提盐清液配硫铵母液的技术应用

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烟气氨法脱硫运行中的主要问题及改进措施

烟气氨法脱硫运行中的主要问题及改进措施摘要：氨法湿法脱硫技术的发展期，技术还不够成熟，运行初期出现了脱硫液处理不当、管道的堵塞等诸多问题。

通过在工艺设备操作过程中的不断摸索，进行了烟气氨法脱硫技改工程及工艺调整优化，取得了很好的效果，是公司的环保实施运行水平得到很大提升。

关键词：烟气氨法脱硫工艺；技改工程；存在问题；改进措施一、烟气氨法脱硫技术优势（一）技术优势在氨法脱硫工艺中，氨的活性高，与烟气反应速度快。

其液气比低于常规液体脱硫工艺，因此脱硫容易，不需要系统施加过大压力。

如果安装并配备了蒸汽加热器，则整体系统的总设计阻力不得超过1.2kPa。

氨水作为氨法脱硫中应用的脱硫剂，具有较高的反应活性和化学反应速率。

它完成反应的时间短，要求低，不受原始烟气浓度的限制，也不被烟气流速影响。

氨法脱硫控制系统采用与PLC单元控制系统相同的分散控制系统。

目前，整体脱硫作业发展了较长时间，技术水平较高，基本能实现自动化运作，智能化控制反应过程中的重要控制点。

如果设备发生故障，控制系统能够及时发出警报，提醒工作人员及时进行处理，提升整体反应作业的安全性。

由于氨法脱硫反应涉及物质多为液体和气体，生成的反应物也大多溶于水，反应过程中不容易产生堵塞和淤积等现象，也不容易导致设备磨损，自动控制影响因素少，方便建立自动化控制系统。

（二）环境效益目前我国全面强调环保工作的重要性，不论各个地区，环保部门已逐步提出按期完成锅炉烟气处理设备现代化改造的要求，能够确保极低的SO2排放。

氨法脱硫技术基本上不产生废气、废水和废渣，基本不会造成二次污染。

氨法脱硫最终废气排放量较低，也不生成二氧化碳气体。

如果二氧化硫质量浓度达到极低排放水平，即10~20mg/时,对大气污染较小,不存在二次污染现象。

氨法脱硫同时可以做到无废水排放，氨法脱硫产生的废水可返回脱硫塔作为工艺用水回收，基本不需要进行排放，减少对水资源浪费和污染二、烟气氨法脱硫技改工程建设存在的问题及改进措施（一）脱硫液的处理问题以及相应的改进措施当前各个工业企业所实际采用的锅炉烟气氨法脱硫技术主要是采用必要的脱硫液来在生产工作当中循环往复地实现针对烟气当中含有的二氧化硫气体进行吸收，一般情况下脱硫循环液当中含有的化学成分非常复杂，主要包括有灰尘、氯离子、硫酸铵以及亚硫酸铵等化学成分。

硫铵工段操作规程(一)

硫铵工段操作规程（一）一、工艺流程简述煤气鼓风机送来的煤气进入喷淋式硫铵饱和器。

煤气在饱和器上段分两股进入环形室，与循环母液逆流接触，其中的氨被母液中的硫酸吸收，生成硫酸铵。

脱氨后的煤气在饱和器的后室合并成一股，经小母液循环泵连续喷洒洗涤后，沿切线方向进入饱和器内旋风式除酸器，分出煤气中所夹带的酸雾，再经气液分离器进一步除去酸雾后，送至终冷洗苯工段。

饱和器下段上部的母液经大母液循环泵连续抽出送至饱和器上段环形喷洒室循环喷洒，喷洒后的循环母液经中心降液管流至饱和器的下段。

在饱和器的下段，晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大，并引起晶粒分级。

当饱和器下段硫铵母液中晶比达到25%-40%（v%）时，用结晶泵将其底部的浆液抽送至室内结晶槽。

饱和器满流口溢出的母液自流至满流槽，再用小母液循环泵连续抽送至饱和器的后室循环喷洒，以进一步脱出煤气中的氨。

饱和器定期加酸加水冲洗时，多余母液经满流槽满流到母液贮槽；加酸加水冲洗完毕后，再用小母液循环泵逐渐抽出，回补到饱和器系统。

设置母液加热器对母液进行加热，可以提高硫铵质量，当饱和器母液系统水不平衡（水分过剩）时，可通过母液加热器对母液进行加热，使多余的水分从煤气系统中带走，以维持系统的水平衡。

室内结晶槽中的硫铵结晶积累到一定程度时，将结晶槽底部的硫铵浆液经视镜控制排放到硫铵离心机，经离心机离心分离后，硫铵结晶从硫铵母液中分离出来。

从离心机分出的硫铵结晶经溜槽排放到振动流化床干燥器，经干燥、冷却后进入硫铵贮斗。

从硫铵贮斗出来的硫铵结晶经半自动称量、包装后送入成品库。

离心机滤出的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流回饱和器的下段。

干燥硫铵后的尾气经旋风分离器分离大量粉尘后，由引风机抽送至排气气洗净塔，用循环母液喷洒进一步除去残留粉尘，再经雾沫分离器除去夹带的液滴后排放至大气。

硫铵工段所需的93%浓硫酸定期由油库工段送至硫铵工段硫酸高置槽，再经流量控制仪表及视镜加到饱和器系统的满流槽。

硫酸铵岗位技术操作规程

硫酸铵岗位技术操作规程1、工艺流程概述及流程简图从煤气吸气机来的煤气经煤气预热器进入喷淋式饱和器。

煤气在饱和器的上段分两股入环形室经循环母液喷洒，其中的氨被母液中的硫酸吸收，然后煤气合并成一股进入后室经母液最后一次喷淋进饱和器内旋风式除酸器，除去煤气中所夹带的酸雾后，送至终冷洗苯装置。

饱和器满流出的母液自流至满流槽，满流槽上部的酸焦油捞至酸焦油箱，酸焦油满后送备煤系统，而母液自流到母液贮槽，再用小母液循环泵送回饱和器的后室喷洒，进一步脱除煤气中的氨。

吸收了氨的硫铵母液由中心降液管流至饱和器下段的结晶槽，在此晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大，并引起颗粒分级。

不含结晶的硫铵母液从结晶槽上部流入母液循环泵入口，用母液循环泵将其连续送入饱和器顶部及上部循环喷洒。

当结晶槽内的硫铵晶体达到一定晶比及粒度时，用结晶泵从底部抽送至结晶供料槽。

从结晶供料槽下来的硫铵浆液排放至离心机，经离心机离心分离后，排出的硫铵晶体经溜槽送至振动流化床干燥器，用经热风器加热的热空气对其进行干燥，再经冷风机送入的冷风冷却后进入硫铵贮斗。

从硫铵贮斗下来的硫铵晶体经包装机自动称量、包装后送入成品库。

由离心机滤出的硫铵母液与结晶供料槽满流出的硫铵母液一同自流回饱和器下段的结晶槽。

由振动流化床干燥器排出的干燥硫铵后的尾气，经旋风分离器分离出所夹带的硫铵粉尘后，由尾气引风机排放至大气，捕集下来的硫铵粉尘，经回收风机进入干燥床内进行回收。

由酸碱库送来的硫酸至硫酸贮槽，再用硫酸泵送至硫酸高位槽，然后经流量控制加至满流槽内或者大循环母液泵入口。

2、原料、产品的技术条件及质量标准2.1原料条件2.1.1硫酸浓度：93%以上，比重：1.800g/cm3以上。

2.1.2饱和器内母液比重不小于1.26g/cm3。

2.1.3循环母液温度50～55℃。

2.2产品2.2.1饱和器后煤气含氨≤0.05g/Nm32.2.2硫铵含氮≥20.5%，水份≤1.0%,游离酸含量≤0.2%。

用人单位尘毒危害治理主要工程技术措施

用人单位尘毒危害治理主要工程技术措施一、金属冶炼金属冶炼主要包括黑色金属冶炼和有色金属冶炼，黑色金属冶炼主要含烧结、焦化、炼铁、炼钢等，有色金属冶炼主要包括火法冶炼和湿法冶炼等。

冶炼过程产生的主要职业病危害因素有粉尘、一氧化碳、苯及其同系物、焦炉逸散物、沥青、硫化氢、砷化氢等。

下面按照黑色金属和有色金属冶炼重点工序，提出了尘毒危害防治主要工程技术措施。

（一）黑色金属冶炼。

1.烧结。

（1）原料贮运。

①原料的卸料机（翻车机）设置除尘设施，并确保除尘设施正常运行。

②散装粉状辅料宜采用密闭性较好的集装箱(袋)、料罐车运输或气力输送到贮仓。

袋装粉料的包装应当具有良好的密闭性和强度，拆包、倒包应当在有通风除尘设施的专用设备上进行。

③原辅料应当分区存放，原料场应当设移动式喷水抑尘设施,露天原料贮存区宜设置防风抑尘网或者围墙，与其他生产区域隔离。

④物料输送（含输送皮带）宜密闭，减少转运点和缩短输送距离，不宜采用人工或抓斗装卸，皮带通廊内宜设置岗位小间。

⑤用于气力输送的管道应当具有良好气密性，其阀门及连接点等处应当设置防粉尘泄漏装置和检查孔装置。

⑥在原料、燃料及熔剂的卸料、破碎、筛分、带式输送机转载点等产生粉尘的场所(工序)，均应当设置防尘系统，原料转运点应当安装导料槽。

⑦原料送达的终点矿槽应予密闭，并设置防尘装置；各料槽顶部皮带小车的卸料口宜采用胶带密封；转运站、皮带通廊、矿槽顶层设置洒水栓，采取喷雾加湿措施。

⑧料仓捅料作业宜采取机械疏通方式。

⑨除尘器收集的粉尘采取密闭式输送。

⑩产尘区域应当采取湿式清扫，防止二次扬尘。

（2）配料与混合。

①配料室、配料矿槽、混合料矿槽应当设置通风除尘装置，矿槽周边区域应当采取湿式清扫，防止二次扬尘。

②防止矿尘外溢，粉料、湿料矿槽倾角不应小于65°，块矿矿槽不应小于50°。

③配料圆盘与配料皮带输送机产尘点设密闭排风罩，皮带应当全程密闭。

④产尘区域应当采取湿式清扫，防止二次扬尘。

掌握硫酸铵分级盐析的基本操作技术原理

材料用具
鲜牛奶
醋酸钠、优级纯醋酸、95%乙醇、乙醚、蒸馏水、0.2mol/L pH 4.7醋酸-醋酸钠缓冲液其配制如下： ①配A液：0.2mol/L醋酸钠溶液，称NaAc· H2O 5.44g 溶至200ml。 ②配B液：0.2mol/L醋酸溶液，称优级纯醋酸2.4g溶至200ml。 ③取A液约17.7ml，B液约12.3ml混合，用酸度计调得 pH 4.7醋酸-醋酸钠缓冲液30ml。
（三）pH
有机溶剂沉析时适宜的pH，要选择在样品稳定的pH范围内，而且尽可能选择样品溶解度最低的pH，通常是选在等电点附近，以提高该沉析的分辨能力。但应注意的是有少数生物分子在等电点附近不稳定，影响其活性；同时尽量避免目的物与杂质带相反电荷而加剧共沉现象的发生。
（四）离子强度
在有机溶剂和水的混合液中，当离子强度很小，物质不能沉析时，补加少量电解质即可解决。盐的浓度太大(0.1～0.2mol／L以上)，就需大量的有机溶剂来沉析，并可能使部分盐在加入有机溶剂后析出。同时盐的离子强度达一定程度时，还会增加蛋白质或酶在有机溶剂中的溶解度。所以一般离子强度在0.05或稍低为好，既能使沉析迅速形成，又能对蛋白质或酶起一定的保护作用，防止变性。
操作方法
等电点沉析制备酪蛋白
5、在沉淀中加入20ml乙醇，搅拌片刻。将全部的悬浊液转移至布氏漏斗中抽滤。用乙醇-乙醚混合液洗沉淀2次。最后用乙醚洗沉淀2次，抽干。 6、将沉淀摊开在表面皿上，风干得酪蛋白纯品。 7、准确称量，计算含量和收率。含量=酪蛋白g/100mL牛乳
有机溶剂沉析的应用
（一）有机溶剂沉析的特点
优点：分辨能力比盐析高,即一种生物分子或其他溶质只在一个比较窄的有机溶剂浓度范围内沉析；沉析不用脱盐，过滤比较容易。缺点：是某些具有生物活性的大分子容易引起变性失活，操作需在低温下进行。

硫铵岗位技术操作规程模板

内部管理系列编号：FS-ZD-04020硫铵岗位技术操作规程
Technical operation regulations for ammonium sulfate posts
为规范化、制度化和统一化作业行为，使员工的管理工作有章可循，提高工作效率和员工责任感、归属感，特此制定。

1.饱和器母液操作4%-6%，大加酸6%—8%。

2.母液温度45℃-50℃饱和器助力不大于2KPa。

3.饱和器预热器温度控制在70℃-85℃严禁超过90℃。

4.当班交班时晶比不低于20%。

5.饱和器开工时，先用蒸汽清扫然后梢开启入口阀门通入少量煤气待放散管冒出煤气后，关闭放散，开启出入口阀门，缓慢关闭交通管阀门。

6.饱和器停工，先开煤气关通阀门，关闭出入口阀门，打开煤气放散阀门。

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Fonshion Design Co., Ltd
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焦化脱硫废液提盐的技术

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四、脱硫废液提盐装置自动监控系统介绍
（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点（二）完全针对设备特点的监控思路（三）监控系统可实现的功能（四）现场仪表介绍（五）自动监控系统的优势（六）自动监控系统结构示意图
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（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点：炼焦脱硫废液提盐装置主要是由脱色釜、过滤机、浓缩釜、结晶釜和离心甩干机等工艺装备组成，采用非连续式的生产工艺，关键的工艺参数主要是通过对各反应釜的工作过程进行就地和远程监视来保证。
（二）完全针对设备特点的监控思路：针对该装置的特点和工艺要求，自动监控系统采用高性能PLC为控制核心，配置现场仪表对过程参数进行检测，并将信号送PLC进行采集，以工业计算机为人机操作界面，通过提示告警保证工艺参数。自控系统的功能主要分为数据采集，设备监控预警两个部分。
（三）自动监控系统可实现的功能：实时显示系统的主要参数和设备工作状态;参数超限报警;记录历史数据;工控机放置在主控制室内，主界面显示系统的主工艺流程图，操作人员可以在显示器上观测实时运行数据;对设备进行远方监控和现场调节，从而大大改善工作环境，提高工作效率。
（五）自控系统的优势介绍：采用国际领先（西门子、ABB、霍尼韦尔等）的工控主机、PLC和传感器，监控系统自身的先进性、可靠性卓有保证；采用完全针对设备特点的监控方法，确保监控目标得到实现；极大改善工人操作环境，提高工作效率，降低人为风险；明显降低设备运行所耗费的人力成本；产品品质得到改善和提升。
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（六）自动监控系统结构示意图
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全国焦化脱硫废液如全部经处理，则：
年减排高污染高毒性脱硫废液400万吨，减排高毒性含硫盐100万吨,并回收60万吨硫氰酸盐和40万吨硫酸盐产品。

硫铵技术改造与应用

4 改造后的效果
该装置自 2006 年 11 月开始, 2007年 5 月, 历时 6 个月 , 全面完成改造 , 满足了丙烯腈装置生产需要, 达到了预期目的。
第 20期
王安荣等 : 硫铵技术改造与应用
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图 4 改造后的硫铵装置工艺流程
4 . 1 改造后装置废水彻底实现了 ∀ 零排放 # 改造完成后 , 硫铵装置原设计的废水排放口被填埋, 彻底实现了 ∀ 零排放 #。丙烯腈装置的外排水量明显降低 , 其中 NH 3 - N 含量由 1 000m g / , l 降至 50~ 100m g / ;l 兰州石化公司污水处理均直排黄河
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图 2 二次蒸发凝液进行回收使用
3. 2 . 2 螺旋输送机由一段改两段的创新设计原螺旋输送机为一段 , 因螺旋扭矩过大, 经常损坏 , 造成下游干燥器经常断料。改为二段后, 有效降低了螺旋扭矩, 使干燥机被边疆稳定运转, 稳定了产量。改造结果, 如图 3 所示。
图 3 螺旋输送机由一段改两段的改造结果
第 24 卷第 20 期 2008 年 10 月
甘肃科技 Gansu Science and T echno logy
Vol. 24 N o. 20 O ct . 2008
硫铵技术改造与应用
王安荣 , 黎
摘
1
静
2
(1 . 兰州石化石化厂丙烯腈联合车间 , 甘肃兰州 730060; 2. 兰州石化质检部化工质检二室 , 甘肃兰州 730060) 要 : 硫铵装置为了满足生产 , 对二次蒸发凝液、聚合物分离工艺、及干燥输送系统进行了技术改造 , 工艺控制采
1 前言
硫酸铵装置是兰州石化公司石化厂年产 3 . 12 万 t丙烯腈装置的配套环保装置 , 美国 BP 技术, 兰化设计院设计 , 年回收硫酸铵 2 000t 。该装置以丙烯腈生产过程产生的稀硫酸铵液为原料, 经蒸发结晶、离心干燥后得到含量 21 % 的成品硫酸铵 , 作为农业用化肥。装置自 1992 年投产以来 , 由于原工艺设计不成熟存在缺陷 , 导致运行过程中工艺稳定性极差 , 固体单元几乎全部停用, 产品长期为等外品。 2006 年 6 月下旬 , 丙烯腈装置更换了新型催化剂 , 所送的原料稀硫铵液的含量、质量发生了变化, 配套的硫铵装置为了保证丙烯腈稳定生产, 在对国内同类装置充分调研的基础上 , 从 2006 年 11 月开始着手硫铵装置内部技术改造, 本文分改造前存在的主要问题 , 改造的主要内容、改造的效果等三方面全面阐述此次改造。

硫铵操作法

第一部分概述一、装置说明和生产能力本装置为丙酮氰醇路线制造甲基丙烯酸甲酯的副产硫铵装置，在甲基丙烯酸甲酯的副产硫铵的生产工艺中，是用氨与酯化残液中的硫酸、硫酸氢铵以及少量的有机酸等发生酸碱中和反应，生成硫铵和相应的有机酸铵盐，然后通过预稠、离心分离、气流干燥等方法得到固体硫铵。

本装置分成三个岗位：结晶反应岗位气流干燥岗位产品包装岗位本装置为连续化生产，年操作8000小时。

装置的生产能力：年生产硫铵15万吨。

二、产品说明硫酸铵简称硫铵，英文缩写S·A。

它是由一个分子的硫酸与二个分子的氨化合而成的产物。

硫铵的分子式为（NH4）2SO4，其分子量为132.146，纯硫铵的含氮量为21.205%。

本装置生产的硫铵，因原料中含有大量的有机和无机杂质，副产硫铵的含氮量≥20.4%，水份含量≤≤0.2%，游离酸含量≤0.02%。

结晶粒度要求：80～90%，达到球状1.0～4.75mm，条状2.0～5.60mm硫铵产品外观为浅黄色，粒状，具有松散不结块的特性，适合作氮肥施用，对农作物无污染和毒性作用。

三、原材料规格1、由MMA装置供应的酯化残液物流量为26284.94㎏/h其组成如下：H2O 33.41%H2SO414.11%NH4HSO4 45.79%CH3OH 0.39%AMA 0.36%阻聚剂0.01%高沸物 5.93%温度115℃（2）工业液氨纯度≥99.6% 油、水等杂质含量≤0.4%2、消耗定额每生产1吨硫铵消耗物料如下：酸水（上述组成） 1.39t （酸水）/ t （硫铵）液氨0.174t（液氨）/ t（硫铵）四、、工艺原理及化学反应方程式1、从MMA装置输送来的废酸水中，含有硫酸和硫酸氢铵等组份，在结晶反应器中与气态氨发生中和反应，生成硫酸铵和相应铵盐的水溶液。

其化学反应式分别为：①H2SO4＋2 NH 3 =（NH4）2SO4＋65870kcal/kmol② NH4HSO4＋NH3=（NH4）2SO4＋29870kcal/kmolCH3 O CH3O ‖‖③ CH2=C- C-OH＋NH3→ CH2= C C-ONH4＋Q（甲基丙烯酸）OH O OH O‖‖④ CH3 C C OH ＋NH3→ CH3C C ONH4＋QCH3CH3（α—羟基异丁酸）CH3 CH3⑤ C=O ＋NH3→ C=O ＋QCH2·SO3H CH2·SO3NH4（丙酮一磺酸）CH2·SO3H CH2·SO3NH4⑥ C =O ＋2NH3→ C =O ＋QCH2·SO3H CH2·SO3NH4（丙酮二磺酸）2、结晶原理及其影响因素（1）结晶就是固体物质以晶体状态从蒸汽、溶液或熔融物质中析出的过程。

晋盛节能提盐工艺硫代转化成功

晋盛节能提盐工艺硫代转化成功
11月13日，由廊坊市晋盛节能技术服务有限公司承揽的河南豫龙焦化有限公司脱硫废液提盐硫代硫酸铵转化硫酸铵项目目前已打通所有工艺流程，硫代硫酸铵转化硫酸铵工艺获得成功，氧化时间达到目前国内先进水平。

据介绍，目前我国焦化企业中80%的脱硫工艺采用氨法煤气脱硫技术，在脱硫工程中，当脱硫液含盐量达到一定值后，脱硫效率大大降低，脱硫液变为脱硫废液。

此时，必须排放一部分脱硫废液再加入新的脱硫液才可继续进行。

由此产生的脱硫废液一般采用简单处理然后排放，这样不仅对环境造成严重污染，而且浪费工业原料，生产成本增加。

脱硫废液提盐技术的投用，在达到节能减排目的的同时，也实现了资源的回收利用。

然而，一些焦化企业在实施了脱硫废液提盐项目后，由于采用传统技术提取的是混盐，产品附加值较低，尤其是其中的硫代硫酸铵形成新的固废，造成焦化企业新的负担。

因此开发硫代转化技术就迫在眉睫。

廊坊市晋盛节能技术服务有限公司根据传统技术出现的技术难题，自主开发了催化氧化技术，可以将硫代硫酸铵转化成有利用价值的硫酸铵产品，并使硫氰组分与其他物质分离，通过再生催化剂实现循环利用，从而实现脱硫废液的全组分综合利用。

这样一来，硫氰系列产品纯度提高，硫酸铵产品含氮量达到21%以上，产品附加值大大
提高。

脱硫废液提盐就可由亏损经营到实现盈利，成为焦化企业新的利润源泉。

【2019年整理】焦化脱硫废液提盐技术

脱硫废液提盐流程简介
硫代转化处理将硫代粗盐在溶解槽中溶解完全，然后打入氧化脱色釜，加入一定量的活性炭进行脱色
氧化，待反应完全后过滤得滤液。把上述滤液打入氧化釜进行氧化处理，通过离心机进行固液分离，得产品硫磺，滤液经
过精制处理后，暂存于储罐中。把清液打入浓缩釜进行减压浓缩，浓缩时，根据工艺要求慢慢补入清液，当浓缩到一定
（四）现场仪表介绍：各反应釜的工作参数主要是温度、压力和液位。温度和压力的检测采用带有现场显示的温度变送器和压力变送器，既便于现场人员查看又可输出4-20mA信号供P的条件下工作，为避免其影响，釜内液位测量仪表采用高性能的非接触式雷达连续液位计，可以保证釜内液位检测的准确性，雷达液位计同样具有现场显示和4-20mA信号输出；对经过脱色过滤后的清液检测采用在线式浊度仪，可以为操作人员提供判定脱色效果的量化数据，避免人为因素的影响，保证脱色效果；对于常压下的结晶釜和储液罐的液位测量，采用超声波连续液位计，通过PLC采集可将数据显示在工控机界面上，供操作人员进行监测处理；对于浓缩釜中溶液饱和点的测定可以通过在线式密度计进行检测。
四、脱硫废液提盐装置自动监控系统介绍
（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点（二）完全针对设备特点的监控思路（三）监控系统可实现的功能（四）现场仪表介绍（五）自动监控系统的优势（六）自动监控系统结构示意图
（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点：炼焦脱硫废液提盐装置主要是由脱色釜、过滤机、浓缩釜、结晶釜和离心甩干机等工艺装备组成，采用非连续式的生产工艺，关键的工艺参数主要是通过对各反应釜的工作过程进行就地和远程监视来保证。
（二）完全针对设备特点的监控思路：针对该装置的特点和工艺要求，自动监控系统采用高性能PLC为控制核心，配置现场仪表对过程参数进行检测，并将信号送PLC进行采集，以工业计算机为人机操作界面，通过提示告警保证工艺参数。自控系统的功能主要分为数据采集，设备监控预警两个部分。

硫铵工段操作规程

三、硫铵工段操作规程（一）岗位职责和任务1、岗位职责：（1）在值班长的领导下，负责硫铵工段的生产操作、设备维护和保养、环境保护和定量管理及清洁文明生产建设。

（2）及时调节和控制好工艺指标。

（3）做好设备检修前的工艺处理及检修后的验收工作。

（4）严格执行交接班制度，做到对口交接、对交对接。

（5）严格执行操作规程，不违章指挥、不违章作业、不简化操作。

（6）认真做好设备点巡检工作，做好设备润滑“五定”，点巡检做到“三勤”。

（7）及时发现跑、冒、滴、漏及安全隐患，做到早汇报早处理。

（8）认真填写生产记录，字迹要求清晰，记录要准确。

2、岗位任务：（1）回收煤气和废水中的氨，生产合格硫铵产品。

（2）精心操作、安全生产、降低消耗、提高质量。

（3）减少污染、保护环境、文明生产。

（4）提高氨的收率，确保净化后煤气含氨〈50mg/m³，废水含氨〈200mg/L （二）工艺流程1、工艺流程简述由冷鼓工段送来的煤气，经煤气预热器预热至55℃后，进入喷淋式饱和器上段环形喷淋吸收室，在此煤气被分为左右两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环形空间，由前室流向后室，并与逆煤气流向密集喷洒的循环母液充分接触。

被吸收除去绝大部分氨的煤气在后室汇合成一股沿切线方向进入饱和器内除酸器，在器内经旋风离心作用，分离除去夹带的酸雾后经饱和器顶部出口，煤气被引出饱和器进入旋流板除酸器进一步除酸后送至粗苯工段。

在饱和器下段结晶室上部的母液，被母液循环泵连续抽出送上段喷淋室进行循环喷洒吸收煤气中的氨，并搅拌母液，以改善硫铵结晶过程。

饱和器在生产中，循环母液中不断有硫铵结晶生成，由上段喷淋室的降液管流至下段结晶室底部。

用结晶泵将其连同一部分母液压送至结晶槽，然后排放到离心机进行分离，滤出母液并用热水洗涤结晶。

离心机后分离母液与结晶槽的满流母液一并自流回饱和器下段的母液中。

从饱和器满流口溢出的母液，通过插入液封槽内的满流管经液封槽溢流入满流槽，再由满流槽流至母液储槽。

硫铵工段工艺技术操作标准

硫铵工段工艺技术操作标准1 工艺流程简述：由脱硫工段来的煤气经预热器预热后进入饱和器，煤气在饱和器上段分两股进入两侧环行喷洒室，经母液循环泵循环喷洒；其中氨被母液中的硫酸吸取；从环行喷洒室出来的煤气合成一样进入饱和器后室，经小母液循环泵进一步喷洒、吸取煤气中的氨后，沿切线方向进入饱和器中的旋风除酸器，以分离煤气中所夹带的酸雾，从除酸器出来的煤气送至粗苯工段终冷塔；饱和器下段上部的母液经母液循环泵连续抽出送至上部环行喷淋室喷洒；吸取了氨的循环母液由中心降酸管流至饱和器下段的底部，在此晶核通过介质向上运动，使晶体长大，并引起颗粒分级，当饱和器下段槽内达到一定晶比时，用结晶泵将其底部的浆液送至母液结晶槽；饱和器满流口溢出来的母液，经水封管满流至满流槽，再用小母液循环泵送入到饱和器的后室喷淋；母液贮槽除饱和器定期加酸操作使用外，还可供饱和器和机组检修时储存母液用；母液结晶槽的浆液排放至离心机；分离出来的硫铵结晶由皮带输送至振动流化床干燥机，用经热风机加热后的空气对其干燥，再经冷风机送入的冷风冷却后进入硫铵贮斗；从硫铵贮斗下来的硫铵晶体经包装后入库；离心机滤出来的母液与母液结晶满流出来的母液一同自流回到饱和器的下段；由振动流化床干燥机排出来的尾气，经旋风分离器分离出所夹带的硫铵粉尘后，排至大气中；由油库来的硫酸送至硫酸贮槽再用泵送到硫酸高置槽，然后定量自流至满流槽入口；本工序产品为硫铵，阻碍其质量的要紧因素为：①母液酸度；②加酸制度；③洗水量；④硫铵颗粒大小（杂质的多少）喷洒的成效；⑤离心机下料的大小；⑥风温及风量；本工序的操纵指标为：饱和器后含氨量≤0.05g/m3；要紧阻碍因素有：①进饱和器的煤气含氨；②母液酸度；③母液喷洒量；④煤气量；⑤饱和器处理能力；本工序所用硫酸浓度≥93%；2 岗位标准2.1 岗位范畴：2.1.1饱和器工：煤气预热器、饱和器、硫酸高置槽、结晶泵、母液循环泵、小母液循环泵、满流槽、母液贮槽、煤气水封、母液放空槽及所属管道、阀门外表及照明设施；2.1.2离心机工结晶槽、离心机及所属设备、阀门；2.1.3干燥机工振动式流化床干燥机、螺旋运输机、热风机、热风器、冷风机、旋风分离除尘器；2.1.4包装工贮料仓、计量台、缝包机、皮带传送机；3 要紧设备概况：3.1煤气预热器3台 DN=1700，H=3000；3.2饱和器3台DN4600/3400，H-10165 SFS316C；3.3母液循环泵3台Q=950m3/h，H=22m；附电机3台，N=110KW；3.4结晶槽4台 DN=2000，H=3335，VN=6m33.5小母液泵4台Q=47m3/h，H=33m；附电机4台，N=15KW；3.6结晶泵4台 Q=47m3/h，H=33m；附电机4台，N=15kW；3.7母液放空槽自吸泵1台 Q=25m3/h，附电机1台，N=4kW；3.8浓硫酸槽DN=5300，H=8700，VN=170m33.9浓硫酸离置槽2台 DN2000，L=8000，VN=23m33.10硫酸泵2台 Q=24m3/h，H=42m；3.11煤气阀门7台DN=1200，附电机7台，N=5kW；3.12迷宫式捕零器 1台，DN=1600；3.13满流槽 3台，DN=1600，H=3900，附液封槽3台，DN=720，H=3450；3.14母液贮槽2台，DN=5600，H=2800，VN=69m3；3.15母液放空槽 1台，2000×2000×1500；3.16自吸泵 1台，Q=25 m3/h，H=20m；3.17酸焦油渣箱1台，DN=600，H=800；3.18水封槽1台，DN=400，H=1600m；3.19水封槽1台，DN=400，H=3500；3.20离心机4台，Q=5.5t/h，附主电机4台，型号：Y160L-4B N=15kW,油泵电机4台型号Y160M-6B5，N=7.5kW；3.21振动流化床干燥机 2台， Q=6t/h, 附振动电机N=3.7kW×4；3.22 1#热风机2台，Q=4012-7419m3/h，H=2020-1320Pa；电机N=7.5kW；3.23 2#热风机2台，Q=571270562m3/h, H=2254-1673Pa；电机N=15kW；3.24 1#热风机空气过滤器2台 800×600×800；3.25 2#热风机空气过滤器2台 1000×600×1000；3.26 1#、2#热风机器4台，FN=28.59m2 ；3.27冷风机2台，Q=4012-7419m3/h，H=2020-1320Pa；3.28尾气引风机4台，Q=1034-20628 m3/h，H=2734-1733Pa ,电机 N=22kW；2.29旋风分离器4台，Φ1100，H=4510 ；3.30硫铵贮斗2台,2262×2612，振动电机2台，N=0.5KW ；3.31螺旋输送机2台，B=300，L=8040，附电机N=3KW；4 岗位职责4.1 饱和器工4.1.1饱和器工在班长领导下开展工作；4.1.2负责本岗位设备的正确使用及爱护；4.1.3负责饱和器的开停倒换及正常使用操作及事故处理；4.1.4负责饱和器母液的酸度、贮槽母液酸度、液面调剂、联系酸碱库经硫酸高置核送酸、核算班产量及消耗；4.1.5认真进行操作巡检、填写操作记录、交接班记录和生产记录；4.1.6负责搞好本岗位所辖区的环境卫生；4.2离心机工4.2.1在饱和器工的领导下，负责离心机的正确使用和操作；4.2.2严格执行本岗位的操作规程和制度；4.2.3负责离心机和附属设备的加油、卫生及工具、油类灭火和照明设备的保管；4.2.4认真完成任务，在专门情形下及时处理，并汇报饱和器工；4.2.5经常检查离心机油位，缺油及时补充；4.2.6每季度头一个月的1日白班取样送到化验室化验油质；4.2.7负责本辖区的环境卫生及设备卫生；4.3干燥机工4.3.1在饱和器工的领导下认真工作；4.3.2严格执行本岗位的操作规程和制度；4.3.3负责本岗位所属设备的正确使用和爱护，加油与清扫及时处理专门情形，并向饱和器工汇报；4.3.4负责风温、风量的调剂，保证硫铵水份≤0.3%；4.3.5负责消防器材的定期检查及照明工具的使用与保管；4.3.6负责本辖区的环境卫生及设备卫生；4.4包装工4.4.1在饱和器工的领导下认真工作；4.4.2严格执行本岗位的操作规程和制度；4.4.3负责本班硫铵数量的统计；4.4.4负责硫铵产品的准确性保证称量误差在0.25-0.5范畴内；4.4.5负责成品出库监督和数量核实，并汇报饱和器工；4.4.6负责成品库内的卫生及计量器的卫生；4.4.7每星期对计量器进行一次实物校准，保证计量器的误差在承诺范畴内；5 技术要求5.1 饱和器岗位5.1.1器后煤气含氨≤0.05g/m35.1.2饱和器内母液酸度：3.5-4%5.1.3每12小时进行的一次加酸，酸度3.5-4%，每72小时进行中加酸一次酸度8-10%；5.1.4母液比重1.26-1.285.1.5饱和器工作阻力≤2000Pa；5.1.6预热器后煤气温度：55-60℃5.1.7母液结晶比开工：30%：结晶比小于10%停车；5.2离心机5.2.1离心机油温≤40℃5.2.2电机开温顺轴及轴承温度≤60℃5.2.3离心机转速≤800r/min5.2.4确保硫铵游离酸≤0.2%5.2.5硫铵洗水量为硫铵产量的10-12%，洗水温度70℃5.3干燥机5.3.1入流化床热风温110-130℃5.3.2热风机和蒸汽压力≤0.6Mpa5.3.3引风机负压：10-20Pa；5.4 包装称量误差范畴0.25kg6 操作规则6.1饱和器正常操作6.1.1饱和器采纳连续加酸制度，每小时化验一次，循环母液的酸度并作好记录，依照分析结果调剂加酸量操纵酸度3.5-4%；6.1.2依照母液温度及时调剂煤气预热；6.1.3喷洒泵、循环泵、结晶泵必须连续运转，如有故障及时抢修；6.1.4饱和器液满流口必须正常满流，满流槽液位保持在2/3以上；6.1.5正常生产每12小时必须放结晶室焦油一次；6.1.6当母液结晶比达30%时开泵提取结晶，当结晶比减少至10%时停车；6.1.7中加酸及配母液操作：饱和器每运行72小时进行一次中加酸，操作中加酸酸度为8-10%，加完酸30分钟开始配母液，配母液时先用清水洗净饱和器各部位，每10分钟测一次酸度，保持酸度不低于4%；6.1.8交班时母液比重≥1.27；6.1.9每班开车前必须反冲结晶室15分钟；6.1.10饱和器工依照职责范畴和操作指标进行操作、检查设备状况、酸度、晶比、比重、温度、压力、阻力认真作好记录；6.2饱和器开工6.2.1开工前检查饱和器及所属设备是否具各开工条件，设备内部杂物是否清理洁净；6.2.2配备酸度10-15%母液具备开工数量；6.2.3开泵往饱和器内喷洒母液至满流槽水封满流为止；6.2.4与鼓风机房取得联系，注意机后压力变化；6.2.5将饱和器出口放散管打开，通入蒸汽将空气赶出，待放散大量冒汽后，关闭蒸汽；稍开煤气入口阀门，放散管大量冒煤气后几分钟，检测煤气含氧量合格后关饱和器顶部放散管；6.2.6全开饱和器出入口阀门，缓慢关闭其煤气交通阀，并紧密注意煤气压力及饱和器阻力；6.2.7满流槽见液面达到要求时开启循环泵、结晶泵，同时开启小母液循环泵及时向饱和器内补充母液，保证满流槽正常满流；6.2.8开工正常后检查调整按正常操作；6.3饱和器停工6.3.1停工前与鼓风机、粗苯取得联系，注意机后压力变化，并打开洗苯塔煤气交通阀；6.3.2开启饱和器煤气交通阀，慢关饱和器煤气入口阀（不关严）；6.3.3停止小母液泵循环泵、最后停结晶泵等，以抽空饱和器内母液；6.3.4若结晶泵抽不上母液，能够稍开煤气入口阀，以增加压力，抽上母液即可关闭；6.3.5分别放空饱和器，循环泵和小母液循环泵、结晶泵内及其进出口管内母液；6.3.6关严饱和器进、出口阀门，全开其顶部放散管，通过蒸汽清扫放散10分钟后检测煤气含氧量直至合格为止；6.4 倒换饱和器的操作：6.4.1检查饱和器煤气预热器及其附属设备管通是否泄漏及堵塞现象，若有及时处理；检查阀门是否灵活；6.4.2如饱和器进出口有盲板，饱和器通入蒸汽后保持正压再拆除；6.4.3将原使用的饱和器内结晶清理洁净，提高酸度15-20%；6.4.4与鼓风取得联系，注意机后压力变化；6.4.5改好小母液泵的出口，开泵送母液至满流槽水封满流为止，打开饱和器放散管；6.4.6用蒸汽吹扫饱和器放散几分钟后，开其煤气入口阀，关闭蒸汽阀门，放散煤气检测煤气含氧量合格后，关闭放散管，打开饱和器出口煤气阀门；6.4.7停止原运转的喷洒泵、循环泵、结晶泵，开启与饱和器配套的循环泵、结晶泵，现在注意补充母液；6.4.8慢关原饱和器的煤气进出口阀门，随时观看系统的阻力变化；6.4.9将饱和器各泵及其进口管母液放空，饱和器用蒸汽保压，检修时堵上盲板；6.4.10关好酸管和水封满流管，认真检查现用饱和器各项指标是否正常并及时调剂；6.5 饱和器的专门操作6.5.1饱和器阻力突然增加时及时与鼓风机取得联系，如满流口堵塞及时加酸处理，若阻碍风机正常运行则可打开饱和器的煤气交通管；6.5.2饱和器内液面下降，煤气从满流槽窜出，应及时向饱和器内加酸补水或从母液储槽内抽液补充，或打开煤气交通阀关闭，关闭煤气进出口阀；6.5.3突然停电时，及时关闭各泵出入口阀门，并查明缘故；来电时，适当提高酸度，如停电时刻过长，可请示车间领导打开煤气交通阀或按正常停产处理；6.5.4若母液产生大量泡沫，应及时加入适量的洗油；6.5.5发觉母液中结晶颗粒小不宜分离，结晶母液比重达到1.36，为防止设备堵塞，请示大班长加水，适当回流和保持酸度，达到破粘增长颗粒的目的；6.5.6饱和器发觉专门变化，在杂音显现应尽快找出缘故及时汇报和处理；6.6 母液循环泵（小母液泵、结晶泵）的操作：6.5.1.每小时检查泵、电器设备的运行情形是否正常，有无振动杂音，轴承是否缺油；6.6.2检查电机电流是否在额定范畴内，电流有无大的波动，泵上料是否正常、稳固，冷却水是否正常；6.6.3开泵操作6.6.3.1检查泵、电机设备是否正常，轴承是否缺油，盘车是否轻快；6.6.3.2检查管道阀、门的状况是否泄漏或堵塞；6.6.3.3各项无问题时打开出口阀门，启动电源，打开入口阀门；6.6.4.4开启后检查电机电流是否正常，并注意有无振动和杂音，冷却水是否良好；6.6.3.5调剂泵的进出口阀门，使流量、压力至稳固值；6.6.4 停泵操作6.6.4.1关闭泵的入口阀门，切断电源，再关出口阀门；6.6.4.2停泵后放空泵内及进出口管内母液，以防堵塞；6.6.4.3检修时拉保险，以防意外；6.7 离心机的开机6.7.1听到饱和器工开工通知后，作好开工预备；6.7.2检查机器油箱、油位，开冷却水、手动盘车转动离心机转鼓，看是否有磨擦现象；6.7.3下料前30分钟，通知干燥机工预备开机；6.7.4将调速器保持往复次数28次/分；6.7.5机械设备检查正常后，开动油泵；6.7.6开动离心机，但不能一次启动，应2次、3次的克服惯性而旋转，同时检查离心机油泵及马达、电流是否正常，离心机是否有磨擦；6.7.7离心机加料应平均，加料量在其负荷之内；6.7.8离心机运转后，用清水清洗转鼓；6.7.9打开下料阀门，调至正常下料，调剂洗涤水温度和用量，使产品质量合格；6.7.10随时注意油温、油压、推料情形，发觉专门情形赶忙停车；6.8离心机的停车6.8.1离心机依照职责范畴和操作指标进行正常操作，并及时进行检查调整；6.8.2停离心机，清除转鼓内所存结晶，然后开离心机，用水冲洗转鼓前腔和后腔（不得向流化床流母液或水）；6.8.3停油泵、清扫溜槽以及外部结晶；6.8.4禁止使用铁铲或其他方法制动；6.9 离心机的正常操作6.9.1离心机依照职责范畴操作指标正常操作，并及时进行检查调正；6.9.2开机时注意下料平均；6.9.3开机时透平油压不得超过规定，油温、油压正常；6.9.4离心机马达油温不超过60℃；6.9.5在操作过程中，依照酸度和下料量调整水量、水温不得低于70℃；6.9.6经常检查水流，防止断流，使产品质量合格；6.9.7马达或电器设备检修后，需单试马达，以防反转；6.9.8调速器保持往复准数：28次/分；6.10 离心机的专门操作6.10.1正常操作中，突然停电，应赶忙关下料阀门、关洗涤水、停料，待来电后连续清洗，重新开机下料；6.10.2离心机突然发生剧烈的震动及其它不正常的现象，应赶忙停止下料，切断电源，查明缘故并向饱和器工反映汇报）；6.11干燥机开机6.11.1依照本岗位职责和操作指标及时调剂风温顺风量，保证硫铵含水≤0.3%；6.11.2接离心机工信号后,检查流化床的振动、电机轴承和转动机构是否良好，热风机、冷风机、引风机的电机是否转动轻快，各加油点是否缺油（盘车是否灵活）；6.11.3开启执风机、冷风机、引风机及时加热蒸汽，蒸汽压力不大于0.6MPa,流化床风温不低于110℃；6.11.4接到离心机工信号后，开启皮带输送机和流化床干燥机；6.11.5及时调剂风量、风温，保证硫铵水份≤0.3%；6.11.6发觉漏料和堵塞现象及时通知离心机工，严峻时须停机处理；6.11.7当流化床显现故障，放出湿料时，应将这部分湿料放入母液贮槽，不准作为合格品入库；6.12干燥机停机6.12.1接到离心机工停电信号后，将馏槽清扫洁净；6.12.2将硫化床内存料振出后，关闭热风机，待温度降至50℃时，依次停皮带输送机、流化床、热风机、冷风机和引风机；6.12.3将旋风分离器内的料屑放净，将流化床周围清扫洁净；7 安全注意事项：7.1饱和器工安全注意事项：7.1.1严禁烟火，吸烟应在指定的休息室内，吸完后烟头就地熄灭，严禁将烟头往外丢；7.1.2保证煤气、硫酸管道设备完好无损，不得漏气、漏酸及漏母液；7.1.3严禁用铁器敲打设备、管道及其它铁件；7.1.4电器发生故障，应赶忙切断电源，并通知修理人员修理，不得自行处理；7.1.5上饱和器，酸槽等高处检查作业时，要抓紧扶手、拦杆，以防坠落；7.2 离心机工注意事项：7.2.1离心机在运行中，如发生剧烈振动，转鼓与外壳相碰时，应赶忙停车处理；7.2.2运转中如发觉油系统堵塞或推硝杆停止移动，应赶忙停车处理；7.2.3结晶槽的焦油要随时捞出，以免堵塞锅蓖子；7.2.4离心机运转时，严禁清理锅内积硝或检修、擦试离心机；7.2.5严禁用铁件或其它东西制动离心机；7.3 干燥机工安全注意事项：7.3.1流化床工干燥机运行专门时应赶忙停车处理；7.3.2不经详细检查合格，不得启动设备，禁止在设备运转时清理积硝或进行检修、擦试；7.3.3所有电气开关，非岗位人员禁止乱动；7.4.4电气设备发生故障，应赶忙切断电源，并通知爱护人员修理不得自行处理；7.4 成品工安全注意事项：7.4.1严禁烟火，吸烟应在指定休息室内，吸完后烟头就地熄灭，严禁将烟头往外乱丢；7.4.2上班时应按规定穿戴好劳保用品；7.4.3上班时严禁喝酒、斗殴、打瞌睡和擅自离开工作岗位和找人代替，不准做与本职工作无关的事；7.4.4电器设备发生故障，应赶忙切断电源，并通知爱护人员修理，不得自行处理；。

脱硫液中硫代硫酸铵、硫酸铵浓度对提盐生产的影响

脱硫液中硫代硫酸铵、硫酸铵浓度对提盐生产的影响柴永瑞;崔广华;李宁;杜世巍【摘要】HPF desulfurization process was applied in Qian'an Zhonghua Coal Chemical Co.,Ltd. In the desulfurization solution,the high concentration ratio of ammonium thiosulfate and ammonium rhodanate (cB:cA),ammonium sulfate and ammonium rhodanate (cC:cA) had an effect on the production of salt extraction,not only the difficulty of separation was increased,but also the yield and purity of ammonium rhodanate product were reduced. The impact of different concentration ratios on salt extraction was introduced in the paper,and the reasons of high cB:cA and cC:cA were analyzed. Through adjustment of site operating condition,it could be learned that when the temperature of desulfurization solution of 1# and 2# desulfurization tower was in 32℃-36℃,c B:c A≤1:1.5 was ensured;when the air volume of 3# and 4# regeneration tower was in 1200 m3·h-1-1350 m3·h-1,cC:cA≤1:3 was ensured,which was beneficial to salt extraction.%迁安中化公司脱硫工段采用HPF脱硫工艺.脱硫液中,硫代硫酸铵与硫氰酸铵的质量浓度比(c B:c A)、硫酸铵与硫氰酸铵的质量浓度比(cc:cA)过高,都会影响提盐生产,不仅使分离困难,还会降低硫氰酸铵成品的产量及纯度.介绍了迁安中化煤化工公司提盐工段cB:cA和cc:cA对提盐生产的影响,分析了造成cB:cA和cc:cA比值高的原因.通过对现场操作工况的调节,可以得出:当1#、2#脱硫塔中脱硫液温度在32℃～36℃时,可保证c B:c A≤1:1.5,3#、4#再生塔风量在1200m3/h～1350 m3/h时,可保证cc:cA≤1:3,这样对提盐生产有利.【期刊名称】《煤化工》【年(卷),期】2017(045)006【总页数】4页(P16-19)【关键词】硫氰酸铵;硫代硫酸铵;硫酸铵;脱硫废液;提盐;浓度;结晶【作者】柴永瑞;崔广华;李宁;杜世巍【作者单位】华北理工大学,河北唐山 063210;迁安中化煤化工有限责任公司,河北唐山 064000;华北理工大学,河北唐山 063210;迁安中化煤化工有限责任公司,河北唐山 064000;迁安中化煤化工有限责任公司,河北唐山 064000【正文语种】中文【中图分类】TQ52迁安中化煤化工有限责任公司（简称迁安中化公司）建有六座JN-60型焦炉，年产焦炭330万t，脱硫工段建有4座脱硫塔，均采用HPF脱硫工艺，该工艺以煤气中的氨作为碱源，采用双核酞菁钴磺酸铵（PDS）催化剂，脱除煤气中的H2S。

胺液脱硫中的应用

胺液脱硫过滤应用炼厂干气及液化气脱硫大多采用胺液脱硫，利用胺液吸收气体中的H2S和CO2达到净化目的，转化成醇胺盐的溶剂通过加热汽提后释放出H2S和CO2，再生后胺液循环使用。

胺液脱硫过程中，除了吸收H2S和CO2外，常常也和系统中存在的其他物质发生反应或夹带入上流管道中固体杂质，包含有热稳盐、硫化物、铁屑等。

极易引起起泡、结垢等问题，带来效率降低、设备损坏的严重后果。

因此，气体脱硫中胺液过滤显得尤为重要。

飞潮过滤结合实际应用经验，为胺液脱硫过程提出了优化的解决方案，解决了诸多生产一线的问题。

炼厂受到困扰的主要问题：溶液中碳氢化合物浓度过高与有机酸形成胺液起泡，造成接触塔和剥离塔起泡沫，引起溶剂损失、硫磺再生催化剂中毒、降低接触率等。

原料天然气中的液体碳氢化合物、FeS/SS、化学处理剂等造成冷凝塔结垢、热交换器结垢，降低效率、强烈腐蚀换热表等致使热力设备损坏。

胺液过滤频繁更换、热稳盐的产生、氰化物的产生、过滤介质活性炭的结垢、热能使用增加、溶剂的添补、处理废水的增加等等造成维修费用的不断增加。

起泡的原因碳氢化合物品和有机酸引起胺液起泡处理好的流体和抑腐蚀剂油，抑制剂和焊接液水污染物悬浮固体(实际上不会导致起泡却可以起到稳定的作用)▪硫化亚铁FeS, 细碳粉,胶状铁氧化物▪流入天然气体分离差, 溶液过滤不够天然棉线过滤器▪过滤材料选择不当胺液中固体的来源含硫天然气带来的管道剥落物，铁锈，硫化铁；来自组成水的矿物沉淀、铁锈和管道剥落物；来自活性碳过滤器的铁硫化物，铁锈，管道剥落物和活性碳；保持一个洁净的系统是关键!•通过控制胺水贫液和天然气的流量降低碳水化合物的浓度•对天然气充分过滤减少液体碳氢化合物, FeS/SS, 化学处理剂•足够的活性碳和机械过滤•恰当选择机械过滤材料•临时使用抗起泡剂欢迎来电咨询飞潮过滤胺液脱硫过滤解决方案聚结器聚丙烯FSH滤芯SelfClear○R速可清系统1、原料气体过滤：胺清洗前，原料气体中含有的固体和液体杂质应首先去除，飞潮采用聚结器进行过滤，有效拦截铁锈、铁硫化等固体及液体杂质。

硫酸铵盐析

硫酸铵盐析1.盐析的成败决定于溶液的pH值与离子强度，溶液pH值越接近蛋白的等电点，蛋白质越容易沉淀。

2.盐析一般用的硫酸铵，容易吸潮，因而在使用前，一般先磨碎，平铺放入烤箱内60摄氏度烘干后再称量，这样更准确。

3.在加入盐时应该缓慢均匀，搅拌也要缓慢，越到后来速度应该更注意缓慢，如果出现一些未溶解的盐，应该等其完全溶解后再加盐，以免引起局部的盐浓度过高，导致酶失活。

4.盐析后最好搅拌40分钟到一个小时而且再在冰浴中放置一段时间。

3.5为了避免盐对酶的影响，一般脱盐处理后再测酶活性。

5.盐析后的蛋白质最好尽快脱盐处理，以免变性，透析较慢，一般可用超滤或者G-25，G-50 处理。

6.一般粗提物蛋白完全沉淀是在硫酸铵浓度在70%左右。

盐析法①原理：盐析法对于许多非电解质的分离纯化都是适合的，也是蛋白质和酶提纯工作应用最早，至今仍广泛使用的方法。

其原理是蛋白质、酶在低盐浓度下的溶解质随着盐液浓度升高而增加（此时称为盐溶）；当盐浓度不断上升时，蛋白质和酶的溶解度又以不同程度下降并先后析出，称为蛋白质的盐析。

这一现象是由于蛋白质分子内及分子间电荷的极性基团有着静电引力，当水中加入少量盐类时，由于盐类离子与水分子对蛋白质分子上的极性基团的影响，使蛋白质在水中溶解度增大。

但盐浓度增加到一定程度时，蛋白质表面的电荷大量被中和，水化膜被破坏，于是蛋白质就相互聚集而沉淀析出。

盐析法就根据不同蛋白质和酶在一定浓度的盐溶液中溶解度降低程度的不同而达到彼此分离的方法。

②盐的选择：蛋白质盐析常用中性盐，主要有硫酸铵、硫酸镁、硫酸钠、氯化钠、磷酸钠等。

其中应用最广的是硫酸铵，其优点是温度系数小而溶解度大（25℃时饱和溶解度为4.1mol/L,即767g/L;0℃时饱和溶解度为3.9mol/L，即676g/L），在这一溶解度范围内，许多蛋白质和酶都可以盐析出来，而且硫酸铵价廉易得，分段效果比其他盐好，不容易引起蛋白质变性。

应用硫酸铵时，对蛋白氮的测定有干扰，缓冲能力比较差，故有时也应用硫酸钠，如盐析免疫球蛋白，用硫酸钠的效果也不错，硫酸钠的缺点是30℃以上溶解度太低。

脱硫液提粗盐工艺说明

脱硫废液提盐工艺说明工艺流程简图脱硫液蒸发的过程中，水分含量不断减少，盐（硫代硫酸铵、硫氰酸铵和硫酸铵等）含量（比例）不断升高；当浓缩到一定程度的时候，部分硫代硫酸铵以晶体小颗粒析出，但因为脱硫液在蒸发器、加热器（管道）之间不停的循环搅动，无法沉积，所以还是以小颗粒存在脱硫液中；当脱硫液继续蒸发浓缩的时候，可能硫氰酸铵（硫酸铵）都饱和析出晶体小颗粒，同样以小颗粒存在于脱硫液中；整个溶液类似于一锅稀饭，当蒸馏浓缩到一定比例（据试验和考察了解，应该含水10%左右，因条件限制，具体比例不知道）；排出浓缩液，浓缩液冷却即成为固体混盐（与所含的水分凝结在一起）。

实际生产中，为了确保浓缩液流动性，防止盐晶体颗粒结块堵塞管道和设备，控制浓缩液水分稍高，排出的浓缩液绝大部分冷却凝结成固体盐（含少量的水），其余小部分为脱硫液（含有冷却温度下的饱和盐）。

不间断生产中，此时持续补充的脱硫废液与持续排出的浓缩液含盐量（水和氨被蒸发）基本相同，蒸发器内的浓缩液成分基本不变；此时蒸发器内溶液蒸发温度（即最终沸点）基本不变。

罗茨风机（压缩机）出口的二次蒸汽温度要比最终沸点温度高5℃以上（与浓缩液形成温差换热，具体温差取决于换热器的传热系数、换热面积和单位时间需交换的热量）。

目前脱硫液含盐量约410g/l，考虑到蒸发量（蒸发的水分占脱硫液的重量比例）应该在60%左右（此时浓缩液含水约20%左右；若脱硫液盐含量低，蒸发的水分重量比例更高）；若设计处理量脱硫液为2t/h，则二次蒸汽（含氨蒸汽）的流量约为1.2t/h（若含盐少，二次蒸汽量更大）；蒸发器二次蒸汽温度应该与最终沸点基本相同或略低，压缩机入口温度应该比最终沸点低。

根据压缩机处理的二次蒸汽量和蒸汽所需的温升，基本可以选定所需的罗茨风机。

此外，蒸发器不需要设计结晶槽，直接在浓缩液循环管上引一支管排出浓缩液即可。

浓缩液管道需考虑保温和蒸汽清扫。

具体最终蒸发比例（蒸发的氨水占脱硫液的重量比例）和蒸馏终点温度，我们会再做一次实验进行确定。