内串石墨化工艺中,焙烧电极的温度分布及允许的升温速率1
电极焙烧及相关要点
电极焙烧及相关要点————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：电极电极是电石炉的心脏，只有充分地了解电极的组件，才能更好的控制、操作及保护好电极，才能更好的完成生产任务。
电极好比人的身体，电极壳是躯干、电极糊好比营养、那么电流就是精神，只有控制好这三样，才能更好的把电极保护好。
1.电极壳电极壳是自焙电极的关键部分。
电极壳的完好与否直接关系到生产能否安全、连续、稳定运行，是生产过程中必不可少的保障因素。
25500KV A密闭型电石炉自焙电极是以¢1250mm电极壳为铠装，进行电极的自焙。
在电极焙烧过程中，电极壳不仅使电极成型而且还兼起导电作用。
（根据有关资料介绍，由于钢质材料的导电系数大以及在导电过程中的集肤效应，电极壳中通过的电流为总电流的80%左右）因此，电极壳在电石生产中成为不可或缺的器件。
电极壳的构成是有均匀的12片3mm的筋板；12片2mm的弧形板和12跟¢18mm厚的圆钢，经过裁剪、冲压、折弯、缝焊而成。
1.1电极壳的导电特性（1）外壳有效导电截面积约1250×3.14×2=7850㎜2（2）外筋板有效导电截面积大约30×7×12=2520㎜2（3）内筋板有效导电截面积约185×2×12=4440㎜2（4）圆钢有效导电截面积约81×3.14×12=3052㎜2电极壳的有效导电截面积=17862㎜2钢材的电流密度为2.2～2.4A/㎜2故电极壳的有效导电截面积可承受的电流为39296～42869A与《埃肯手册》中所提到的：在电极焙烧初期为防止电极壳烧损，操作电流应控制在40000A以内基本相符。
1.2电极壳的物理特性由于电极壳为钢质材料制成，故其物理特性与钢材相符，据查找相关钢材特性为：密度 7.86g/㎝3;软化点 450～550℃；熔点1535℃；沸点 2750℃1.3电极壳外筋板最大可输入电流接触元件夹紧外筋片面的有效长度约为435㎜，夹电极壳外筋板厚度约为 7㎜电极壳外筋板可输入的最大电流为S=435×7×12=36540㎜2电极壳外筋板可输入的最大电流为I=36540×（2.2～2.4 A/㎜2）=（80388～87700）A常温下。
石墨化考试复习题2013
一、填空1、目前常见的石墨化设备有艾奇逊炉和内热串接石墨化炉。
2、进出厂房、仓库大门、停车场、加油站、上下地中衡、危险地段、生产现场、倒车或拖带损坏车辆时不得超过 5 千米每小时。
3、质量管理体系认证通过的国际标准是ISO9001 。
4、针状焦是超高功率电极生产的主要原料。
5、碳的元素符号为 C 。
6、自然界中以游离态存在的单质碳有：金刚石、天然石墨、煤炭。
7、石墨化一般需要2300 ℃以上的高温热处理。
8、碳的原子序数为 6 。
9、被烧品经过石墨化后，电阻率降低。
10、石墨化出炉时批号12090108的含义是 2012年9月1日8号炉。
石墨化设备31道11、螺旋输送机机构由驱动装置、头节、中间节、尾节组成。
12、如果卸料管（吸料管）不在上限位，则吸料管（卸料管）升降机构不能运转。
13、液压站溢流阀的调定压力不得超过液压系统最高压力 20.6MPa。
14、罗茨风机二次启动间隔时间不少于 5 分钟。
15、保温料处理系统任何一台设备发生故障，其上游设备立即停车，其下游设备按正常顺序停车。
16、抓举或铲运时应避免物料过多地偏重一侧及提升到最高位置运输，如有障碍必须举升通过时，应谨慎驾驶，通过后立即将动臂降低到离地面400 左右的正常运输位置。
17、工作后，离开前要将铲斗或抓具放平到地面并将发动机熄火，拉下电源开关。
18、保温料系统正常开机时，所有设备的润滑点应每月打注一次润滑油。
19、调变一次电流不得超过 1049.5 安。
20、调变二次电流不得超过 484.4 安。
21、变压器上层油温不得超过 85℃。
22、炉头冷却水停电 48 小时以后才能关闭。
23、整流柜桥臂最高温度不得超过 70 ℃。
24、内串石墨化炉是一种不用电阻料，电流直接通过焙烧制品纵向串接的电极柱进行石墨化的一种炉型。
25、内串石墨化炉炉尾一端有2根顶推电极，由液压装置提供推力，传递给顶推电极。
26、多功能天车操作人员必须经考试合格取得操作证后才能上岗，严禁无证操作。
内串石墨化炉炉头电极保护措施
内串石墨化炉炉头电极保护措施
内串石墨化炉炉头通常使用石墨电极,为了保护炉头电极,可以采取以下措施：
1. 控制炉内气氛,减少氧化剂含量。
过高的氧化剂含量会加速电极氧化腐蚀。
因此,炉内应该保持适当的还原气氛,以延长电极寿命。
2. 对炉头电极进行涂层处理。
电极表面喷涂抗氧化剂或保护涂层,能够减缓电极的氧化速度,延长电极寿命。
3. 使用高质量的电极。
采用高质量的电极材料,能够减少电极的缺陷,降低电极损耗,延长电极寿命。
4. 控制炉内温度。
过高的温度会加速电极氧化,对电极造成损害。
因此,炉内应该保持适当的温度,以延长电极寿命。
需要注意的是,以上措施仅供参考,具体应根据实际情况进行调整。
在进行电极保护时,应当遵守相关安全规定和操作流程,确保生产安全。
碳素 焙烧温度
碳素焙烧温度
碳素制品的焙烧温度取决于其制造工艺和所用的原材料，以下是常见的碳素制品及其焙烧温度范围：
1.炭块：通常的焙烧温度为1300℃。
2.电极：石墨化后的焙烧温度为1200℃。
3.碳电阻：要求电阻高，焙烧温度为1000℃。
此外，在生产阴极炭素产品时，需要焙烧温度达到1250摄氏度以上，制品温度高达1200摄氏度，同时整个工艺流程均处于封闭式运行，所以，在整体焙烧流程中，最为核心的设备就是阴极焙烧炉。
以上信息仅供参考，如需获取更准确的信息，建议查阅碳素制品的相关书籍或咨询碳素制品的生产厂家。
电极焙烧三个阶段
电极焙烧三个阶段一、电极焙烧三阶段（1）电极糊融化阶段：电极糊融化的热源主要来自电流通过电极壳产生的电阻热、电流通过电极糊产生的电阻热、电极加热元件的产生的热量、料面辐射热。
此阶段操作时根据电极消耗速度适当压放电极，应严格控制负荷的增长，只要听到轻微的放电声即可。
要防止电流过大产生明弧并刺破铁皮，造成电极糊流出。
操作时间应控制在30-40小时，安全电流应控制在小于5kA，功率应控制在小于2000kW。
（2）电极烧结阶段：此阶段应严格操作，防止电极糊中的挥发份过快挥发。
操作时间应控制在110-120小时，安全电流应控制在小于55kA，功率应控制在小于3500kW。
（3）电极石墨化阶段：此阶段主要是增强自焙电极的导电性能及机械强度。
操作时间应控制在18-26小时，安全电流应控制在小于65kA，功率应控制在小于6000kW。
二、电极焙烧注意事项1、电极焙烧要严格按照《电极焙烧曲线图》进行，同时必须保持三相电极平衡焙烧，特别注意电极焙烧期间禁止上提电极；2、根据气体逸出量的多少并结合经验判断电极的烧结情况，要正确调节电流或添加炭材，控制操作电流，使负载增加速度与电极焙烧程度相适宜；3、当电极位置降至250mm以下时，可人工向启动缸内添加适量的焦炭，防止烧损设备或电流过低；4、依据电极成熟情况适当压放电极长度，但电极压放量不得超过操作规程中规定的相应负荷最大压放量（压放电极主要是为了活动铜瓦，避免被焦油粘住）。
5、变压器档位的调整要依据电流的增加而调整，原则上以满足电极电流平稳并达到焙烧电极所需要的电流值。
变压器调整范围在1-4档，二次电压值114.9V-132.9V，电极电压66.3V-76.7V（空负荷状态值）。
6、在焙烧电极过程中，为了稳定电极和电炉负荷，可以在内外三角区和中心区适当加入焦炭；7、随着电极的不断消耗，可以适当压放电极，但必须保持电极工作端的长度在2300-2500mm之间；8、随着电极的不断消耗和筒内电极糊的软化，应适当加入电极糊，使电极糊柱高保持在3500-4000mm之间（以底环下沿为基准）。
高温焙烧法提纯石墨矿
高温焙烧法提纯石墨矿高温焙烧法是一种常用的石墨矿提纯方法，通过对石墨矿进行高温处理，去除其中的杂质，提高石墨纯度。
本文将从高温焙烧原理、工艺流程、影响因素以及应用领域等方面详细介绍高温焙烧法提纯石墨矿的过程和效果。
高温焙烧法是指将石墨矿置于高温环境中进行加热处理，通过矿石中的杂质在高温下氧化、还原和挥发，从而将其残留在石墨中的杂质去除，提高石墨的纯度。
高温焙烧法的主要原理是利用矿石与氧气在高温下反应的特性，将矿石中的杂质氧化成气体或挥发出来，从而实现石墨的提纯。
高温焙烧法的工艺流程通常包括石墨矿破碎、筛分、干燥、加热等步骤。
首先，将原石墨矿经过破碎和筛分处理，去除其中的杂质和杂质粒子，使得原石墨矿颗粒均匀一致。
然后，将矿石进行干燥处理，确保矿石中的水分含量降至最低。
最后，将干燥后的矿石放入高温炉中进行加热处理，使其达到高温焙烧的条件。
在高温下，矿石中的杂质会发生氧化、还原和挥发等反应，从而被去除。
高温焙烧法的效果受到多种因素的影响。
首先是焙烧温度，温度的选择需要根据石墨矿中杂质的种类和含量来确定。
一般情况下，高温可以促使矿石中的杂质更充分地发生反应，提高石墨的纯度。
其次是保持良好的氧气通量，氧气的供应与矿石中杂质氧化的速率息息相关。
此外，焙烧时间也需要适当控制，过长的焙烧时间可能导致石墨矿的热解反应进行过度，影响提纯效果。
高温焙烧法在多个领域中得到了广泛的应用。
首先，在石墨矿提纯领域，该方法是最常用的石墨提纯方法之一。
通过高温焙烧，可以有效地去除石墨矿中的杂质，提高石墨的纯度和质量。
其次，在电池领域，高温焙烧法也被用于制备锂离子电池负极材料。
石墨作为锂离子电池的主要负极材料，经过高温处理后，其晶体结构更加完整，电化学性能更好，从而提高了锂离子电池的循环稳定性和容量特性。
总之，高温焙烧法是一种常用的石墨矿提纯方法，通过对石墨矿进行高温处理，可以有效地去除其中的杂质，提高石墨的纯度和质量。
在实际应用中，需要根据石墨矿的杂质种类和含量，以及焙烧温度、氧气通量和焙烧时间等因素进行调节，以达到最佳的提纯效果。
石墨焙烧工艺和石墨化
石墨焙烧工艺和石墨化石墨是一种具有特殊结构的碳材料，其广泛应用于各个领域。
而石墨的制备过程中，石墨焙烧工艺和石墨化是至关重要的环节。
本文将从石墨焙烧工艺和石墨化的角度，探讨石墨的制备过程及其应用。
我们来了解一下石墨焙烧工艺。
石墨焙烧是将石墨矿石经过高温处理，使其分解为石墨结构。
这个过程主要包括预处理、焙烧和冷却三个步骤。
预处理是为了提高石墨矿石的石墨化率和石墨的质量。
在预处理过程中，需要对石墨矿石进行破碎、清洗和干燥等处理，以去除其中的杂质和水分。
焙烧是将预处理后的石墨矿石进行高温处理，使其产生结构变化。
焙烧温度通常在2000℃以上，具体温度取决于矿石的质量和要求。
在高温下，石墨矿石中的有机物质会发生热解反应，从而形成石墨结构。
石墨焙烧的过程中需要控制温度和时间，以保证石墨的质量和性能。
冷却是将焙烧后的石墨进行自然冷却，使其温度逐渐降低。
冷却的速度和方式也会影响石墨的性能。
一般来说，较慢的冷却速度可以使石墨结构更加稳定，提高其热稳定性和机械强度。
通过石墨焙烧工艺，石墨的结构得到了改善，具备了良好的导电性和导热性，使其成为重要的工业材料。
下面我们来了解一下石墨化的过程。
石墨化是指将石墨矿石经过化学处理，使其纯度和结晶度进一步提高的过程。
石墨化的主要方法包括化学氧化和热解两种方式。
化学氧化是将石墨矿石与氧化剂进行反应，使其中的杂质和有机物质得到氧化。
常用的氧化剂有硝酸、高锰酸盐等。
通过化学氧化可以去除石墨中的杂质，提高其纯度。
热解是将石墨在高温下进行热分解，使其结构发生变化。
石墨矿石经过热解后，其中的有机物质会被热解分解，从而形成纯净的石墨结构。
热解的温度和时间需要根据矿石的质量和要求来确定。
石墨化的过程可以进一步提高石墨的结晶度和纯度，使其具备更好的导电性和导热性。
通过石墨化处理，可以获得高纯度的石墨材料，广泛应用于电池、涂料、涂层等领域。
总结起来，石墨焙烧工艺和石墨化是石墨制备过程中的两个重要环节。
内串炉生产技术操作规程
内串炉生产技术操作规程(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--内串炉生产技术操作规程所有进入生产区的工作人员，必须按规定穿戴好劳护用品。
遵守有关安全操作规程。
作业人员必须了解内串石墨化炉生产工艺要求，必须能独立地进行炉芯各部位尺寸计算，能正确阅读装炉图，能区分各种填充料。
一、准备工作1、由专职人员将焙品电极的两个端面铣平，保证端面平整。
2、专职人员铣完后，编号、量长度、自检。
质管部专业检测人员检测后运入车间待装。
3、装炉前，作业人员将平好端面的焙烧品电极再次复检，逐支敲击，检查坯体是否有缺陷，禁止焙烧废品入炉。
编号，量出其准确长度并记录。
4、贴纸板和准备石墨垫圈。
二、铺炉底1、根据所装产品的规格计算出炉底料的高度，按要求铺设炉底料。
2、将不含大块和杂物的干料（一般用返回的旧料）放入炉中，炉底料高度与规定高度误差±1cm，铲平并踩实。
3、石墨化炉炉室内的保温料温度较高，操作时须小心，防止烫伤。
三、定中心线炉头导电电极和炉尾内联电极的中心点为两端点，拉上线或绳，踩上印，以保证焙品电极中心线与导电电极中心线一致。
四、装下层电极1、阅读装炉图，了解下层电极柱的编号顺序和垫块尺寸。
2、装双柱电极时，使焙品电极中心线与导电电极的中心线重合，保证相邻两支焙品电极端面对缝横平竖直。
3、电极柱中心要求平直对称。
4、在电极间隙较大的四周均用牛皮纸裹紧，防止焦屑漏入。
纸带宽度为200mm以上，均匀包裹两根焙品电极的接缝端头，不得破漏，垫块之间如有间隙须用石墨粉填充捣实。
5、整个电极柱要处于水平状态，达不到要求的要及时调整，石墨粉要捣实，不得有漏料现象，使用石墨垫圈时，要精心操作，减少石墨垫圈的损坏。
6、将炉头导电电极轻轻靠上电极柱，不上压。
7、放保温料，单柱电极两侧放入旧保温料，装双柱电极先放入中间新保温料，然后放入两侧旧保温料，铲平踩实，然后准备装上层电极。
内串石墨化炉送电曲线的制定
内串石墨化炉送电曲线的制定
内串石墨化炉的送电曲线制定主要包括以下步骤：
1.预热阶段：首先将炉子加热到一定的温度，这个温度通常比石
墨化的最终温度低。
预热阶段的主要目的是使炉内的石墨化制品逐渐升温，并排除其中的水分和挥发物，防止在石墨化过程中因急速升温而造成制品开裂或爆炸。
2.恒温阶段：在预热阶段结束后，将炉温保持在恒定的温度，这
个温度通常接近石墨化的最终温度。
恒温阶段的主要目的是使制品内部的各种物理和化学变化逐渐完成，提高制品的石墨化程度和性能。
3.石墨化阶段：在恒温阶段结束后，将炉温快速升高到石墨化的
最终温度，并进行保温。
在这个阶段，制品中的碳原子会逐渐完成重排，形成完美的石墨晶体结构。
石墨化阶段的温度和时间需要根据制品的材料、规格和性能要求进行具体调整。
4.缓冷阶段：在石墨化阶段结束后，将炉温逐渐降低到室温。
缓
冷阶段的主要目的是避免制品因过快冷却而产生内应力，导致制品开裂或变形。
在制定内串石墨化炉的送电曲线时，需要考虑多种因素，如制品的材料、规格、性能要求、生产工艺和设备条件等。
因此，具体的送电曲线需要根据实际情况进行调整和优化。
石墨焙烧工艺流程及特点
石墨焙烧工艺流程及特点下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 石墨选矿和破碎。
将开采的石墨矿石进行选矿，去除杂质。
石墨焙烧工艺和石墨化
石墨焙烧工艺和石墨化石墨是一种重要的非金属材料，具有优异的导电性、导热性和化学稳定性，被广泛应用于电池、涂料、耐火材料等领域。
而石墨的制备过程中，石墨焙烧工艺和石墨化是两个关键步骤，对石墨的性能和品质起着重要作用。
石墨焙烧工艺是将天然石墨或人工合成石墨在高温下进行加热处理，使其发生结构和性能变化的过程。
其目的是去除杂质、提高结晶度和石墨化程度，从而获得高品质的石墨材料。
石墨焙烧工艺主要包括石墨矿石的粉碎、浮选、干燥等前处理工序，以及高温煅烧和冷却等主要工序。
石墨焙烧工艺的关键在于控制温度和时间，以及合理选择石墨矿石的原料。
石墨矿石的原料中含有不同程度的杂质，如硅、铝、铁等，这些杂质会影响石墨的导电性和导热性能。
因此，在石墨焙烧过程中，需要通过调节温度和煅烧时间，使杂质得到充分燃烧和蒸发，从而提高石墨的纯度和结晶度。
石墨化是指将石墨焙烧后的石墨材料进行进一步处理，使其达到高度的结晶和石墨化程度。
石墨化的过程主要包括高温石墨化和化学石墨化两种方式。
高温石墨化是将焙烧后的石墨材料在高温下进行加热处理，使其结晶度进一步提高，同时降低杂质含量。
化学石墨化是通过化学方法，将焙烧后的石墨材料浸泡在酸碱溶液中，使石墨的结晶度得到进一步提高。
石墨化的关键在于控制石墨化温度和时间，以及选择合适的石墨化方法。
石墨化温度过高会使石墨结构破坏，降低其性能；石墨化时间过长则会造成能耗过大。
因此，需要通过实验和工艺优化，确定合适的石墨化条件，以获得高品质的石墨材料。
总结起来，石墨焙烧工艺和石墨化是石墨制备过程中两个重要的步骤。
石墨焙烧工艺可以去除杂质、提高结晶度和石墨化程度，而石墨化则可以进一步提高石墨的结晶度和性能。
通过精确控制温度和时间，并选择合适的原料和工艺条件，可以获得高品质的石墨材料，满足不同领域的应用需求。
石墨焙烧工艺和石墨化的研究和应用，对于推动石墨材料的发展和应用具有重要意义。
随着科技的进步和需求的增加，石墨材料的品质和性能要求也越来越高。
石墨化内串炉操作规程
石墨化内串炉操作规程（电炉工试行）一、上班前，必须按照规定穿戴好劳动防护用品，备齐所用工具。
二、送电前要认真检查系统情况，一切正常通知送电。
三、石墨化炉在送电过程中，现场必须有人观察运行情况，出现问题即时处理。
四、工作时要认真巡视送电炉四周及所属系统运行状况。
1、发现炉体有烧损或塌料应立即采取措施补救2、每炉不少于三次对连接部位测温，异常部位要有记录，根据温度采取相应措施（适时冷却、停电处理、停炉检修、降电流运行）。
3、导电电极采用外部冷却时，要控制好冷却水量和冷却部位，杜绝冷却水进入导电电极内部，防止导电电极或电极水氧化。
4、发现液压系统渗油应通知配电停炉处理，发现漏油立即通知配电切除油开关进行停炉处理。
5、根据工艺要求适时开闭通风口。
五、密切注意导电电极，导电母线和移动母线的接触情况，出现打弧现象，立即通知配电切除油开关。
六、炉子送电时，要密切注意冷却水的供给，确保冷却所需水压和用水量；送电后期，如遇断水情况，应立即通知配电停电，并立即排除故障，保证接触部位温度正常和冷却系统良好。
七、送电结束，应立即将炉头和供电母线断开，并插入绝缘板，确保其它工作安全可靠进行。
八、要认真对待转接炉导电电极的修补工作，不论孔洞大小都应不少于二遍的修补过程，导电电极端部（含外部）不得留有孔、缝。
九、炉子转接前，必须对炉子导电电极与铜板的接触面进行清理磨平，在经过水平尺测量合格后，再进行张贴石墨纸。
十、母线转接前必须对接触面进行清理磨平；转接时要有抹灰过程，确保接触良好，锁紧装置要放平、垫牢、绝缘可靠。
十一、炉子送电前，要将装置、母线清扫干净，拧紧所有压紧螺丝。
十二、炉头（尾）锁紧装置在吊装过程中，容易使装置软连接产生松动，送电过程要重点巡视，每送20炉要将软连接母线卸装一次，并清理接触面氧化层；半年清扫汇流母线灰尘和清擦绝缘瓷瓶一次。
十三、加强液压系统的保护和保养，在转接吊运过程中应避免油缸碰撞损伤活塞杆和密封配件；卸下的快速接头需防尘，油缸要半年解体清理一次。
内串石墨化工艺的研究
20090408
人连理ｌ：人学硕十学位论文
摘要
内串石墨化炉是一种新型节能炉型，主要用于石墨电极高温热处理。与爱奇逊石墨 化炉比较，串接石墨化炉具有通电时问短，电耗低（每吨石墨化品电耗下降１０００ｋＷ·ｈ 左右），不用电阻料，炉芯温差小等特点。经石墨化的电极电阻率均质性好，如焙烧品 质量较好，串接及送电处理得当，基本不产生废品。由于内串石墨化炉的优点，内串石 墨化炉被困内外生产厂家关注和使用，研究内串石墨化生产工艺成为新的课题。
石墨化的方法按加热方式可分为直接法和Ｉ’日Ｊ接法。所谓直接法，就是指电流直接通 过被石墨化的焙烧品，制品本身就是导体通过电阻热使制品达到石墨化温度。生产石墨 电极所用的石墨化炉主要采用直接法。直接加热式石墨化炉有两种炉型，一种为有电阻 料的称爱奇逊石墨化炉，另一种为内热式串接石墨化炉英文简称ＬＷＧ炉。而间接法是 电源和制品不直接接触，热能是通过感应或辐射的途径传递，制品可在炉子中自由移动， 用这种方法的很少，它只能生产一些较小规格的电炭制品。
ｐｏｗｅｒ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ，ｗｉｔｈｏｕｔ ａｄｄｉｔｉｏｎ ｏｆ ｅｌｅｃｔｒｉｃ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ ａｎｄ ｔｈｅ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｄｉｆｆｅｒｅｎｃｅ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｒｅ ｏｆ ｔｈｅ ｆｕｒｎａｃｅ ｉｓ ｌｏｗ，Ｔｈｅ ｅｌｅｃｔｒｉｃ ｒｅｓｉｓｔｉｖｉｔｙ ｏｆ ｔｈｅ ｇｒａｐｈｉｔｉｚｅｄ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｓ ｉｓ ｈｏｍｏｇｅｎｅｏｕｓ．Ｔｈｅ ｗａｓｔｅ ｐｒｏｄｕｃｔ ｒａｔｉｏ ｉｓ ｌｏｗ ｏｒ ｚｅｒｏ ｉｆ ｔｈｅ ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ ｔｈｅ ｂａｋｅｄ ｐｒｏｄｕｃｔｓ，ｓｅｒｉｅｓ ｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ ａｎｄ ｐｏｗｅｒ ｓｕｐｐｌｙ ｃａｎ ｒｅａｃｈ ｔｈｅ ｄｅｍａｎｄ ｆｏｒ ｔｈｅ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ｉｄｅａｌ ｇｒａｐｈｉｔｅ ｅｌｅｃｔｒｏｄｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ．Ｂａｓｅｄ ｏｎ ｔｈｅ ａｂｏｖｅ ａｄｖａｎｔａｇｅｓ， ｌｅｎｇｔｈｗｉｓｅ ｇｒａｐｈｉｔｉｚａｔｉｏｎ ｆｕｒｎａｃｅ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｐａｉｄ ｍｕｃｈ ａｔｔｅｎｔｉｏｎ ｂｙ ｔｈｅ ｄｏｍｅｓｔｉｃ ａｎｄ ｏｖｅｒｓｅａ ｃｏｍｐａｎｉｅｓ，ａｎｄ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ｔｈｅ ｌｅｎｇｔｈｗｉｓｅ ｇｒａｐｈｉｔｉｚａｔｉｏｎ ｉｓ ａ ｎｅｗ ｔａｓｋ．
铝电解槽焙烧方法的评价标准
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟铝电解槽焙烧方法的评价标准任何从技术角度对焙烧方法进行评价，目前并无统一的标准和指标，一般可从以下六个方面进行评价：一、升温速度的可控性。
平均升温速度一般不应超过20℃/小时，最大升温速度不应超过50℃/小时。
在焙烧温度300-600℃范围内，升温速度应控制在10 ℃/小时或更小。
二、焙烧过程中阴极表面的温度分布。
显然，温度分布愈均匀愈好。
一般要求其相对标准偏差小于10％。
焙烧结束时阴极表面没有温度超过1000℃的“热点”。
三、焙烧过程中的垂直温度梯度（从阴极炭块表面直到保温层中）。
目前缺乏定量数据。
一般要求焙烧结束时这一温度梯度应尽量接近电解槽正常生产时的温度梯度。
四、焙烧结束时阴极表面的平均温度。
理想情况是这一温度应尽可能接近电解槽正常生产时电解质的温度（950-970℃），以避免灌电解质时产生热冲击。
五、阳极电流分布。
这是用焦床法焙烧预焙槽时的一个重要考查指标。
一般要求阳极电流分布的相对标准偏差小于15％，最好小于10％。
六、阴极电流分布。
这是用焦床法焙烧电解槽时的另一个重要考查指标。
其对预焙槽的要求与阳极电流分布一样，即其相对标准偏差应小于15％，最好小于10％。
对自焙槽来说，阴极电流分布的相对标准偏差应小于20％。
从操作和经济角度来讲，当然是以简便和成本低为好。
其中简单易行仍是目前多数铝厂在选择焙烧方法时所考虑的最重要的因素之一。
焙烧的升温曲线应主要根据填缝糊的特性来制订。
这是因为填缝糊在焙烧。
焙烧一日一题
焙烧⼀⽇⼀题焙烧⼯艺部分⼀、填空填1、炭阳极⽣坯在填充料保护下，（隔绝空⽓）进⾏⾼温热处理，使（沥青焦化）的⼯艺过程称为焙烧。
2、焙烧⽣坯由两部分组成，⼀部分是经过⾼温煅烧的（⾻料颗粒），另⼀部分是粘结剂（煤沥青）。
3、碳制品⽣坯焙烧后，重量损失值（9-13）%，体积损失值为2-3%炭素制品如果⽣坯糊料含黏结剂数量偏多，焙烧时容易出现弯曲变形。
4、升温速度对粘结剂的（析焦量）有很⼤影响。
在升温速度较慢的情况下，粘结剂的析焦量（增⼤），提⾼了制品的（密度）和物理机械性能。
5、煅烧的最⾼温度⼀般控制在1350℃，焙烧最⾼温度⼀般控制在1200℃6、挥发分的排除，产品温度在（200℃）以前不明显，随着温度的升⾼，继续增加，温度在（350—500℃）之间最激烈，（500℃）以上排除较慢，⼤约在（1100℃）以后才基本结束。
7、当⽣制品从室温加热到200～250℃时，制品的粘结剂软化，制品处于（塑性状态），体积膨胀，质量不减少。
8、⽣坯排出挥发分最为剧烈的温度⼤约是（300~500℃）。
在焙烧过程中温度在450—500度时，必须（缓慢升温）。
9、当制品的温度升到800℃以后，随着温度的升⾼，制品的结构（更加紧密），制品的电阻率（继续下降）。
焙烧过程中，温度范围800—1000℃时，持续时间为20⼩时，其升温速度为每⼩时（10℃）10、敞开式环式焙烧炉烘炉时，当温度达到300℃、800℃、1250℃左右时，需要对炉体进⾏（保温）。
11、从焙烧最⾼温度降低炉温时，初始降温速度应控制在每⼩时50℃以内，到（800）℃以下可任其⾃燃冷却，⼀般在（300）℃以下出炉。
12、当主控室⽕道温度显⽰框底⾊变红时，表⽰当前⽕道温度超过⾼限设定偏差值。
即（⽕道偏热）；⽕道温度显⽰框底⾊变黄时，表⽰当前⽕道温度低于低限设定偏差值。
即（⽕道偏冷）。
13、炭阳极块焙烧达到最⾼温度后，⾄少要 (15～20)⼩时，使炭素制品烧透，并使温度趋于均匀。