a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，保持机加工表面作为最终完工状态；b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，完工表面采用油漆涂装方法；3. 对铸造阀体阀门：a．阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，阀门外表面做酸洗钝化处理；b. 阀体材料为灰铸铁和球墨铸铁类的，阀门外表面采用静电喷涂环氧粉末，色标RAL5015（天蓝）；c. 其他采用外表面油漆涂装方法。
4. 其他表面涂装方法如ENP、镀锌、达克罗等方法作为特殊要求，根据需求执行，不列入本规范。
5. 参考或执行标准、规范：a. 酸洗钝化的执行和检验按照JB/T 6978《涂装前表面处理---酸洗》的规定；b. 磷化的执行和检验按照GB/T 6807《钢铁件涂装前磷化处理技术条件》的规定；c. 静电粉末喷涂参考GB/T 15607《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》的规定；d. 油漆涂装按照FZV/表三的规定选取油漆及操作方法，按FZV/进行控制和检验。
产品表面处理规范------油漆涂装技术要求和检验规范FZV/1.目的为了规范油漆涂装作业，控制油漆涂装质量以达到需要的防腐、防锈以及装饰要求；2.范围FZV/和本文件表三规定的适用产品的油漆和油漆工艺方法；油漆的储存、待油漆金属表面预处理及粗糙度和清洁度的规定；油漆涂层的质量检验。
涂装工艺规程(新版)
1 总则1.1 根据公司挂车、起重机、高铁装备、平板车等产品的结构特征及相关制作工艺要求，制定本涂装工艺规程。
1.2 公司内部所有钢结构产品的涂装施工、质量控制及验收标准都必须按照本规程的相关规定、涂装技术要求和相关油漆的使用说明进行施工。
2 涂装总体要求2.1 钢结构的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力、耐候性、防腐蚀等性能优越的油漆。
提供所用的涂装系统防腐蚀耐久性年限应达到ISO12944标准中的低耐久性，即涂层的设计寿命为5年。
2.2 钢结构外涂装一般采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆的防护体系；箱型封闭结构内涂装一般采用环氧富锌底漆防护体系。
2.3 钢结构涂装所用的底漆、中间漆和面漆一般应由同一油漆商提供，以确保油漆的配套性，如客户指定面漆供应商（与常用的底漆、中涂的供应商不同），需确保面漆与中涂的配套性及附着力才可配搭使用。
2.4 经二次表面处理后的构件须喷至中涂以后方可进行后续机加工和装配作业。
2.5 一般情况下根据公司内部防腐年限的要求，结合产品作业腐蚀环境进行涂层配套设计。
如客户有特殊要求，则根据客户的具体要求进行涂层系统的配套设计。
2.6 挂车、平板车要求在车架外围及整车内部钢材表面有明显缺陷的部位要求刮原子灰找平，门吊、高铁装备等产品只要求在钢材表面有明显缺陷部位用原子灰找平。
以提高产品的整体外观质量。
2.7 出口国外产品应在产品发货前对整车清洁以后进行喷蜡防护。
3 涂装工艺规程3.1 涂装作业流程新进钢材表面清洁处理→抛丸除锈→车间底漆→（下料套料→装配铆焊→去应力退火）→表面二次清洁处理→底漆→中涂→（机加工→装配车间设备及管路放样安装→设备及管路拆卸）→三次表面清洁处理→前涂层缺陷找补→构件内部腻子找平→构件内部面漆施工→面漆烘烤→（装配→调试加载）→整车清洁处理→车架外围腻子施工→甲板及车架外围面漆施工、整车涂装缺陷找补→公司logo及相应标识喷涂（铆焊、机加阶段钢印标识除外）→产品涂装完工→质量验收。
产品整机涂装工艺规范
产品整机涂装工艺规范1 目的为了使各面漆涂装厂的涂装效果保持一致性，并获得优良防腐性能的涂膜。
2 适用范围适用于环卫机械公司产品整机的涂装过程。
3 涂装工艺流程图2014- 06-07发布2009-06-04实施4 涂装前期工作4.1 拆装件防护：对拆装件按车号做好标识，放在指定位置，加以防护；4.2 油口密封：涂装前各油口处应采取有效的密封措施，防止漏油；4.3 防锈漆外观检验：刮灰前检验防锈漆外观，发现较大面积脱落、漏喷、表面起锈，应及时反馈给环卫机械公司驻厂油漆检验员；注：对防锈底漆表面未完全干燥及防锈漆外观异常产品不许直接刮灰，否则负全部责任；4.4 洗车：用高压水冲洗干净车身及底盘表面的灰尘、泥土及污物；4.5 干燥：停留足够的时间使防锈底漆完全晾干，需要烘烤干燥时，烘烤温度从20℃慢慢升温至40℃；注：不能直接将烘烤温度打到40℃或以上，防止漆膜局部过热起泡；4.6 防锈漆除油：用除油剂或溶剂汽油去除产品待涂装表面油污、污渍，除油同时用干抹布擦拭，并注意更换干擦拭布，将产品表面油污彻底清除干净；4.7 遮蔽：对非涂装部位应采取有效地防护措施；4.8 防锈漆打磨：选用适宜的砂纸打毛已喷涂防锈底漆的部位，所有防锈底漆表面不能有遗漏；4.9 清洁：打磨后彻底清除干净打磨灰，清洁后产品表面不能有油污、锈蚀、粉尘；5 刮原子灰5.1 施工条件要求：湿度控制在85%以内，如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施；5.2 原子灰调配：按原子灰使用说明中要求在原子灰中准确加入固化剂，配练至混合物颜色均一；5.3 原子灰施工的要求5.3.1 原子灰不宜一次填刮太厚，存在局部凹凸不平和斑痕时，若需填多层才能填平时应等前一层完全干透并经磨光后进行下一层；5.3.2 刮灰过程中不能渗入气泡；5.3.3填刮原子灰后表面要求平整，无开裂、起泡现象，无明显波纹、凹陷、赃物等异常；5.4 干燥：停留充足的时间使原子灰层完全干燥固化（冬季及梅雨季节需进烤房中温烘烤）；6 打磨原子灰6.1 打磨6.1.1用打磨垫配备P80~120号砂纸干磨（手磨或机械打磨）；6.1.2 补一道薄层原子灰以补针孔及砂纹，再用P360~400号砂纸水磨；注：打磨砂纸从粗到细；6.2 补灰6.2.1 待原子灰表面干燥后用高压空气去除打磨灰、尘土颗粒；6.2.2 仔细检查部件外表面，若有砂眼、针孔、麻点毛刺等缺陷，则必须补细灰并用P600号砂纸打磨；6.3 清洁：打磨完后采用一干一湿擦拭法（湿擦拭布除油同时用干擦拭布擦拭）去除油污、水分、污渍，并注意更换干擦拭布；6.4 检验：要求原子灰层平整光滑，无明显砂纹、凹凸线条、麻点毛刺、针孔、油污等缺陷，边角、棱湖南奇思环保有限公司QS/W-2014角、弧线圆滑，死角、缝隙无灰尘颗粒；6.5 干燥：喷涂中涂漆前要求原子灰完全干燥固化；7 喷涂中涂漆7.1 施工条件要求：涂装施工必须在清洁、干燥、空气流通、光线充足的室内进行，喷涂温度要求保持在10℃~35℃，湿度控制在85%以内，连续喷涂气压要求稳定在6~7㎏/㎝2；7.2 遮蔽：将非涂装部位遮蔽严实以防止漆雾渗入；7.3油漆调配7.3.1 油漆调配前用2-3㎝宽的搅拌棒对油漆进行搅拌，最底部油漆不产生阻力则表明已搅拌均匀；7.3.2 按油漆使用说明的配比要求用称量天平准确称量油漆及固化剂，按施工要求加入适当稀释剂；7.3.3 调配好的油漆搅拌均匀，熟化15分钟左右，涂装前用120目滤网进行过滤；注：调配好的油漆使用时间不要超过厂商使用说明规定时间，以免胶化报废。
涂装操作规程
涂装操作规程
《涂装操作规程》
涂装操作是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品质量和外观。
因此，制定涂装操作规程是非常必要的。
首先，涂装操作规程需要明确规定使用的涂料种类和喷涂设备，以及每种涂料的使用方法和比例。
这样可以确保每次涂装操作都得到同一质量的涂层。
其次，规程需要详细描述涂装操作的步骤和流程。
包括表面处理、底漆涂装、中漆涂装、面漆涂装等各个环节的操作细节，以及涂装间的环境要求和作业要求。
另外，规程还需要规定各种涂装设备和工具的使用和维护方法，以及安全操作规范。
特别要注意通风设备和个人防护用品的使用，以保障作业人员的健康和安全。
最后，规程还需要明确质量控制标准和检测方法。
对于每一道工序都需要有相应的质量检验标准，以确保涂装产品的质量符合要求。
总的来说，涂装操作规程是帮助企业规范涂装操作、提高产品质量、保障生产安全的重要文件。
制定和执行规程对于企业来说至关重要。
涂装作业安全规程涂漆工艺安全GB6514-86
涂装作业安全规程涂漆工艺安全GB6514-86Safety code for painting-Safety for painting process国家标准局1986-06-23,发布1987-04-01实施1 总则1.1 为了使涂漆工艺符合劳动安全卫生要求，保障职工的生命安全、身体健康和国家财产安全，特制订本规程。
1.2 本规程对涂漆工艺规定了劳动安全卫生技术要求。
涂漆工艺设计也应遵守本规程。
1.3 本规程所指的涂漆工艺包括涂料的调配、涂覆、干燥或固化、打磨和刮腻等工序。
1.4 企业应根据本规程的规定，制订本企业的涂漆工艺安全技术操作规程。
1.5 涂料生产和研制单位也应参照本规程，积极改变现有涂料产品结构，使低毒或无毒的涂料品种逐步取代毒性较为严重的品种。
涂料产品中有害物质的含量应符合有关的国家标准或经有关部门同意的标准。
1.6 定义1.6.1 涂料本规程所指的涂料为有机涂料，即成膜物质由有机化合物组成的涂料产品的总称。
1.6.2 涂漆区由于涂漆作业而存在危险量的易燃和可燃性蒸气、漆雾、粉尘或积聚可燃性残存物的区域。
涂漆区一般应包括以下范围：a. 喷漆室(喷粉室) 内部及排风管道内部，涂料可以被直接喷到的其他地方。
b. 涂漆流水线上封闭的内部空间。
c. 经有关部门确定的其他涂漆工艺所在的作业区域。
1.6.3 喷漆室(柜)一个完全封闭或半封闭的、具有良好机械通风设备的，专门用于喷涂涂料的房间或围护结构。
室内气流组织能防止漆雾、溶剂蒸气向外逸散，使其集中安全排放至室外。
1.6.4 密闭空间仅有出口和入口所围成的空间，如贮槽、地下工程、船舱等；或顶部开敞而深度大于1.2m 自然通风不良的空间，如地窖、容器等；或通常只有一个人孔的空间。
2 涂漆作业场地2.1 涂漆作业应在专门设置的房间或厂房内进行，或在指定的涂漆区内进行。
2.2 不得在集会、教育、住宅等公共场所设立涂漆车间或工场。
对以上公共场所进行装修需涂漆者除外。
涂装质量检验规则
涂装质量检验规则引言概述：涂装质量检验规则是指针对于涂装产品进行质量监控和检测的标准和流程。
涂装作为一种常见的表面处理技术，在各个行业都有广泛应用。
为了确保涂装产品的质量符合相关标准和客户需求，制定涂装质量检验规则是至关重要的。
本文将详细阐述涂装质量检验规则的重要性，并分五个大点来介绍涂装质量检验规则的具体内容。
正文内容：第一大点：检验前的准备工作1. 确定涂装产品的质量要求和标准：在进行涂装质量检验之前，首先需要明确涂装产品的质量要求和标准，包括涂层的附着力、硬度、表面平整度等指标。
2. 准备检验设备和仪器：准备好涂装质量检验所需的设备和仪器，如附着力测试仪、硬度计、光学显微镜等，在进行检验时保证检测结果的准确性和可靠性。
3. 制定涂装质量检验记录表：根据涂装质量检验的内容和要求，制定相应的检验记录表，用于记录涂装产品的检测结果和评估。
第二大点：表面处理检验1. 检查表面处理的质量：对已经进行表面处理的涂装产品进行检查，确保表面处理的质量达到要求，如去除油污、锈蚀等。
2. 测量表面粗糙度：使用合适的仪器测量涂装产品的表面粗糙度，确保表面粗糙度在合理范围内，以便确保涂层的附着力。
3. 观察涂层的均匀性和光泽度：通过肉眼观察涂装产品的涂层是否均匀，是否有明显的涂布痕迹，并使用光泽度计检测涂层的光泽度，确保涂层质量符合要求。
第三大点：涂层附着力检验1. 使用附着力测试仪进行检验：使用附着力测试仪对涂装产品的涂层附着力进行检测，根据相关标准和要求，评估涂层附着力的稳定性和强度。
2. 分析附着力测试结果：根据附着力测试仪的测试结果，进行数据分析，判断涂层的附着力是否满足要求，如不符合要求，需要对涂装过程进行调整。
第四大点：涂层硬度检验1. 测量涂层硬度：使用硬度计对涂装产品的涂层硬度进行测量，根据相关标准和要求，评估涂层硬度的稳定性和强度。
2. 比对硬度测试结果：将涂层硬度测试结果与标准要求进行比对，如不符合要求，需要对涂装过程进行改进和调整。
涂装工艺规范和检验方法
涂装工艺规范和检验方法涂装工艺规范1. 引言本涂装工艺规范是为了确保涂装工艺的统一、标准化，并提高涂装质量和效率。
本规范适合于以下涂装领域：汽车创造、家具制造、船舶涂装等。
2. 涂装前的准备工作2.1 审核涂装工艺要求：根据产品的材料、形状、颜色等要求，确定涂料的种类、厚度以及涂装步骤。
2.2 准备涂装设备：确保设备完好，操作人员熟悉设备的使用方法，进行设备的日常维护和保养工作。
2.3 准备涂料和辅助材料：选择适合的涂料品牌和种类，确保涂料的质量符合要求，准备好所需的辅助材料。
3. 涂装工艺步骤3.1 表面处理：清洁、除锈、研磨等操作，确保基材表面干净、光滑，有利于涂料附着。
3.2 底漆涂装：选择适合的底漆，并根据产品要求进行底漆涂装工作。
3.3 中涂：根据涂装要求，选择合适的中涂材料和方法进行涂装。
3.4 面漆涂装：选择适合的面漆进行涂装，保证产品表面的光泽和颜色。
3.5 烘干和固化：根据涂料厂家的要求，进行烘干和固化工作，以提高涂装效果和产品的耐久性。
4. 涂装质量检验方法4.1 外观检验：对涂装后的产品进行视觉检查，包括涂层的平整度、颜色一致性以及有无缺陷等。
4.2 涂层厚度测量：使用涂层厚度测量仪器对涂层进行厚度测量，确保涂层的厚度符合要求。
4.3 粘附力测试：使用剥离力测试仪器对涂层的粘附力进行测试，确保涂层与基材之间的粘附力良好。
4.4 耐候性测试：将涂装后的产品放置在恶劣的气候条件下，进行耐候性测试，评估涂层的耐久性。
5. 附件本所涉及附件如下：附件1：涂装工艺流程图附件2：涂料供应商信息表附件3：涂层厚度测量记录表附件4：外观检验标准表6. 法律名词及注释无---------------------------------------------------涂装工艺检验方法1. 引言涂装工艺的检验是为了确认产品的涂装质量、稳定性和耐久性。
本详细介绍了涂装工艺的各个检验项目和方法。
涂装工艺及验收技术标准
6.4 钢桥的涂装工艺及验收技术标准6.4.1涂料要求：钢表面防腐涂装应满足《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）的要求。
钢梁防腐年限为25年，防腐涂料选用应满足防腐年限的要求，结构内外涂装标致.6.4.2 涂料的质量控制：A、用于本工程的油漆必须是综合性能优良的一流产品。
B、使用涂料质量，符合国家或国外相应涂料标准，不合格或过期涂料不允许使用。
C、涂料配套使用，底、面漆选用同一家产品。
6.4.3 涂装施工技术要求：A、基础表面处理：钢结构表面应平整，底材处理前将棱边进行打磨处理，使其R=2.0mm。
进行抛丸除锈，除锈前对钢结构表面氧化皮、焊渣、灰土、毛刺、铁锈、油污、水分、盐分等污染物进行彻底清除。
抛丸除锈等级达到Sa2.5级。
粗糙度达到Rz=40-75，采用针式测定仪进行测定。
钢结构安装完毕后，对所有锐角边，焊接飞溅物和其他影响涂装的部位进行打磨修补成R=2.0mm，较大的咬边进行补焊处理。
补焊后再进行机械打磨，达到St3.0级。
抛丸除锈合格后的钢材表面经过吸尘后，在4小时内涂上环氧富锌底漆。
对所有焊接周围的热影响区，表面锌盐、焊烟及其它污染物，彻底清除干净，在焊缝两边约2-8cm位置可用PH试纸测试，如果PH＞9，可用高压水清洗，经机械打磨并达到St3级，按涂装配套要求补涂涂料。
对喷砂或抛丸处理达不到的部位，采用机械打磨，并达到St3级的标准，然后按涂装配套要求补涂涂料。
B、涂装工艺：涂装方法：本工程制作安装采取刷涂、滚涂、有气喷涂及高压无气喷涂的多种方法涂装。
每道漆涂装时，先用板刷将边角、缝隙等处涂刷一遍，再采用滚涂或喷涂进行大面积涂撞。
常温下每道漆的涂装间隔时间为24小时。
如果因某些原因没按规定时间涂覆下道漆，并且间隔时间较长时，进行拉毛处理后再进行下道漆涂装。
再进行下道漆前要测定前道漆得干膜厚度，如达不到要求，需要进行补涂。
在整个涂装过程中，所用的各种涂料必须严格按规定的配制比例配漆，使用各自配套的专用稀释剂，配好后的涂料必须在规定时间内用完，否则失效。
涂装工艺规范
编号：涂装工艺规范编制：校对：审核：批准：目录1 目的 (1)2 适用范围 (1)3 引用标准 (1)4 规范内容 (1)4.1 定义及特点 (1)4.2 涂装工艺要求 (1)4.3 基本工艺流程 (2)4.4 处理工艺及设备 (2)4.4.1 典型工艺流程 (2)4.4.2 主要构成设备 (4)4.4.3 前处理质量要求 (4)4.5 电泳工艺及设备 (5)4.5.1 典型工艺流程 (5)4.5.2 主要构成设备 (5)4.5.3 电泳质量要求 (7)4.6 密封及PVC喷涂 (8)4.6.1 主要设备 (8)4.6.2 密封质量要求 (8)4.7 中、面涂工艺及设备 (8)4.7.1 典型工艺流程 (8)4.7.2 主要构成设备 (9)4.7.3 面漆质量要求重要指标 (11)1目的确定涂装工艺流程，明确工艺规则，建立涂装质量标准，保证产品质量。
2适用范围本规范适用N1 M1类车辆。
3引用标准GB／T 3978—94 标准照明体与照明观测条件GB／T 13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB／T 3181—1995 漆膜颜色标准4规范内容4.1定义及特点1)所谓汽车涂装是指将涂料（流动或粉末）涂布到清洁的（经过表面处理的）汽车面上，经干燥成膜的工艺。
2)汽车涂装的主要特点：1、防腐2、装饰4.2涂装工艺要求1）在侧围下部和车门最下部开漏液孔2）在地板总成低洼处布置漏液孔4.3基本工艺流程手工清理擦净⇒上挂⇒大流量冲洗⇒预脱脂(喷) ⇒脱脂(浸+喷) ⇒第一水洗(喷) ⇒第二水洗(浸+喷) ⇒表面调整(浸+喷) ⇒磷化(浸+喷) ⇒第三水洗(喷) ⇒第四水洗(浸+喷) ⇒循环纯水洗(喷) ⇒循环纯水洗(浸+喷) ⇒新鲜去离子水洗(喷) ⇒阴极电泳⇒ UF1洗⇒ UF2洗(浸+喷) ⇒UF3(喷) ⇒新鲜UF洗(喷) ⇒去离子水洗(浸+喷) ⇒去离子水洗(喷) ⇒新鲜纯水洗（喷）⇒转挂⇒吹水⇒电泳烘干⇒强冷⇒扳金修整⇒涂焊缝密封胶、装隔音垫⇒喷涂（PVC）⇒烘干⇒强冷⇒打磨、擦净⇒鸵鸟毛(将来)+静电除尘⇒中涂一（内口）⇒中涂二、涂黑（外表面）⇒烘干⇒强冷⇒打磨⇒擦净⇒鸵鸟毛+静电除尘⇒喷底漆（内口）⇒喷底漆（外表面）⇒喷清漆（内口）⇒喷清漆（外表面）⇒流平⇒烘干⇒强冷⇒检查修复⇒喷防锈蜡⇒送总装返修、返工---4.4处理工艺及设备4.4.1典型工艺流程4.4.2主要构成设备1)脱脂主要由室体、槽体、沥水区、置换槽、循环泵、热交换器、油水分离器飘浮物分离装置、过滤网、除铁粉装置、喷嘴、阀门、配管、排气风机等构成2)表面调整：促使磷化形成细致密实晶体，提高磷化速度主要由室体、槽体、沥水区循环泵、喷嘴、阀门、配管等构成3)磷化主要由室体、锯齿型槽体、沥水区、置换槽、循环泵、热交换器、硝酸清洗装置、自动加药系统、除渣系统、喷嘴、阀门、配管、排气风机等构成4)喷淋水洗主要由室体、槽体、沥水区、喷淋泵、喷嘴、阀门、配管等构成5)浸洗主要由室体、槽体、沥水区、循环泵、过滤器、喷嘴、阀门、配管等构成4.4.3前处理质量要求1)灰色或浅灰色细结晶完整、均匀、无发花、挂灰2)膜重 1.5～2.5g/m23)耐蚀性：３％ＮaCL、２０±５℃溶液，３０min以上无变化4)磷化膜晶像要求：结晶细小、均匀致密。
涂装检验规范
涂装质量检验规范1 目的为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。
2 范围本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。
本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。
3 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南JB/Z 220 工序质量控制通则GB/T 19023 质量管理体系文件指南Q/XZ 200-2008 质量手册GB/T 15498 企业标准体系JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则4涂装检验的基本原则4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。
另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。
因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。
检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。
4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。
4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。
同时加强工艺方法的试验验证和反馈。
4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。
4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。
4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
整机涂装工艺规程及检验标准
涂装工艺、检验标准、质量要求一、工艺流程及技术要求油漆涂装工艺流程：1、铸件、结构件→抛丸室→手动抛丸→清理→人工打磨→喷底漆→自然干燥。
2、滑块部件：高性能及其变形产品系列产品，L36系列、L31系列、E36系列、E31系列等整体闭式半闭式单双点产品，JF36系列、JK36系列机床，F75G 系列、VH系列、SH系列机床-滑块、连杆（含连杆盖）在机加工完成后，转油漆工序按成品油漆标准进行涂装（不含滑块斑马线），转装配总装后不再油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）3、机身部件：（1）高性能等整体机身机床（不含VH系列、SH系列），机身在机加工完成后，转油漆工序，其内腔按成品油漆标准进行涂装，侧面安装电箱部位喷成机床主色；机床在完成传动部分装配（不再需翻身）后，机床立放进行成品油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）（2）其余分体机床的上横梁、立柱、底座及VH系列、SH系列机床机身，在机加工完成后转油漆工序，外表面及内腔均按成品油漆标准进行涂装；机床装配完成后不再油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）4、其他部件（导轨、工作台板除外）：钣金件、走台围栏、蜗轮箱、大齿轮（刷黄漆）、管路等需油漆的机床所有的其他部件，转油漆工序完成成品油漆后进行装配。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）5、导轨、工作台板、滑块斑马线：所有机床的导轨、工作台板、滑块斑马线在完成性能交验合格后进行成品油漆。
（使用帆布带吊绳、台板起吊专用工装安装工作台板）二、结构件（铸件）涂装工艺规程及检验标准1、抛丸1.1对转入抛丸工序的工件进行核实确认，并规范填写《抛丸工序记录表》，保证产品的可追溯性。
1.2操作前首先检查风机、管路输送等设备是否运转正常；喷丸服、视镜是否完好、输气管是否通畅，确认合格后方可经行抛丸工序的操作。
1.3经抛丸后的工件应达到表面无锈点、氧化皮、污垢。
要求达到瑞典分级表Sa2.5级，钢面呈均匀银白色金属光泽。
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涂装工艺、检验标准、质量要求一、工艺流程及技术要求油漆涂装工艺流程：1、铸件、结构件→抛丸室→手动抛丸→清理→人工打磨→喷底漆→自然干燥。
2、滑块部件：高性能及其变形产品系列产品，L36系列、L31系列、E36系列、E31系列等整体闭式半闭式单双点产品，JF36系列、JK36系列机床，F75G 系列、VH系列、SH系列机床-滑块、连杆（含连杆盖）在机加工完成后，转油漆工序按成品油漆标准进行涂装（不含滑块斑马线），转装配总装后不再油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）3、机身部件：（1）高性能等整体机身机床（不含VH系列、SH系列），机身在机加工完成后，转油漆工序，其腔按成品油漆标准进行涂装，侧面安装电箱部位喷成机床主色；机床在完成传动部分装配（不再需翻身）后，机床立放进行成品油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）（2）其余分体机床的上横梁、立柱、底座及VH系列、SH系列机床机身，在机加工完成后转油漆工序，外表面及腔均按成品油漆标准进行涂装；机床装配完成后不再油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）4、其他部件（导轨、工作台板除外）：钣金件、走台围栏、蜗轮箱、大齿轮（刷黄漆）、管路等需油漆的机床所有的其他部件，转油漆工序完成成品油漆后进行装配。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）5、导轨、工作台板、滑块斑马线：所有机床的导轨、工作台板、滑块斑马线在完成性能交验合格后进行成品油漆。
（使用帆布带吊绳、台板起吊专用工装安装工作台板）二、结构件（铸件）涂装工艺规程及检验标准1、抛丸1.1对转入抛丸工序的工件进行核实确认，并规填写《抛丸工序记录表》，保证产品的可追溯性。
1.2操作前首先检查风机、管路输送等设备是否运转正常；喷丸服、视镜是否完好、输气管是否通畅，确认合格后方可经行抛丸工序的操作。
1.3经抛丸后的工件应达到表面无锈点、氧化皮、污垢。
要求达到瑞典分级表Sa2.5级，钢面呈均匀银白色金属光泽。
2、底漆2.1检查转入底漆工序的工件表面是否达到合格状态，对工件有凸点、毛刺及未能抛除掉的锈点、氧化皮进行人工手动清除。
2.2确认工件达到1.3要求后，应在4小时（湿度≥90%时应在1小时）进行底漆喷涂。
2.3施工要求：应在清洁、干燥、空气流通、光线充足的地方进行，环境温度在3～35℃，湿度≤80%，照度800～1000lx。
2.4按施工操作说明将油漆调配至粘度为18S～22S，用搅拌器或搅拌棒充分搅匀。
2.5喷涂时先试喷使雾化效果达到最佳，尖角、焊缝、死角边缘等难以保证漆膜厚度的部位应先喷涂一遍，然后再进行整体涂装，操作时应遵循从里到外，从上到下，从边角到大面的顺序，为使涂层均匀，每枪应迭压前一枪的1/2～2/3，运枪速度应均匀一致，不可时快时慢，喷涂要均匀；无漏涂、流挂、起泡、粗粒等缺陷，喷涂时，起枪收枪应在工件之外，纵横喷涂两遍面漆，涂层干膜厚度35μm～45μm。
用磁性测厚仪测量。
2.6涂膜未干前，应妥善防护，避免暴晒和雨淋。
三、机身、滑块、连杆等部件涂装工艺规程及检验标准1、清洗1.1对转入涂装工序的部件进行外观合格状态的确认，是否存在外观表面损坏等现象或用于加工定位用的焊接附件（必须在机加工完成后去除）等，是否有铁屑未清理干净。
另外要对随工件转来的《检验记录本》《工艺过程卡片》等进行检查，确认工件是否处于合格状态（是否有检验签字）。
合格后方可经行下面工序的操作。
1.2将附在部件外表面上较大的沙尘和污物，用工具刮掉，然后准备擦洗步骤。
1.3将工件外表面上所附着的机油、切削液等，用汽油擦洗干净。
1.4擦洗后目测检测部件外观表面无可显见的油污灰等痕迹。
2、屏蔽2.1清洗结束后，将不喷涂处(各加工面)用黄油、包装纸等屏蔽。
3、补底漆3.1对工件进行全面检查一遍，对底漆破损处或锈蚀部位打磨除锈并补刷底漆。
4、粗刮腻子4.1在补漆处要间隔2小时后再补腻子。
4.2对非正常状态下的磕碰，要清楚补腻子的表面要补多大、一次补多厚，要分几次补。
4.3正确按调配腻子和刮涂腻子的工艺进行操作，按不同部位和凹陷围使用不同种类和刀口宽度的刮腻子的工具，不允许小缺陷大面积补，圆弧处用硬刀片补。
5、粗打磨腻子5.1腻子刮涂后室温下实干后开始打磨。
5.2初次磨腻子时尽可能使用手工打磨，除非打磨者具备打磨器平面打磨找平的技艺，用旋转式打磨器时要注意与打磨面接触要平稳，避免产生波浪形，重要的比较直观的表面要保持平整的效果。
5.3使用打磨器或用手工打磨时，防止过于磨凹下去或凸起的部分没有磨掉，要一边磨一边用手摸，平整无台阶凸起的感觉即可停止打磨。
5.4从上而下的用压缩空气将粉尘吹拂干净，特别注意缝隙和死角。
然后用拧干水的湿毛巾擦试一遍，晾干自检合格后转入下道工序。
6、细刮腻子6.1粗打磨后，再细刮腻子一遍，填补已刮磨后表面的凹坑及低洼处。
确保把凹下去的小缺陷部位找补齐平。
6.2操作按照部件刮腻子工艺进行。
7、细打磨腻子7.1腻子实干后开始打磨。
7.2细磨时用240#以上的磨片操作。
7.3要一边磨一边摸，平整无台阶凸起的感觉即可停止打磨。
7.4从上而下的用压缩空气将粉尘吹拂干净，特别注意缝隙和死角。
然后用拧干水的湿毛巾擦试一遍，晾干。
自检合格后转入下道工序。
7.5用直尺检查工件表面平整度，平面平整度要求300平方毫米之不超过50微米；并要求较好保持弧面的形状特征及焊缝的圆弧过渡。
7.6自检合格后转入下道工序。
8、检查、再屏蔽、遮盖腻子8.1检查部件打磨后的表面有无缺陷，若还有缺陷，再用腻子细刮缺陷处，待腻子实干后，用400#砂纸水打磨缺陷处，晾干，如此反复进行，直至表面无缺陷。
8.2全部检查结束没有问题后，易雾漆处应进行再次屏蔽。
8.3工件屏蔽后喷涂两遍能中涂或面漆。
确保遮盖腻子层目测不到腻子的痕迹。
9、钣金件及走台、围栏喷漆9.1钣金件外表面，走台只喷漆不刮腻子。
四、整机涂装工艺规程及检验标准1、清洗1.1对转入涂装工序的整机进行外观合格状态的确认，是否存在外观表面损坏、部件是否缺失等现象。
另外要对转来的《检验记录本》《整机机械性能检验合格单》检查，是否处于合格状态（是否有检验签字）。
经确认合格后方可经行下面工序的操作。
1.2将与工作装置的铰接处及整机外观能目测到的外表面上所附着的黄油，用竹条等工具刮出。
1.3用废旧的纸，将附有黄油的漆膜表面擦净，擦到目测看不见明显为止，擦过油的纸不可再用。
1.4将附在整机外表面上较大的沙尘和污物，用工具刮掉，然后准备擦洗步骤。
1.5擦洗后目测检测整机外观表面无可显见的油污灰等痕迹。
2、屏蔽2.1清洗结束后，将不喷涂处用塑料薄膜或废报纸屏蔽。
2.2整机不喷漆零部如下：加工平台、橡胶管线、电器阀座、仪表盘、铭牌等。
2.3对不需要喷漆的大面积处要使用纸板或铝挡板遮挡漆雾。
3、粗打磨3.1整机外观涂装表面要全部打磨一遍。
3.2表面凸起的漆膜和零部件喷漆留下的漆膜缺陷用磨片打磨掉，打磨处四边呈坡度用手摸过渡处无台阶感。
3.3凡确认需补腻子表面都要打磨一遍，打磨后的表面应只有凹陷处没有凸起处。
4、粗刮腻子4.1在打磨中露出金属的表面要喷一遍底漆，在喷漆处要间隔2小时后再补腻子。
4.2对有锈蚀的表面，要先除锈后补底漆，然后再刮腻子。
4.3对非正常状态下的磕碰，要清楚补腻子的表面要补多大、一次补多厚，要分几次补。
4.4正确按调配腻子和刮涂腻子的工艺进行操作，按不同部位和凹陷围使用不同种类和刀口宽度的刮腻子的工具，不允许小缺陷大面积补，圆弧处用硬刀片补。
4.5整机找补，确保把磕碰处或表面凹下去的缺陷部位找补齐平。
5、粗打磨腻子5.1腻子刮涂后室温下实干后开始打磨。
5.2初次磨腻子时尽可能使用手工打磨，除非打磨者具备打磨器平面打磨找平的技艺，用旋转式打磨器时要注意与打磨面接触要平稳，避免产生波浪形，重要的比较直观的表面要保持平整的效果。
5.3使用打磨器或用手工打磨时，防止过于磨凹下去或凸起的部分没有磨掉，要一边磨一边用手摸，平整无台阶凸起的感觉即可停止打磨。
5.4从上而下的用压缩空气将粉尘吹拂干净，特别注意缝隙和死角。
然后用拧干水的湿毛巾擦试一遍，晾干自检合格后转入下道工序。
6、细刮腻子6.1粗打磨后，再细刮腻子一遍，填补已刮磨后表面的凹坑及低洼处。
确保把凹下去的小缺陷部位找补齐平。
6.2操作按照整机刮腻子工艺进行。
7、细打磨腻子7.1腻子实干后开始打磨。
7.2细磨时用240#以上的磨片操作。
7.3要一边磨一边摸，平整无台阶凸起的感觉即可停止打磨。
7.4从上而下的用压缩空气将粉尘吹拂干净，特别注意缝隙和死角。
然后用拧干水的湿毛巾擦试一遍，晾干自检合格后转入下道工序。
8、检查、再屏蔽、遮盖腻子8.1检查整机打磨后的表面有无缺陷，若还有缺陷，再用腻子细刮缺陷处，待腻子实干后，用400#砂纸水打磨缺陷处，晾干，如此反复进行，直至表面无缺陷。
8.2全部检查结束没有问题后，易雾漆处应进行再次屏蔽。
8.3整车屏蔽后喷涂一遍能遮盖腻子层的中涂或面漆。
喷漆后目测不到腻子的痕迹。
9、喷涂面漆9.1施工要求：应在清洁、干燥、空气流通、光线充足的地方进行，环境温度在3～35℃，湿度≤70%，照度800～1000lx。
9.2按施工操作说明将双组份油漆要求的甲、乙组份的配比比例调配至粘度为14S～18S，用搅拌器或搅拌棒充分搅匀，用80至120目铜网过滤。
9.3喷涂时先试喷使雾化效果达到最佳，尖角、焊缝、死角边缘等难以保证漆膜厚度的部位应先喷涂一遍，然后再进行整体涂装，操作时应遵循从里到外，从上到下，从边角到大面的顺序，为使涂层均匀，每枪应迭压前一枪的1/2～2/3，运枪速度应均匀一致，不可时快时慢，喷涂要均匀；无漏涂、流挂、起泡、粗粒等缺陷，喷涂时，起枪收枪应在工件之外，纵横喷涂两遍面漆，涂层干膜厚度15μm～25μm。
9.4找补机床部，无漏涂，无流挂。
9.5整机喷漆后的每一步操作中，不允许用脚踏在被涂面上，要用登高工装登攀。
9.6涂膜未干前，应妥善防护，避免暴晒和雨淋。
9.7撤屏蔽、不良修正，拆除所有胶管、电器等处的屏蔽，局部死角喷洒修补、喷漆不良处进行修正。
9.8刮涂标识：按设计图纸要求的位置刮涂，完整、清晰、无歪斜。
10、注意事项10.1从清洗至交检，都要注意被涂表面避免受到油、水、灰尘的污染，特别要注意磕碰及污染的会给涂膜带来极大损害，所以，要随时注意及时有效的消除这些问题。
10.2整机喷漆时，要求在喷面漆的操作中一气呵成，确保无流挂、漏涂及其它的涂膜弊病，要保证漆膜均匀光滑平整。
11、检验喷涂双组份聚氨酯类面漆后，漆膜颜色应与标准样板相同，达到整机入库质量要求，即漆膜丰满、厚度均匀，表面平整光滑，外观无漏涂、流挂、桔皮、颗粒、泛白、咬底、找补漆斑、表面不平整等弊病，或者说以上部分缺陷用肉眼在1米处观察时存在而不明显，且不影响漆膜的其它性能指标；A类面漆膜干膜总厚度100-110μm（B、C类面另据）。