生物制药洁净车间设计及工程案例
【案例】无菌药品生产车间的改造设计
【案例】无菌药品生产车间的改造设计某生物制药企业无菌罐装车间，于1998年建成。
占地面积714m2，年产量 200 万支。
车间内设有换鞋间、清洗间、洗衣间、走廊、灌装间、轧盖间、包装间等。
车间吊顶、墙采用双面彩钢夹芯板。
地板采用 PVC 地板。
空调系统采用全空气系统，由5台空调箱组成。
冷源取自于冷冻机房的冷水机组，热源取自园区工业蒸汽。
车间分为一般区、十万级、万级、百级4个净化区。
由于已使用多年，存在着设备老化、生产效率低、人物流交叉污染、温湿度不稳定等问题。
随着《药品生产质量管理规范（2010年修订）》的发布与实施，车间已无法满足新法规的要求，故对其进行改造（改造前平面图见图 1）。
1 原车间存在的问题及改造思路1.1 工艺改造1.1.1原灌装间进入与退出共用一个缓冲间，存在交叉污染问题。
改为增加单独的退出通道至 D 级走廊，并设压差梯度保护。
1.1.2原配液由人工完成，存在效率低、污染风险的问题。
改为增加独立配液间，并增加自动配液系统，设层流罩保护。
1.1.3原称量与配液在同一间房间完成，存在交叉污染风险。
改为增加独立称量间，完成称量。
1.1.4 原灌装间百级面积过大，存在能耗大、难控制的问题。
改为 B 级背景+灌装区 A 级层流保护，灌装机设置围挡。
1.1.5原冻干后成品由人工手持托盘转运，存在效率低、污染风险的问题。
改为增加小车进行转运。
1.1.6原轧盖后至包装采用人工转运的方式，效率低、且无直接转运通道。
改为转盘转运，并将轧盖背景区域洁净级别提升为 C 级。
1.1.7原轧盖机没有抽风装置，也没有自动剔除装置，容易形成二次污染。
改为替换轧盖机带抽风、自动剔除装置。
1.1.8 原轧盖没有排风，容易形成二次污染，改为增加排风。
1.1.9 原两间洗衣间存在功能重复。
改为将其合并，增加大功率洗衣烘干机。
1.10 原车间缺少在线粒子检测间及设备，改为增加独立的在线粒子检测间及设备。
1.11 原车间缺少可在灌装间外部观察灌装操作的观察窗，改为在灌装间与准备间之间增加观察窗。
GMP十万级净化车间改造工程的设计
无尘车间设计方案制药厂十万级无尘车间设计方案制药厂10 万级无尘车间，洁净区的面积为1100m2，净高为 3m，室内温度为 18-26℃，相对湿度为 45％-65％。
由于生产品种由原来的保健品改变为生产泡腾片制剂，要求洁净间相对湿度在18%以下，温度要求在18℃以下，即使是冬季或是春秋季节温湿度也很难满足泡腾片生产工艺的要求。
现有设备处理能力基本不能满足生产工艺的要求，影响正常生产。
在改造过程中充分利用原来的组合式空调机组，重点处理全新风和部分回风，针对机组存在的问题进行计算，提出几种改造方案进行比较，得出了一个即经济又合理的方案。
室外设计参数：冬季: -11°℃(DB)夏季: 33.4°℃(DB) 26.9°℃(WB)组合式空调机组的形式空调净化系统共两套，总的送风量分别为： 45000 m3/h 和 30000 m3/h，静压差 950pa，室内送风形式为顶送侧回，机组选用组合式空调机组，冷水由冷冻机房集中供给，供水温度为 7℃，回水温度为 12℃，加热和加湿由蒸汽分气包供给压力为0.3Mpa 的蒸汽。
工程改造由于湿热负荷主要来源于新风湿热负荷和少量的工艺设备及人员的湿热负荷，因此只要对全新风进行预处理和部分回风进行除湿降温，降低含湿量及热负荷，再和一、二回风混合后送入洁净间内，就能满足工艺要求的温度和相对湿度。
因此提出以下几种预处理方案，并进行比较。
方案的提出方案一：冷冻除湿，采用低温冷冻机除湿，直接将新风作预处理，然后和回风混合经表冷器降温除湿处理，处理后的饱和空气再经过蒸汽加热到不饱和空气，这样也能达到温度和相对湿度要求。
运行费用和安装调试费用较高。
方案二：新风机组加低温冷冻除湿，新风先经过新风机组，除掉一部分含湿量，然后再经过低温表冷除湿，这样可降低低温冷冻除湿的负荷，降低初投资，运行费用很大。
方案三：新风机组加转轮除湿，由于转轮除湿机组需要蒸汽或电再生，运行成本高，因此，如果新风先经过新风机组，除掉空气中的一部分湿负荷，然后再经过转轮除湿机组除掉剩余部分湿负荷，这样可降低转轮除湿机组的负荷，初投资较大，运行复杂。
生物制药行业工程案例分享
生物制药行业工程案例分享
应用行业：生物制药
项目名称：北京某药业公司
应用工艺：原料药生产线
产品特点：
1、柜体采用优质304不锈钢材质焊接而成，防护等级IP55
2、自动化控制采用西门子SIMATIC S7-1500 PLC为控制系统，凭借其快速的响应时间、集成的CPU 显示面板以及相应的调试和诊断机制，极大地提升了的生产效率，降低了生产成本。
3、传动控制采用西门子SINAMICS G120C 紧凑型变频器，是专门为满足OEM 用户对于高性价比和节省空间的要求而设计的变频器，同时它还具有操作简单和功能丰富的特点。
这个系列的变频器与同类相比相同的功率具有更小的尺寸，并且它安装快速，调试简便，以及它友好的用户接线方式和简单的调试工具都使它与众不同。
集成众多功能：安全功能（STO,可通过端子或PROFIsafe激活），多种可选的通用的现场总线接口，以及用于参数拷贝的存储卡槽。
为了提高能效，变频器集成了矢量控制实现能量的优化利用并自动降低了磁通。
该系列的变频器是全集成自动化的组成部分，并且可选PROFIBUS, Modbus RTU,CAN以及USS 等通讯接口。
操作控制和调试可以快速简单地采用PC机通过USB接口，或者采用BOP-2（基本操作面板）或IOP（智能操作面板）来实现。
武汉制药车间净化工程方案
武汉制药车间净化工程方案1. 简介本文档旨在提供武汉制药车间净化工程的方案。
净化工程是制药行业中非常重要的环节，它的目标是通过控制空气和水质的污染物含量，确保生产车间的环境符合制药要求，从而保证产品质量。
2. 背景武汉制药是一家专注于研发、生产和销售药品的制药公司。
为了进一步提高生产车间的环境质量，增强生产效率和产品质量，公司决定进行车间净化工程。
3. 工程范围车间净化工程的范围包括空气净化和水质净化。
3.1 空气净化空气净化主要包括以下几个方面：•高效净化空调系统：车间将安装高效净化空调系统，能够有效过滤和清除空气中的颗粒物，细菌和病毒等污染物。
同时，空调系统还将调节车间的温湿度，以确保适宜的工作环境。
•空气负压系统：为了防止空气中的污染物外溢到车间以外的区域，车间将安装空气负压系统。
该系统将通过缔造车间内部的负压环境，保证空气流动的方向始终朝向车间内部。
•消毒设备：车间将配备适当的消毒设备，以保证车间内环境的无菌状态。
消毒设备包括紫外线灯和臭氧发生器等。
3.2 水质净化水质净化主要包括以下几个方面：•反渗透系统：为了净化用水，车间将安装反渗透系统。
该系统通过半透膜的过滤作用，将水中的杂质、离子和微生物等有害物质去除，从而得到纯净的用水。
•臭氧发生器：车间将配置臭氧发生器，用于消毒和杀菌。
臭氧具有强氧化能力，能够有效杀灭水中的细菌和病毒。
4. 实施方案4.1 工程设计根据车间的具体需求，我们将设计出合适的净化系统方案。
设计过程中需要考虑车间的面积、产能需求、工作环境要求等因素。
4.2 材料采购根据工程设计方案，我们将采购适当的滤材、空调设备、反渗透膜和消毒设备等所需材料。
4.3 工程施工施工过程中，需严格按照设计方案进行安装和调试。
我们将组织专业施工团队负责施工，确保施工质量。
4.4 验收与运行工程完成后，将进行验收。
验收过程中，将检查空气净化和水质净化设备的运行状况，确保其符合设计要求和制药行业标准。
药品生产洁净厂房设计
Q=U×A
其中Q：管道流量：m3/秒或m3/分
U：水的流速，在自然流动下，取0.8米/秒平均值
A：管道截面积：m2。圆型管：A= π d 2d：直径。
当排水地漏直径为d=25mm(即1“管径）时，
4
管道流量：Q=U×A= π d2U= π ×0.0252×0.8
=0.000394 24m3/4秒=0.023544m3/分
300，000级 10500000
≥5um 0 2000 20000 60000
浮游菌/立方米 5 100 500 1000
沉降菌/皿 1 3
10 15
药品生产洁净厂房设计
二、无菌药品 无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂。 1、无菌药品生产环境的空气洁净度级别要求： （1）最终灭菌药品： 100级或10,000级监督下的局部100级：大容量注射剂（≥50亳升）的灌封； 10,000级：注射剂的稀配、滤过： 小容量注射剂的灌封： 直接接触药品的包装材料的最终处理。 100,000级：注射剂浓配或采用密闭系统的稀配。 （2）非最终灭菌药品： 100级或10,000级背景下局部100级： 灌装前不需除菌滤过的药液配剂； 注射剂的灌封、分装和压塞； 直接接触药品的包装材料最终处理后的暴露环境。 10,000级：灌装前需除菌滤过的药液配制。 100,000级：轧盖，直接接触药品的包装材料最后一次精洗的最低要求 （3）其它无菌药品： 10,000级：供角膜创伤或手术用滴眼剂的药配品生制产和洁净灌厂装房设。计
（d)本附录中“静态”及”动态“条件下尘粒最大允许数基本上对应于与ISO 14644-1 0.5um的洁净级别。
（e)这些区域应完全没有大于或等于5um的粒子，由于无法从统计意义上证明不存在任何粒子，因 此将标准设成1个/米3，但考虑到电子噪声、光散射及二者并发所致的误报因素，可取20个/m3 的限度标准。在洁净区确认时，应达到规定的标准。
医药净化车间工程方案范本
医药净化车间工程方案范本一、工程项目概述医药净化车间工程是指对医疗器械、药品和相关产品的生产制造工艺进行净化，保证产品质量和生产过程的卫生安全的一项工程。
该工程方案旨在通过设计和建设符合GMP要求的医药净化车间，确保医药产品的生产环境符合标准，保障产品质量和患者用药安全。
二、工程项目内容1.建设地点：工程项目位于XX省XX市，需根据当地环境和土地利用规划选址。
2.建设规模：医药净化车间建设总面积约XX平方米，包括生产区、辅助区、办公区等。
3.建设内容：包括净化车间装修、设备采购、动力系统建设、通风空调系统等。
三、工程建设标准1.符合GMP要求：车间设计和建设符合药品生产质量管理规范的要求，确保生产环境符合GMP标准。
2.符合环保要求：建设过程符合环保标准，产品生产过程不会对环境造成污染。
3.符合安全要求：车间设计和建设符合安全生产标准，保障工作人员和产品的安全。
四、工程建设方案1.车间设计：根据GMP要求，合理划分生产区、辅助区和办公区，确保生产流程清晰、物料分离，同时便于管理和监控。
2.装修材料：选择符合GMP要求的装修材料，包括墙面涂料、地板材料等，确保其耐腐蚀、易清洁、无细菌滋生等特性。
3.设备采购：选购符合GMP标准的生产设备和生产线，确保生产过程可控、无污染。
4.动力系统：医药净化车间应配置可靠的电力、水、气等动力系统，确保设备正常运转和生产工艺所需的各种动力。
5.通风空调系统：医药净化车间需配置高效的通风系统和空调系统，确保车间内温度、湿度、洁净度等符合生产要求。
五、工程建设进度安排1.项目立项：筹备工作、选址、项目立项等，拟在XX年XX月完成。
2.设计方案：进行车间设计、方案确认、施工图设计等，拟在XX年XX月完成。
3.设备采购：选购生产设备、动力设备、通风空调设备等，拟在XX年XX月完成。
4.工程施工：进行车间装修、设备安装、动力系统建设等，拟在XX年XX月完成。
5.竣工验收：车间建设完成后进行竣工验收并取得相关资质，拟在XX年XX月完成。
药品净化车间施工方案设计
药品净化车间施工方案设计一、净化级别与标准本药品净化车间设计方案严格按照国家药品生产质量管理规范（GMP）要求进行，确保车间内的空气质量、温度、湿度等参数达到生产药品所需的标准。
根据生产药品的特性和要求，本车间将采用万级洁净度的设计标准，确保车间内空气洁净度达到规定的要求。
二、建筑布局与材料车间布局应合理，符合生产工艺流程，避免交叉污染。
根据生产需要，将车间划分为洁净区、准洁净区、辅助区等不同区域。
车间墙体采用不产尘、易清洁的材质，地面采用耐磨、防滑、易清洁的环氧地坪。
吊顶采用铝合金材质，表面平整光滑，易于清洁。
门窗应具有良好的密封性和隔音性能，材质应为不锈钢或铝合金等耐腐蚀材料，便于清洁。
三、空气净化系统设计采用初效、中效、高效三级过滤的空气净化系统，确保进入车间的空气达到规定的洁净度要求。
空气净化系统应配备风机、过滤器、加湿器等设备，确保车间内的温度、湿度等参数稳定。
系统应定期进行维护和清洗，确保过滤效果稳定可靠。
四、排风与送风系统排风系统应合理设计，避免产生死角和涡流，确保车间内空气流通。
送风系统应根据车间布局和生产工艺需求进行合理布置，确保每个工作区域都能得到充足的洁净空气。
排风与送风系统应定期进行调试和检修，确保其正常运行。
五、监测与控制系统车间内应设置温度、湿度、压差等参数的监测装置，实时监测车间内的环境参数。
建立完善的监测与控制系统，对车间内的空气质量进行实时监测和记录，确保药品生产环境符合要求。
六、施工流程与细节制定详细的施工流程图，明确施工步骤和节点。
施工过程中应严格按照设计方案进行施工，确保施工质量。
施工完成后，应对车间进行全面检查，确保各项指标符合设计要求。
七、质量管理与验收建立完善的质量管理体系，对车间施工过程进行质量控制和检查。
验收时应严格按照设计方案和相关标准进行，确保车间各项指标符合要求。
八、维护保养与培训定期对车间进行维护保养，包括空气净化系统、排风与送风系统等设备的清洗和维修。
药厂车间净化工程建设方案
药厂车间净化工程建设方案一、前言药厂车间净化工程是指对药品生产车间内部环境进行净化，确保符合药品生产的洁净度要求，避免外界空气、粉尘、微生物等对药品生产质量的影响。
药厂车间净化工程建设方案对于药品生产的安全和质量起着至关重要的作用。
本文结合某药厂车间净化工程建设实际，就药厂车间净化工程建设方案进行了详细的阐述，包括项目背景、工程建设规划、净化工程设计、设备选型、施工管理等内容，希望能对相关从业人员提供一定的参考和借鉴。
二、项目背景某药厂车间净化工程建设项目位于某地，是一个新建的生物制药车间，用于生产一批新的生物制药产品。
为确保生产车间内的洁净环境，满足GMP要求，需要对车间进行净化工程建设。
该项目的建设过程需要充分考虑业务的需求、环境的法规要求、工程建设的成本控制等诸多因素，同时还要确保工程质量、工期和安全。
三、工程建设规划1. 项目范围药厂车间净化工程建设项目范围包括生物制药车间内部环境净化建设，主要包括净化空调系统的设计与安装、洁净室设计与装修、净化器选择与安装、环境监测系统设计与安装等。
2. 工程目标通过本次净化工程建设，使生物制药车间内部环境达到GMP规定的洁净度等级，确保生产过程中的洁净环境满足药品生产的要求，提高生产效率和产品质量。
3. 工程建设原则（1）合理规划：依据GMP规范和相关法规要求，合理规划工程建设范围和内容，确保符合生产需要。
（2）科学设计：根据车间环境要求，科学设计净化工程设备和系统，保证其稳定可靠。
（3）严格施工：严格按照设计要求进行施工，确保工程质量和施工安全。
（4）合理管理：合理管理工程建设全过程，确保工程按时按质完成。
四、净化工程设计1. 净化空调系统设计净化空调系统是净化工程的核心，其设计要求合理布局、高效净化、低噪音，满足生产车间的洁净度要求。
可采用新风系统、回风系统、过滤系统、通风系统等多重净化方式，确保车间内部空气的洁净度。
2. 洁净室设计与装修洁净室是生产车间内的重要空间，需要根据GMP规范规划其布局、装修和设备安装。
医药净化车间工程方案模板
医药净化车间工程方案模板一、项目概述医药净化车间是医药生产中不可或缺的一部分，它直接关系到医药产品的质量和安全。
因此，医药净化车间的工程设计和建设需要严格遵循相关规定和标准，确保医药产品的质量和安全性。
本项目是针对某医药公司的新建净化车间工程，主要包括净化车间的设计、建设和规划等方面。
项目包括净化车间的厂房、空调系统、净化设备等工程和设备。
二、工程设计方案1.净化车间厂房设计：净化车间厂房应根据医药生产的特点和要求，采用洁净、易清洁的材料，确保车间内部没有尘埃和杂物积存。
厂房采用封闭式结构，避免外部空气和微生物的侵入。
同时，根据车间生产布局和工艺流程，合理布置通风口和进出口，确保空气流通。
2.空调系统设计：净化车间的空调系统是车间内部环境控制的重要部分，主要包括温度、湿度、洁净度等参数的控制。
空调系统应采用高效过滤器和高效制冷设备，确保车间内部的空气质量符合要求。
3.净化设备设计：净化车间的净化设备包括空气过滤器、洁净工作台、洁净室等，需要根据医药生产的要求和标准进行选择和设计。
净化设备应具有高效过滤、易清洁、耐腐蚀等特点，确保车间内部的空气洁净度。
4.工艺管线设计：在净化车间内部需要设置各种工艺管线，包括输送管线、通风管线、排风管线等。
工艺管线的设计应考虑到管线的材料选择、布局设计、连接方式等，确保管线的质量和安全。
5.安全设施设计：净化车间需要设置相关的安全设施，包括消防设施、报警设备、应急装置等。
这些安全设施应满足相关的安全规定和标准，确保车间的安全生产。
三、工程建设方案1.施工管理：在净化车间的建设过程中，需要严格执行相关施工管理制度，确保施工质量和安全。
施工管理包括施工队伍的管理、施工现场的安全管理、工程进度的控制等方面。
2.设备采购：在净化车间的建设过程中，需要采购相关设备和材料，包括空调设备、净化设备、管线材料等。
设备采购需要根据相关要求进行选择和采购，保证设备的质量和性能。
3.工程验收：在完成净化车间的建设后，需要进行相关的工程验收，确保工程质量符合相关标准和规定。
浙江生物洁净车间施工方案
浙江生物洁净车间施工方案一、引言生物洁净车间是用于药品、医疗器械、食品等领域的洁净场所，具有控制空气微粒、温度、湿度和压力差等参数的能力。
本文档旨在提供浙江地区生物洁净车间施工方案，包括施工要点、流程和注意事项，以确保施工过程的规范性和质量。
二、施工要点1.车间选址：选择干燥、通风良好的区域，并避免靠近产生粉尘、有害气体和噪音的设备或工艺。
2.车间布局：根据生产工艺流程和产品特性，合理规划车间的空间布局。
在布局中应考虑空气流动、人员流动和物料流动的合理性，以提高工作效率和生产质量。
3.空调系统：为车间安装适当的空调系统，包括空气过滤、通风和控制温湿度的设备。
空调系统应满足客户要求的洁净度等级，确保车间内空气的清洁和稳定。
4.墙面、地面和天花板：选用耐腐蚀、易清洁、无尘且抗菌的材料进行施工。
墙面、地面和天花板的接缝处应进行密封处理，以防止微粒积聚。
5.灯光系统：安装适当的照明设备，保证车间内的照明均匀而充足。
照明设备应符合洁净车间的要求，不产生粉尘和静电。
6.通风系统：确保车间内的空气流通和排风，避免空气污染和异味的积聚。
通风系统应根据车间面积和使用情况进行合理规划和配置。
7.消防设施：安装适当的消防设施，包括灭火器、消防报警系统和喷淋系统等，以应对突发火灾事件。
8.无尘操作室：根据生产工艺的要求，设置无尘操作室，以控制操作区域的洁净度和温湿度。
三、施工流程第一阶段：准备工作 1. 安排专业施工团队，并分配任务和人员负责。
2. 确定施工区域，清理工地，确保施工现场的整洁。
3. 验收施工材料，包括墙面、地面、天花板、空调系统和灯光设备等，以确保质量。
第二阶段：基础工程 1. 进行地面的处理，包括清理、打磨和修补等。
2. 安装墙面和天花板材料，确保接缝处的密封性。
3. 安装空调系统，包括空气过滤器、通风设备和控制系统等。
第三阶段：装饰工程 1. 进行墙面、地面和天花板的装饰，包括刷漆、贴瓷砖和安装装饰板等。
医药净化车间工程方案
医药净化车间工程方案一、工程概述医药制造是一个高要求的行业，对净化环境的要求也很高，医药净化车间工程需要保证生产的环境无尘、无菌。
因此，医药净化车间工程需要进行全面的规划和设计，确保生产和操作环境的洁净度和安全性。
本工程方案旨在为医药净化车间的建设提供一套系统、科学的工程方案。
二、工程设计1. 工程布局医药净化车间应设置在地面以下的地下室内，以最大限度避免外界污染。
车间的布局应合理、通风透光，并设置相应的进出通道、保洁区域、换洗区和人员更衣区。
2. 净化空调系统设计医药净化车间的净化空调系统应从地下室的外墙进风，并进行初级、中级、终级过滤，保证车间内的气流洁净。
同时，在空调系统中应设置恒温恒湿装置，确保车间内的温湿度符合生产环境的要求。
3. 洁净室设计医药净化车间需要根据生产需要设置相应级别的洁净室，如A、B、C级等，根据产品工艺流程和需要选择合适的级别。
每个洁净室内应设置相应的空气净化设备，并连通到集中处理系统。
此外，洁净室的墙体、地面和天花板应采用易清洗、防静电的材料，以确保洁净室内的洁净度和安全性。
4. 洁净水系统设计医药制剂生产需要用到大量的洁净水，因此医药净化车间的洁净水系统设计应保证供水量稳定、水质洁净。
洁净水系统应包括原水处理、反渗透处理、纯水制备等设备，以确保生产中所用水质符合生产要求。
5. 洁净气体系统设计医药净化车间的洁净气体系统应包括氮气、氩气等洁净气体供应系统，确保生产过程中洁净气体的稳定供应和供气质量符合要求。
6. 消毒设备及系统医药净化车间需要设置相应的消毒设备及消毒系统，确保生产设备、洁净室及管路系统的消毒效果达标，避免交叉感染。
7. 监控系统设计医药净化车间应设置相应的环境监控系统，对空气质量、温湿度、洁净水质和洁净气体质量进行实时监测，以确保生产环境的洁净度和安全性。
8. 废气处理系统设计医药制剂生产过程中会产生一定的废气，应设置相应的废气收集系统、废气处理设备，以达到废气排放标准。
生物制药无尘车间施工方案
生物制药无尘车间施工方案一、车间布局设计生物制药无尘车间的布局设计应满足生产工艺要求，同时保证车间内的气流组织和洁净度等级。
在设计时，应遵循以下原则：工艺流程优化：根据生产工艺流程，合理安排各功能区域的位置，减少物料和人员的流动距离，降低交叉污染风险。
人流与物流分离：确保人员流动和物料流动分开，防止交叉污染。
洁净区域划分：根据洁净度要求，将车间划分为不同洁净等级的区域，并采取有效措施保证各区域之间的隔离。
二、空气处理系统设计空气处理系统是维持车间洁净度的关键。
设计时，应考虑以下因素：空气过滤：选用高效过滤器，确保送入车间的空气洁净度达到要求。
空气流量控制：合理设计送风和排风系统，保持车间内的正压，防止外部空气渗入。
温湿度控制：根据生产工艺要求，调节车间内的温度和湿度，确保生产过程稳定。
三、墙地天设备选择车间内的墙、地、天面和设备应选用易清洁、耐腐蚀、无尘的材料。
具体要求如下：墙面：选用无缝、易清洁的材质，如彩钢板、环氧树脂板等。
地面：采用耐磨、易清洁的环氧自流平地面或PVC地板。
天面：使用防水、防霉、耐腐蚀的材料。
设备：选用低噪音、低振动、易清洁的设备，并设置独立的维修区域。
四、照明系统设计照明系统应满足生产操作的需要，同时避免对产品质量产生影响。
设计时应注意：光照度：保证车间内各区域的光照度满足生产和检验的要求。
光源选择：选用不产生紫外线、红外线等有害光线的光源。
照明布局：避免产生眩光和阴影，确保光照均匀。
五、施工步骤与计划施工步骤与计划应详细规划，确保施工质量和进度。
主要步骤包括：前期准备：包括图纸会审、材料采购、人员培训等。
基础施工：包括墙地天面的施工、照明系统的安装等。
设备安装与调试：按照工艺流程安装设备，并进行调试。
空气净化系统安装与调试：安装空气净化系统，并进行调试。
验收与交付：经过全面验收后，交付使用。
六、质量控制措施为确保施工质量，应采取以下质量控制措施：材料检验：对进场的材料进行检验，确保符合设计要求。
生物制药净化工程施工方案
本工程为生物制药净化工程，工程内容包括洁净区装修、净化设备安装、管道系统施工、电气系统施工等。
工程地点位于XX生物制药有限公司，工程面积约为1000平方米。
工程要求达到十万级净化标准，确保生物制药生产过程中的产品质量和安全。
二、施工组织与管理1. 施工组织机构成立项目经理部，负责整个工程的施工组织与管理。
项目经理部下设施工技术组、质量保证组、安全文明施工组、材料设备组、综合办公室等职能部门。
2. 施工人员施工人员需具备相关资质，经过专业培训，确保施工质量。
施工人员应按照施工方案进行操作，确保工程质量。
3. 施工进度计划根据工程特点，制定合理的施工进度计划，确保工程按时完成。
三、施工工艺与流程1. 洁净区装修（1）墙面、顶面采用净化彩钢板，满足十万级净化要求。
（2）地面采用防静电耐磨地坪，满足十万级净化要求。
（3）门窗采用密封性能好的不锈钢门窗，防止外界污染。
2. 净化设备安装（1）安装高效过滤器、送风口、回风口等设备。
（2）安装空调机组、风机盘管等设备，确保洁净区温度、湿度、洁净度符合要求。
（3）安装送风管道、回风管道、新风管道等，确保空气流通。
3. 管道系统施工（1）安装给水管道、排水管道、中水管道等，确保水系统正常运行。
（2）安装消防管道、喷淋系统等，确保消防设施齐全。
4. 电气系统施工（1）安装照明系统、插座系统、应急照明系统等，满足生产需求。
（2）安装强弱电线路，确保电气设备正常运行。
四、质量控制与验收1. 施工过程中，严格按照施工方案和工艺要求进行施工，确保工程质量。
2. 施工完成后，对工程进行全面验收，包括质量验收、安全验收、文明施工验收等。
3. 验收合格后，办理工程移交手续。
五、安全文明施工1. 施工现场设置安全警示标志，确保施工人员安全。
2. 施工过程中，做好环保工作，减少对周围环境的影响。
3. 施工现场保持整洁，文明施工。
六、售后服务1. 工程交付使用后，提供一年内的免费维修服务。
制药净化工程设计方案
制药净化工程设计方案一、引言随着人们对健康意识的增强，药品市场的需求也不断增加。
而制药净化工程作为保障药品生产质量的重要环节，对于制药企业的生产设施必须具备先进的净化工程技术和设备。
因此，对于制药净化工程设计方案的制定至关重要。
二、设计目标根据制药行业的特点和要求，我们制定了以下净化工程设计目标：1. 提高药品生产的净化级别和质量标准。
2. 保障制剂生产过程中的净化条件和环境。
3. 最大限度减少制剂生产过程中的污染和杂质。
4. 提高制药生产设施的生产效率和经济效益。
三、设计内容1、洁净室设计（1）将制药生产场地划分为不同的洁净区域，根据产品的要求和生产工艺对洁净室进行分级设计。
（2）在洁净室区域内设置空调设备、过滤器等净化设备，以确保洁净室内的空气质量符合要求。
（3）根据工艺需要设置无尘地面、无尘墙面、无尘天花板等设施，以保证洁净室内的洁净度。
2、净化系统设计（1）根据洁净级别的要求设计净化系统，包括预过滤器、中效过滤器、高效过滤器等净化设备。
（2）设置适当的空气压力平衡系统，保持洁净室内外的气压平衡，防止外部空气的污染。
3、工艺管道设计根据制药生产流程的需要设计合理的工艺管道系统，包括输送原料、药液、药浆等管道。
确保管道的材质和连接方式符合GMP要求，以避免管道污染。
4、空气净化设备设计（1）安装合适的空气净化设备，包括空气净化器、空气净化箱等，保持制药厂房内空气质量符合生产要求。
（2）设置净化设备的工作参数和运行状态监测系统，确保净化设备的正常运行。
5、清洁消毒设备设计针对洁净室、工艺管道等设施，设计清洁消毒设备，对生产设施进行定期清洁和消毒，以保证洁净室内的卫生环境。
6、清洁室设备设计根据洁净室的划分和洁净级别要求，选择适合的工艺设备和器具，包括高效滤尘设备、高压灭菌设备等。
7、智能监控系统设计（1）安装智能监控系统，对制药生产环境进行实时监测，包括温湿度、空气质量、洁净度等参数。
（2）设置远程监控和报警系统，对生产环境的变化进行实时监测和记录。
工程净化车间设计方案
一、项目背景及概况工程净化车间是一种具有特定洁净度要求的生产环境，它广泛应用于生物制药、医疗器械、精密仪器等行业。
其主要目的是为了防止外部颗粒、细菌、微生物等对生产过程和产品质量的影响。
因此，在设计工程净化车间时需要充分考虑净化级别、流程布局、工艺要求等因素，以保证生产过程的安全性、稳定性和高效性。
二、净化车间的净化级别和标准根据国家标准GB 5007-2001《洁净室》的相关规定，净化车间的净化级别可分为四级，分别为A级、B级、C级和D级，级别越高，对洁净度的要求越严格。
一般来说，生物制药行业的净化车间要求至少达到A级标准，医疗器械和精密仪器的净化车间要求至少达到B级标准。
三、净化车间的设计方案（一）流程布局1. 分区分级：根据净化级别和工艺要求，将净化车间划分为不同的区域和级别，以确保各区域之间的空气流动不会相互影响。
2. 进出通道：为了减少外部颗粒和微生物的进入，净化车间的进出通道需要经过专门的空气过滤处理，例如设置风淋室或空气淋浴通道。
3. 设备布置：根据生产工艺和设备布局，合理设计设备的位置和通道，以确保空气流动畅通，并尽量避免死角和积尘区。
4. 管道布局：净化车间的管道布局需要考虑空气流动的均匀性和密闭性，尽量减少管道的弯曲和交叉，确保空气质量和净化效果。
5. 装修材料：选择符合净化要求的装修材料，例如不锈钢、PVC等，以确保材料表面光滑、易清洁，不会产生粉尘和细菌。
（二）净化系统1. 空调系统：根据车间的净化级别和工艺要求，设计合适的空调系统，包括空气过滤、空气循环、温度湿度控制等功能，确保车间内的空气质量和净化效果。
2. 净化设备：根据净化级别和工艺要求，选择合适的净化设备，包括空气过滤器、高效过滤器、洁净工作台等，以确保车间内的空气质量和净化效果。
3. 空气流向：根据车间的净化级别和工艺要求，设计合适的空气流向，确保空气流动的均匀性和密闭性，避免交叉污染和死角积尘。
1. 静电控制：对于对静电敏感的生产工艺和设备，需设计合适的静电控制方案，包括导电地板、静电操控设备等。
净化工程案例
一、项目背景随着我国生物医药产业的快速发展，对生产环境的要求越来越高。
空气洁净度是衡量生物医药生产环境质量的重要指标之一。
某生物医药生产基地为了提高产品质量，降低生产过程中的污染风险，决定对其生产车间进行净化改造。
本项目旨在通过实施净化工程，提升生产车间的空气洁净度，确保产品质量。
二、项目概况1. 项目名称：某生物医药生产基地空气洁净度提升项目2. 项目地点：某市生物医药产业园区3. 项目规模：5000平方米4. 项目周期：6个月5. 项目投资：1000万元三、项目目标1. 提升生产车间的空气洁净度，达到ISO 8级标准。
2. 优化生产环境，降低生产过程中的污染风险。
3. 提高产品质量，增强市场竞争力。
四、项目实施方案1. 前期准备- 对生产车间进行现场勘查，了解现有环境状况。
- 制定详细的净化设计方案，包括空气净化系统、高效过滤器、通风系统等。
- 组织施工队伍，确保施工质量和进度。
2. 空气净化系统- 采用高效过滤器（HEPA）作为空气净化系统的核心部件，确保空气洁净度。
- 设置送风和回风系统，实现空气的循环净化。
- 在关键区域设置局部净化装置，如超净工作台、层流罩等。
3. 高效过滤器- 选择符合ISO 8级标准的HEPA过滤器，确保过滤效率。
- 安装高效过滤器时，注意密封性能，避免漏风。
4. 通风系统- 采用无尘室专用通风系统，确保送风和回风均匀。
- 设置新风系统，引入新鲜空气，提高空气质量。
5. 施工与调试- 严格按照设计方案进行施工，确保施工质量。
- 安装完成后，进行系统调试，确保各项指标达到预期效果。
五、项目实施效果1. 空气洁净度提升至ISO 8级，满足生产要求。
2. 生产过程中的污染风险显著降低，产品质量得到保障。
3. 生产车间环境得到优化，员工工作舒适度提高。
六、项目总结某生物医药生产基地空气洁净度提升项目取得了圆满成功，实现了预期目标。
通过实施净化工程，不仅提高了产品质量，还降低了生产成本，增强了企业的市场竞争力。
制药公司车间净化工程方案
制药公司车间净化工程方案一、背景介绍随着医疗科学的不断发展，人们对药品的需求也越来越高，因此制药行业也日益繁荣。
然而，药品的生产需要严格的环境要求，特别是在制药车间，必须保持高度的净化级别，以确保产品的质量和安全性。
为此，制药公司需要进行车间净化工程，以满足行业标准和法规要求。
二、项目目标制药公司车间净化工程的主要目标是提供一个符合GMP（Good Manufacturing Practice）标准的生产环境，以确保药品生产过程中的卫生和安全。
具体目标包括：1. 创建符合GMP标准的洁净生产车间，满足要求的洁净度级别和空气质量标准。
2. 确保车间空气中的微生物和有害颗粒物的浓度控制在安全范围内。
3. 实施适当的净化设备和工艺控制措施，以确保生产物品符合要求的洁净度标准。
4. 优化车间布局和风机系统设计，提高生产效率和产品质量。
5. 降低生产环境对操作员和产品的污染风险，保障员工健康和生产安全。
三、项目实施方案1.车间洁净度级别规划：根据不同生产工艺和产品要求，确定车间洁净度级别，包括GMPA、B、C等级，制定相应的洁净工程技术方案。
2.空气净化系统设计：根据洁净度级别和空气质量要求，设计适当的净化设备和系统，包括空气过滤器、空调系统、新风系统等，确保车间空气质量达标。
3.净化设备选型：根据车间尺寸和生产需求，选择合适的净化设备和器材，包括高效过滤器、空气净化设备、洁净工作台等，确保适用性和性能。
4.洁净工程施工：根据净化工程设计方案，进行施工和安装工作，包括空气管道铺设、净化设备安装、通风系统调试等，确保工程实施质量。
5.运行和维护管理：建立车间洁净度监测和管理制度，规范设备运行和维护工作，保证车间净化设备和系统的长期稳定运行。
6.员工培训和意识提升：开展员工培训和意识提升工作，强化员工对洁净生产要求的认知和遵守，提高车间生产环境的管理水平。
四、项目实施过程1.洁净度级别规划首先，制药公司要明确车间洁净度级别的规划，根据生产工艺和产品性质，确定相应的GMP级别，然后开展洁净工程技术方案的研究和设计。
无菌药品洁净GMP车间设计SICOLAB
无菌药品洁净GMP车间设计SICOLAB无菌药品洁净GMP车间设计SICOLAB一、洁净环境设计（一）洁净生产区1、高致敏性药品（如青霉素类）或生物制品（如卡介苗或其他用活性微生物制备而成的药品），必须采用专用和独立的厂房、生产设施和设备。
青霉素类药品产尘量大的操作区域应当保持相对负压，排风应当经过净化处理。
2、生产β-内酰胺结构类药品、性激素类避孕药品必须使用专用设施（如独立的空气净化系统）和设备，并与其他药品生产区严格分开，排风应当经过净化处理。
3、生产某些激素类、细胞毒性类、高活性化学药品应当使用专用设施（如独立的空气净化系统）和设备，排风应当经过净化处理。
（二）仓储区1、仓储应有存放待验、合格、不合格、退货或召回的原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品等各类物料和产品。
2、接收区的布局和设施应当能够确保到货物料在进入仓储区前可对外包装进行必要的清洁。
通常应当有单独的物料取样区。
取样区的空气洁净度级别应当与生产要求一致。
（三）质检区1、质量控制实验室通常应当与生产区分开。
生物检定、微生物和放射性同位素的实验室还应当彼此分开。
2、应当设置专门的仪器室，使灵敏度高的仪器免受静电、震动、潮湿或其他外界因素的干扰。
（四）辅助区1、休息室的设置不应当对生产区、仓储区和质量控制区造成不良影响。
2、更衣室和盥洗室应当方便人员进出，并与使用人数相适应。
盥洗室不得与生产区和仓储区直接相通。
二、制药用水要求制药用水应当适合其用途，并符合《中华人民共和国药典》的质量标准及相关要求。
制药用水至少应当采用饮用水。
化水、注射用水的制备、贮存和分配应当能够防止微生物的滋生。
纯化水可采用循环，注射用水可采用70℃以上保温循环。
PS：洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间的压差应当不低于10帕斯卡。
必要时，相同洁净度级别的不同功能区域（操作间）之间也应当保持适当的压差梯度。
三、无菌药品洁净厂房设计要求（一）采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品（二）部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品A级洁净区空气悬浮粒子的级别为ISO 4.8，以≥5.0μm的悬浮粒子为限度标准。
制药车间洁净工程设计方案
制药车间洁净工程设计方案一、引言随着社会的发展和人们对健康的重视，制药行业得到了迅速的发展，越来越多的人们开始注重药品的质量和安全性。
而制药车间的洁净工程就显得尤为重要，因为洁净工程的好坏直接关系到药品的质量和安全性。
因此，对于制药车间洁净工程的设计方案，必须进行细致的规划，确保生产环境的洁净程度和生产设备的安全性，为药品的质量保证提供坚实的基础。
二、洁净车间的意义洁净车间是为了确保药品和其它医药制品在生产、放置、包装、储存和分装过程中不受空气、涂覆、喷雾、粉尘、微生物等污染物的影响，而采取的措施，其主要目的是保证生产过程中的洁净度。
洁净车间将对工作环境进行限制以防止不洁物的进入，从而确保产品的质量。
洁净车间的设计需要参考国家相关的法规和标准要求，以及行业内的标准要求，满足洁净车间内部要求的同时，也要考虑到生产实际，尽量提高工作效率，并尽量减少生产成本。
三、洁净车间的设计要点1. 空气净化系统：车间内空气净化系统是洁净车间的关键设备之一，其设计应充分考虑车间内气流动态性和冷热负荷，确保空气洁净度符合GMP要求。
而且空气净化系统需要具有灵活的控制功能，能够根据车间内生产情况进行智能的调节，提高空气净化效率。
2. 净化设备的选用：在净化车间内，需要选用符合GMP要求的粉尘净化设备、空气净化设备、净化水系统等，用以保证车间内的空气、水质的洁净程度。
同时，还需要合理规划设备的排放位置和管道布置，避免交叉污染。
3. 清洁排水系统：洁净车间内的清洁排水系统设计需符合GMP标准，设计要保证必要的设备、管道表面及室内的地板和墙壁清洁度，并保证不会产生二次污染。
4. 车间空调设计：车间内空调设计需要保证室内温湿度的稳定，并且需要保证车间内的空气流动性，避免死角和交叉感染。
5. 废弃物处理设计：洁净车间内所产生的废弃物需要进行合理的处理，以防止废弃物对车间内的洁净度造成影响。
6. 车间布局设计：洁净车间的布局需要考虑作业流程，尽量避免交叉污染，保证生产环境的洁净度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
生物制药洁净车间设计及工程案例生物制药概述：是悬浮粒子浓度受控的房间，是进入、产生、滞留于室内的粒子最少，而且室内其他参数，如温度、湿度、压差等按产品生产的需要受控的房间。
洁净技术及污染控制技术（Contamination Control），其全面的概念应是：对加工或处理对象在加工处理过程中，由于污染物质的存在，影响对象的成功率，而对到达对象表面的污染物质进行控制后，能提高对象的成功率，此有效控制污染物质（亦包括加工或处理对象带有对人体有害的污染物质需进行处理及隔离）的技术称为洁净技术或污染控制。
洁净技术与污染物质的控制方法因加工处理的对象而异。
如精密机械加工要求控制工件表面的粒子尺寸及浓度，一般都以控制空气中的粒子尺寸及其浓度来解决；医疗、卫生、制药等以控制空气中的粒子尺寸及其浓度和微生物数来解决；而IC生产随着集成度的提高，线宽的减少，当前要求严格控制硅表面的粒子尺寸及其浓度、有机物质、金属物质、吸附的某些分子以及硅片本身的氧化。
因此除了控制空气中的粒子尺寸及其浓度并有机物质外，还须控制工艺介质如高纯水、高纯气体、特种气体及化学品（液）内的粒子尺寸及其浓度、金属物质、有机物质及某些气体不纯物质。
一、生物洁净车间的设计和施工生物的应用越来越广泛，目前集中在医院手术室和病房、制药厂、生物安全实验室、动物房等。
同样级别的，由于应用领域不同，要求也有很大区别，笔者检测的若干生物中，出现了各种不同问题，很多是由于对各种生物的特点和要求缺乏了解造成的。
首先，不同类型的生物必须遵循相应的规范要求，不了解这些规范，是无法进行设计施工的。
目前针对不同类型生物的一些规范。
只有熟悉各行业的特点，充分掌握各规范的要求，才能切实做好生物的设计、施工、调试等工作。
了解了不同生物的不同要求，下面谈谈在生物设计施工中遇到的几个问题。
首先是平面布置方面的问题。
这个问题在药厂洁净厂房和生物安全实验室的平面设计中尤为突出，主要的问题就是平面过于复杂。
的确，在药厂平面设计中，应尽量保证洁净区不受污染，做到合理分区，洁污分开，人流、物流明显，但一定要避免矫枉过正。
由于一些行业主管部门在制订验收标准时，缺乏专业知识，对的原理和特点了解不够，往往将过于神秘化，复杂化，因此对平面布局过于苛刻，造成很多不必要的麻烦。
这个问题在缓冲室的设置上尤为突出。
例如某药厂人员进入洁净厂房的过程是这样的：换鞋一更缓冲二更洗手消毒缓冲洁净走廊三更缓冲或手消毒高级别，由此，工作人员在进入高级别工作前，需要进出9个房间，开启关闭18扇门，其复杂程度可想而知。
另外，很多药厂由于规模小投资少，厂房十分紧凑，以至于每间辅助间的面积只有几平方米，甚至只有2平方米，于是工作人员在几乎不能同时容下2人的房间里，不停的开门、转身、关门，以至于近乎晕头转向。
要求严格是好事，但如果矫枉过正就会适得其反，很多工人为了进出方便，往往很多门都不关，很多房间形同虚设。
将可以合并的房间合并，将没有必要设置的房间取消，是解决这一问题的办法。
例如洗手消毒完全可以当作缓冲间，另外对于低级别之间，如万级和10万级之间，不一定非要设置缓冲室，有些场合，三更的设置也是可以考虑的。
缓冲间的设置主要是通过进出两门的不同时开启起到气闸的隔离作用，如果严格管理，一些辅助房间如二更等，完全可以起到缓冲作用。
另外，在10万级和万级房间也没有一定设置缓冲的必要。
10万级房间和万级房间内的空气含尘浓度不象一些非专业人士想象的那样相差10倍，门一开启就会污染。
事实上，两者相差不多，例如兽药GMP(2002)中规定，10万级房间最低换气次数是15次/h，万级房间最低换气次数是20次/h，相差不多，另外由于房间体积普遍较小，例如对于4m2的房间，5次/h的换气次数仅有50m3/h左右的送风量，而这50m3/h 的送风量是较难调整的，另外，无论设计施工都要适当留有一定余量，所以，从笔者检测的若干药厂来看，在人员进出路线上的一些小房间，除了名义上的洁净度级别不同外，其换气次数和空气含尘浓度没有什么区别。
有时所谓的10万级房间的含尘浓度比万级房间还要低。
以上的观点是想证明不能以主观意识制订验收标准，应该充分以实际出发考虑问题。
精简平面并不影响实际功能，而且可以使人员进出方便简单，节省工程造价，扩大有效使用面积，何乐而不为。
同样的问题还出现在三级生物安全实验室的建设中，行业主管部门除了要求加设很多缓冲外，还要求做到人流、物流、洁物、污物各走不同路线，完全分开，但事实上是不可能做到的，也没有必要。
一些政策制订人为强调重视程度或迎合一些需要，提出的“生物安全怎么强调都不过份”的说法是不负责任的，对于工程技术人员来讲必须一切从实际出发，凡事都要有度。
只要能完全满足安全需要即可，层层加码是专业知识不足，缺乏自信心的表现。
从国外的一些资料也可以看到，一些发达国家的生物安全实验室平面比我们简单的多，一些危险度不高的实验室设置“两区一缓”就足够了。
制订“三区两缓”的人可能设计工作接触不多，事实上，由于生物安全实验室对压差要求极为严格，“三区两缓”往往要6、7层房间，层层负压，而且要严格保证，无论从设计、施工以及自控上，都是极难保证的。
所以还是要从实际出发，让生物安全实验室真正做到安全、实用、经济、可行。
在生物施工中有一个突出的问题就是圆弧角的使用。
生物主要以控制细菌等微生物为根本目的，而微生物极易在一些角落里滋生，因此生物应易于清扫，尽量减少死角，因此在JGJ71-90《施工及验收规范中》的第2.3.8条规定：踢脚板部分施工时应与墙面齐平或略缩进2~3mm。
当踢脚板与地面材料相同时可做成小圆角，其圆角半径R应大于等于50mm;当踢脚板与地面材料不同时，应用弹性材料嵌固。
除地面与墙面的交角要求可设圆角外，对其他部位并未做规定。
现在普遍的做法是将所有交角均加装铝合金圆角，由于制作粗糙，使得很多工程的圆角流于形式，甚至作用适得其反。
对于墙壁之间，墙壁与顶棚之间的圆角，本来作用不是很大，现在成了施工单位掩盖粗糙接角的“遮羞布”。
对于墙面与地面的交角，其实是十分关键的，但往往成为藏污纳垢，滋生细菌的场所。
原因在于：由于圆弧角有厚度，在圆角与板壁和地面的两个交角处，便会形成两个细小的接缝，由于地面、板壁不平，在接缝处往往有很多缝隙，很多施工单位偷工减料，没有打胶密封，有的即使打胶了，也会有开裂的现象。
因此本来的目的是为了消除卫生死角，而实际情况却增加了很多隐患。
这种情况在平时不明显，在进行卫生清扫时就会暴露无遗，地面上一旦有水，水会通过缝隙渗到隔壁房间，圆角下经常满是水渍，成为细菌滋生的绝好场地。
造成这种情况的根本原因是对规范的规定没有真正领会，只是流于形式。
笔者认为对于我国的生物建设，我们已不能仅仅满足于那种解决“有与没有”的层面，必须提高层次，做到真正实用，而不是应付认证工作，不仅要建，而且一定要建好。
有几种做法值得推荐：1.安装圆角之后，铺设一定厚度的自流坪地面，彻底消除地面接缝;2.安装圆角之后，铺装整体卷材地面，然后将卷材沿圆角上铺至壁板，使圆角和地面成为一体。
3.采用建筑材料(如胶砂)砌筑圆弧状的壁板基座，基座与地面做同样的处理，如刷涂料等，使地面和基座成为一体，而且基座作为踢脚部分与墙面齐平或低于墙面。
作为地面，现浇水磨石具有耐磨、完整、耐腐蚀、耐刷洗、造价低廉的特点，在低级别中是完全可以采用的。
但一些采用水磨石地面的工程却出现了问题：空气中的含尘浓度居高不下，尤其是≥5μm的大颗粒严重超标，排除过滤器泄露的可能外，发现根本原因在与水磨石地面。
很多地方掉灰，甚至可以用指甲划出粉末。
出现这种问题的原因是因为水泥标号不够。
在JGJ71-90《施工及验收规范》的第2.2.2条中对的地面做法有这样的规定：涂料地面水泥砂浆基底的水泥标号不得低于425号;水磨石地面应现浇，所用小石子直径为6~15mm，水磨石磨细后，宜用不挥发的护面材料打涂。
一些认证人员认为水磨石地面不可行的观点是片面的，只要遵守规范规定，现浇水磨石完全可以是一种物美价廉的地面材料。
一些施工单位偷工减料，采用低标号水泥，玻璃嵌条，而且表面不做任何处理。
由此提醒广大建设单位和设计单位注意这个问题，把好质量关。
生物的特点还很多，实际工程中的问题也很多，我们只有充分了解不同类别的不同要求和特点，熟悉规范的规定，才能真正把生物建设好。
二、生物洁净车间大致可以分为三种类型的分类方法很多，但最多的分类方法是按的使用性质和的气流流型来分①工业。
例如电子工业、机械工业、化工等用的。
②生物。
例如生物制药、食品、实验动物饲养，洁净手术部等。
③生物安全实验室。
研究高危害性、传染性、病菌病毒等微生物的。
其中，建筑行业比较容易接触到的是工业和生物，这两种具有不同的要求和特点。
按照的气流流型划分按的气流流型划分为三种类型：①单向流（垂直单向流和水平单向流）。
②非单向流。
③混合流（即单向流和非单向流组合气流构成的。
单向流单向流也称为层流，其气流是从室内送风一侧平行、直线、平稳地流向相对应的回风侧，它是将室内污染源散发出的污染物在未向室内扩散之前就被洁净空气压出房间，送入的洁净空气对污染源起到隔离作用。
单向流分为垂直单向流和水平单向流。
垂直单向流已广泛用于电子产品生产所需ISO5级或更严要求的洁净度等级的中，目前它与微环境或各种类型的隔离装置配合使用可以满足超大规模集成电路生产所需ISO1级、控制粒径0.1μm甚至更严格的中应用。
垂直单向流具有构造简洁、灵活性好、容易达到很严的洁净度等级；但是建造、运行成本较高。
水平单向流是一面侧墙满布高效过滤器送风口送风，在相对的侧墙上或内设隔墙并在同一侧隔墙或在两侧隔墙上设回风格栅（或中效器）回风。
这类的特点是：建筑层高较小，便于布置灯具，高效过滤器安装、维修容易，但沿气流方向的洁净度不同，下风侧空气受上风侧的设备、人员的污染等。
单向流主要用于电子工业和生物制药生产的局部区域。
在生物医药产品生产中主要采用局部设置层流罩或净化工作台或生物安全柜等满足产品生产工艺要求。
在电子工业中的微电子产品或一些电子器件产品生产中需要一个房间或一条生产线甚至数条生产线的主要工序均需设置在100级以上的内，才能满足产品生产的要求。
目前超大规模集成电路生产，要求微粒控制粒径0.1μm、0.05μm，达到1级或更高级别的要求，为此，单向流的空间布置已从“单层”布置发展到“多层”布置。
工业生物控制对象灰尘、死的粒子、只有一次污染微生物、活的粒子、不断生长繁殖，会诱发二次污染，代谢物粪便的污染室内主要污染然人体发尘人体发菌对工艺的危害在关键部位一粒灰尘就可造成极大危害一般有害微生物达到一定浓度以后才能构成危害控制目标控制有害粒径粒子的浓度，即洁净度控制微生物的生产、繁殖、传播，同时要控制其代谢产物控制方法和措施需除去≥0.1-0.5μm的尘埃粒子，主要采用三级或四级空气过滤技术，采用粗效、中效、高效、超高效、化学等不同用途的过滤器需除去的微生物粒径较大，主要采用过滤、灭菌技术，铲除微生物生长的条件、控制微生物生产。