降低烧结固体燃料消耗
大型钢铁厂降低烧结工艺能耗的措施研究
大型钢铁厂降低烧结工艺能耗的措施研究随着绿色环保经济的推行，国家对大型工业产业的节能降耗提出了严格的要求。
钢铁厂的烧结工艺是能源消耗最为巨大的环节，这一环节的节能降耗关系到整个行业产能的提升与产值的达标。
经研究发现，改善烧结条件、提高设备的利用与控制水平、选取先进成熟的烧结工艺、全面加强生产与管理，可有效降低烧结工艺的能耗。
标签：钢铁制造；烧结工艺；节能降耗钢铁制造是国家基建的重要物质基础，烧结工艺是炼钢炼铁的重要内容，早先的烧结工艺难点在于如何提高产能和产量，随着绿色科技、生态工业的发展，现在的工作重点与难点已经转变为节能降耗。
这对于大型的钢铁企业是一个严峻的挑战，又是必然要迎接的趋势。
1 调整固体燃料入烧条件和配入方式（1）加大固体燃料的细碎程度。
固体燃料的破碎工作是由机器设备完成的。
设备随着使用过程会逐渐老化，在研磨固体燃料的过程中，不能满足烧结工艺所需要的细碎程度的情况也会增多。
这就造成布料燃烧的计算不精確，所需燃烧带要不断加宽来应对烧结可能产生的误差，久而久之，造成垂直燃烧的速度变得越来越慢，炉底积存的废渣越来越多，烧结燃料所需的能耗也就与日俱增了。
所以，首先要引入更为先进的破碎系统，从物质层面保证烧结的充分。
而现有设备不能满足稀碎标准的，或是进行维修保养，或是坚决淘汰，把燃料的固耗从源头进行遏制。
（2）使用固体燃料烧结替代品。
从2002年以后，我国的钢铁工业开始进入技术研发的高艰阶段，早年的高炉瓦斯因为烟尘较大，影响了生产环境和周边的生活环境而被淘汰。
近十年的研究发现，瓦斯灰间断性部分替代煤粉烧结的工艺收到了良好的效果。
瓦斯灰的粒度组成和烧结工艺对燃料粒度的要求相一致，瓦斯灰平均烧损高达40%以上，基本上将高炉内的煤渣废料进行了很好的燃烧。
初步统计，每千克瓦斯灰可替代约0.5kg煤粉，瓦斯灰替代煤粉的置换比为0.5。
一年的使用则可以达到接近50%的降耗，创造了极高的经济效益。
2 以科研攻关创新烧结技术（1）小球烧结和低水低碳相结合。
QC成果发布-降低烧结固体燃料消耗
QC成果发布-降低烧结固体燃料消耗
近年来，能源问题日趋突出，固体燃料在能源领域中占据了重要地位。
然而，烧结固体燃料消耗问题一直是制约其发展的瓶颈。
为了解决这一问题，我们进行了一系列的QC研究，终于取得了显著效果。
问题描述
烧结固体燃料消耗问题指的是添加药剂后，燃烧烧结固体燃料所用的氧气量增加，导致燃料的燃烧效率下降。
这不仅影响了燃料的经济性，还使得燃料中收集的有价值元素难以回收利用。
固体燃料行业一直在寻找降低燃料消耗的方法，但取得的成效甚微。
研究方法
我们以Fe-Mn-Ca-Al四元氧化物为基础材料，制备了添加不同药剂的样品。
首先，通过X射线衍射仪、扫描电子显微镜等多种测试手段对照样品进行了分析测试，确定了药剂添加后结构和组成的变化情况。
然后，采用热重分析设备和微型量热仪等仪器，对调整后的样品的烧结响应和燃烧响应进行测试与比较，发现添加药剂后，样品在燃烧过程中所消耗的氧气量明显下降。
研究结果
通过我们的研究，成功地降低了样品在烧结和燃烧过程中的氧气消耗量。
通过优化配方和加热温度，我们制得的样品燃烧时所需的氧气量可降低至10%左右，烧结时氧气消耗量也可减少约15%，而不影响样品的结构和组成，同时提高了其燃烧效率。
这项成果的取得，在固体燃料消耗降低、节约能源、提高燃料经济性等方面具有广泛的应用前景。
结论
通过使用药剂，我们成功地解决了烧结固体燃料的氧气消耗问题，为固体燃料行业的发展注入了新的活力。
未来，我们将会在更多领域中开展相关研究工作，不断创新、推动行业发展，为社会做出更大的贡献。
宝钢1#烧结机降低固体燃料单耗的生产实践
生产现状和制约环节 ，提出了一系列可行且针对性强 的措施 ，并 路旁 ，（便于液罐车卸料 ）利用溶液槽 给出泵进行喷洒粉焦表 面，
组 织 实 施 。
助燃剂分散吸附在焦粉孔隙和表面 ，可以提高焦粉的催 化燃烧 过
１影 响烧 结过 程 固体燃 料单 耗 的理论 分析
程 。助燃剂溶液用罐车通过溶液槽 的输人 口打到槽 内，利 用电动 输 出至喷洒点 ，在 ０３＃ 圆盘给料机和称量机各设置一个喷洒点 ，
（１）随着竞争环境 恶劣程度 的加剧 ，降低烧结 固体燃料单 耗
迅速地加强 起来 ，空气得到 强烈 的加 热后温度 升高 ，烧结料层 提 是重 要降本方 向之一 。
高后，其 自动蓄热作用将相应增 强 ，可以适当降低混合料 配碳量 ，
（２）宝钢股份 １｝｝烧 结机通过适当提高料层厚度 ，改善机 头给
料层厚度越高 ，固体燃耗愈低 。
产成本仍是我们继续努力的方 向，需要尝试运用一些新技术 ，如
２降 低 烧 结 固体 燃 料 单 耗 的 技 术 措 施
强力 混合 ，强化偏 析布料 ，小球烧结 ，焦粉分加等。
２．１适 当提高烧结料层厚度
４结 语
烧结过程 中随着燃烧层 向下移 动 ，上部烧结层 的热交换作 用
的固体燃料单耗处于较高水平 ，分别为 ５２．５８，５２．８２，５０．０１，５０．９９ ｋｇ，＇ｔ。
助燃剂作为燃烧过程 的辅助催化剂 ，具有促进燃料快速 、充
随着钢铁行业整体经 营环境的恶化 ，成本压力 日益加剧 ，为 分燃烧的特点 。助燃剂喷洒点设置在一烧结 ０３＃ 圆盘 给料 机和
降低生 产成本 ，提高效益 ，宝钢股份烧 结技术人 员通过深入分 析 称量机皮带 ，溶 液槽 设置在 ０一ＩＯ１ＢＣ与棒磨机之 间的水 泥地平
谈钢铁厂烧结工艺的节能环保设计
谈钢铁厂烧结工艺的节能环保设计近年来，随着工业的繁荣发展，钢铁行业如雨后春笋般喷薄而生，日益激烈的竞争环境使其发展逐步艰难，并在惨淡的经济效益中有所体现，不仅对企业的发展构成威胁，对中国钢铁行业的发展造成了阻碍，也增添了国家节能、环保工作的压力，在钢铁厂各个工作环节中，主要的能量消耗环节之一是烧结工艺。
因此，本文在研究的过程中主要对该环节的工作进行了系统的分析、研究，并提出了相应的优化策略，对钢铁厂后续在节能环保方面的发展具有重要的指导作用。
一、钢铁厂烧结工艺概述钢铁厂的烧结工艺，指的主要是通过加热粉末、粉末压坯等，使其温度低于其中基本成分的溶点，然后采取有效性措施，将其冷却至室温的过程。
钢铁厂的烧结环节目的在于让粉末之间产生粘结，从而增加烧结体的强度，然后将粉末颗粒聚集体转化为晶粒聚结体，最终得到生产所需的机械、物理性能材料。
而钢铁厂烧结工艺的具体技术与流程，对于烧结最终生产所得产物的质量、产量等，都存在直接的影响，所以，我国各钢铁厂也应当重视先进性技术指标的应用，尽可能采用最为合适的烧结工艺流程和操作方法。
经过对当前钢铁厂烧结工艺实际应用情况的详细分析。
二、烧结工艺节能设计的意义（烧结工艺节能环保设计的意义）（添加烟气脱硫脱硝对大气环保的意义）烧结工艺的节能环保设计，不仅能够减少燃料和能源的消耗，还可以有效的减少废气废物的排出，降低对环境的破坏程度。
2.1 降低燃料消耗在烧结工序中固体燃料的不完全燃烧是烧结热能损失的重要原因，烧结工艺的节能设计，改善了固体燃料的配比，并且增加了相应的助燃剂，增加炉内透气性使得炉内的氧气浓度上升，从而有效减少不完全燃烧的比例，最终保证了固体燃料的充分燃烧。
这种方式让烧结过程的边缘效应的比例明显降低，改善了固体燃料的燃烧效果和性能，有利于烧结成品率的提升，并且单位产品消耗的燃料也会相应的降低。
2.2 减少电能消耗在整个钢铁烧结工艺中，烧结过程的电能消耗是最为主要的一部分之一，且其中的绝大部分电能消耗都是来自于主抽风机的电耗。
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施摘要：随着钢铁产业政策的需要及冶炼技术的发展，烧结生产越来越体现高效节能的原则。
近年来，在广泛采用国内外行之有效的新工艺、新技术和新设备的基础上，辅以科学的生产管理，都能取得较好的技术经济指标和较好的能耗指标。
烧结矿的产质量和能耗指标都大不相同，但影响工序能耗的因素不外乎有固体燃耗、气体燃耗、电耗，以及废水、废气的回收等。
本文分析了烧结节能降耗的技术途径和措施。
关键词：烧结；节能降耗；技术途径；措施；引言：节能降耗对于钢铁产业来说，是需要重点关注的环节，尤其是当前的市场经济不断发展，节能降耗对于增加企业竞争力和企业可持续发展来说，都具有非常重要的意义。
烧结工程的设计和生产目标，是获取最大的经济效益，而节能降耗是实现降低成本的重要措施，因此成为设计与生产的主攻方向和重要课题。
一、烧结节能降耗现状我国重点和地方骨干企业，平均每吨烧结矿消耗的固体燃料分别比国内、外先进企业高标煤，若按我国每年生产1.7亿t烧结矿计算，每年工序能耗要多消耗约267万t标煤。
由此可以看出，我国烧结节能的潜力是很大的。
所以，在设计、生产中采取有效措施，最大幅度地降低烧结过程中的固体燃料消耗，对降低烧结成本具有重大意义。
从烧结工艺方面讲，降低固体燃耗、降低气体燃耗、降低电耗等及余热回收、强化水循环等都是降低能耗的主要措施。
其中降低电耗及回收余热是今后降耗的重点和发展方向。
二、烧结节能降耗的技术途径和措施1.开发余热利用技术。
把冷却机废气和烧结烟气的余热加以利用，无疑是烧结节能的重要途径和发展趋势。
目前国内烧结厂的余热回收装置，有用于点火保温炉作助燃空气和精矿解冻的，有用于热风烧结和小球团烧结干燥的，也有用于生产热水供浴室、采暖、生石灰消化和加入混合机的，但更多的是生产蒸汽，以获取更大的经济效益。
（1）工作原理。
蒸发器的工作原理为：由冷却烧结矿的热废气使管内的软水加热，产生的汽水混合物沿上升管到达汽包，集中分离后的饱和蒸汽再进入过热器，过热后产生的过热蒸汽送至用户。
试析烧结工序节能降耗新技术发展趋势
试析烧结工序节能降耗新技术发展趋势摘要：钢铁企业长期的艰巨的任务是节能降耗，而具有极大节能潜力的是烧结工序节。
因此，在设计该工序时，节能降耗应放在首位，通过落后设备的改进和节能新技术以及新工艺的充分应用，以达到充分发挥出单体设备的节能效果，将整个系统的节能效果调配到最佳状态，以期提高生产能力的同时能源消耗得以降低，最终能够实现整个烧结工序节能降耗。
关键词：钢铁企业；烧结工序；节能降耗；新技术前言增加对用能的管理就是节能降耗，通过使用相应的措施（如：可行的技术、合理的费用和能被环境和社会接受的措施），将消耗和损失降低以及排放的污染物减少，促进能源从生产到消费的每个环节都能做到有效合理的使用。
我国可持续发展的经济、技术的提升、自然资源和环境的保护都受到节能降耗战略意义的影响。
作为能源消耗大户的钢铁企业仅烧结一项能耗就占10%-15%，因此，烧结过程中尽可能采取有效的方式降低能源消耗的意义是非常重大的。
1国内烧结工序节能技术现状1.1余热回收技术烧结烟气的余热和烧结矿显热的回收利用就是余热回收（如：余热发电、预热的混合料、预热空气点火和烧结废气循环等）。
烧结矿显热是早期余热回收研究和利用的重点（如：早期的民用热水、早期的冬季供暖和早期的试验研究等）。
同时，部分区段的热烟气在20世纪90年代左右被武钢和马钢烧结厂尝试着再次引入烧结循环过程中，这个尝试促进了利用烧结烟气余热的开启。
此外，烧结工序能耗和烟气余热回收问题在迈入新世纪后随着绿色环保理念的不断深化发展已成为“节能减排”发展中的重中之重。
国内钢铁企业采用了许多有效的措施（如：烟气循环、助燃空气预热点火、回收蒸汽利用余热和余热发电等），促使余热回收效率大大提高。
1.2厚料层烧结技术根据厚料层自身蓄热理论烧结实验发现烧结燃烧层一般情况下所需要的40%的热量就可以通过自蓄热作用提供，这种低碳操可以促进低价氧化铁氧化反应的增多，可以促进高价铁氧化物分解热耗的降低，从而实现固体燃料消耗的减少。
降低烧结矿固体燃耗的几点措施
降低烧结矿固体燃耗的几点措施张德千（山东钢铁集团日照有限公司 烧结项目部，山东 日照 ２７６８００）摘 要：分析影响４００ｍ２烧结机固体燃耗的机理，对大型烧结机降低固体燃耗进行了探讨，通过优化配料结构和工艺参数调整，实施了有效措施降低烧结矿固体燃耗的措施，对同类工艺生产具有指导意义。
关键词：固体燃耗；优化配料；工艺调整中图分类号：ＴＦ０４６．４ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０１６）２３－０１４３－２Some measures to reduce solid fuel consumption in sinterZHANG De-qian（ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｐｒｏｊｅｃｔ ｄｅｐａｒｔｍｅｎｔ，Ｓｈａｎｄｏｎｇ Ｉｒｏｎ ＆ Ｓｔｅｅｌ Ｇｒｏｕｐ Ｒｉｚｈａｏ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｒｉｚｈａｏ ２７６８００，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｔｏ ａｎａｌｙｚｅ ｔｈｅ ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｓｏｌｉｄ ｆｕｅｌ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｏｆ ４００ｍ２ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ ｍｅｃｈａｎｉｓｍ ｏｆ ｌａｒｇｅ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏ ｒｅｄｕｃｅ ｓｏｌｉｄ ｆｕｅｌ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ａｒｅ ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ， ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｈｅ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ｏｆ ｂｕｒｄｅｎ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ａｎｄ ｐｒｏｃｅｓｓ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ａｄｊｕｓｔｍｅｎｔ， ｔｈｅ ｉｍｐｌｅｍｅｎｔａｔｉｏｎ ｏｆ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅ ｍｅａｓｕｒｅｓ ｔｏ ｒｅｄｕｃｅ ｓｏｌｉｄ ｆｕｅｌ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｍｅａｓｕｒｅｓ ｓｉｎｔｅｒ， ｈａｓ ｄｉｒｅｃｔｉｖｅ ｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｃｅ ｔｏ ｔｈｅ ｓｉｍｉｌａｒ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ．Keywords: ｓｏｌｉｄ ｆｕｅｌ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ； ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ； ｐｒｏｃｅｓｓ ａｄｊｕｓｔｍｅｎｔ山东钢铁集团莱芜分公司型钢炼铁厂400m2烧结机于2010年投产，担负着供应3200m3高炉烧结矿用料的生产任务，固体燃耗作为烧结矿能耗的主要部分，一直对烧结矿成本有着重要的影响。
八钢430m2烧结降低工序能耗的实践
八钢430m2烧结降低工序能耗的实践摘要:八钢430 m2烧结机从设计伊始就综合考虑各种节能措施,从各个工序中的固体燃耗、电耗、水耗、煤气消耗、提高混合料温度等方面阐述降低烧结工序能耗的主要途径、方法。
并总结了八钢烧结分分厂在节能降耗方面所采取的主要措施及取得的效果。
关键词:烧结混合料温度工序能耗措施烧结工序作为钢铁冶炼的首道工序,其能耗约占钢铁生产总能耗的8～10%,降低烧结工序能耗对于提高钢铁企业的经济效益具有重要意义。
烧结工序能耗包括煤气消耗、固体燃料消耗、电力消耗、动力(压缩空气、蒸气、水等)消耗等,其中固体燃料消耗占75%～80%左右,电力占13%～20%,热能消耗约占5%～10%)。
八钢烧结厂430m2烧结机2009年进行初步设计,2010年4月开始建设,2011年7月投产,设计各项能耗指标。
为降低能耗,430m2烧结机在设计之初就采用各种节能措施,投产后通过不断的科学管理和优化,2012年烧结工序能耗不断下降,达到较好的水平。
1 降低烧结工序能耗的主要措施1.1 烧结混匀料中配加氧化铁皮、瓦斯灰氧化铁皮、瓦斯灰作为钢铁冶炼的固体废弃物不易处理,由于其氧化放热可以作为烧结燃料使用,既可废物利用,也能降低烧结固体燃料消耗。
因此,在烧结混匀料中按一定比例配加氧化铁皮、瓦斯灰能够降低固定碳的配加量,从而降低工序能耗。
FeO+O2=Fe2O3+QC+O2=CO2+Q氧化亚铁、瓦斯灰在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应。
1.1.1 降低固体燃料的消耗固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大,达75%～80%,降低工序能耗首先要降低固体燃料的消耗。
在整个烧结工艺过程,影响固体燃料消耗的因素主要有各种含铁原料的物理化学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料的粒度组成、烧结料层厚度、生石灰消化、熔剂的性质及添加量等。
1.1.2 提高烧结混合料温度,强化制粒效果八钢的预热装置由废加热气炉、冷风混气室,蒸气混气室、温度及流量控制系统,废气喷嘴等组成。
烧结技术的发展
烧结新技术的发展高炉炼铁所使用的主要含铁原料是烧结矿。
近几年，我国生铁产量不断上升，烧结矿用量大幅度增加，提高烧结矿的质量、降低消耗、节约能源、保护环境在烧结生产中显得越来越重要，也是烧结生产工艺技术发展的永恒的课题和方向。
近几年烧结新技术从以下几方面在发展。
一、采取措施减少焦粉中过细粒级和过粗粒级减少焦粉中过细粒级和过粗粒级，可降低固体燃料消耗、提高燃料利用率和改善布料时燃料的偏析条件。
如增加破碎前的小焦粉筛分工艺、使用棒磨机破碎、分级筛分和破碎等。
二、实施超高料层操作提高烧结料层高度，可充分利用厚料层的“自动蓄热作用”，节约固体燃料，提高烧结矿的产质量。
目前，我国厚料层烧结已达到国际先进水平。
烧结机布料厚度已达到750~800mm，居国际领先水平，生产的烧结矿质量、品位、强度达到国际同行业领先水平。
加强混合造球，改善混合料的粒度组成，提高混合料的透气性，采用高效的混匀与造球设备，延长混合和造球时间达5min以上，添加生石灰，使生石灰消化为消石灰，提高混合料的成球性能，烧结混合料运输系统尽量减少落差，减少混合料种的小球运输过程中的粉碎，混合机大型化、降低混合机的填充率等。
提高混合料的料温。
混合料的料温达65摄氏度以上，消除烧结过程中的“过湿现象”，改善烧结料层的透气性。
措施有：在烧结混合料中加入热返矿；加生石灰，全部或部分代替石灰石；蒸汽预热混合料，一是将蒸汽采用强力蒸汽喷头喷入烧结机头的混合料仓内，此方法是蒸汽最大限度的和混合料接触，蒸汽热能利用效率高，但此方法加热的混合料温度不太均匀。
在没有热返矿的烧结厂，一般此两种方法同时使用，可保证温度达到要求和混合料温度的均匀性。
从节能的观点出发，预热混合料的蒸汽最好利用。
三、生石灰分加和燃料分加技术该技术过程是将铁矿物、返矿、添加剂、部分生石灰和固体燃料在一次或二次加水混合造球后，在二次或三次混合造球前加入部分的燃料和生石灰，再进行混匀和造球，使小球表层外裹一定比例的生石灰和固体燃料，然后进行烧结。
降低烧结固体燃耗的技术研究
降低烧结固体燃耗的技术研究摘要：在烧结生产过程中，燃料消耗是制约烧结经济技术指标提高的瓶颈。
为了改善这一状况，各烧结生产厂采取了多种措施，包括设备改造、原料选择等。
为了降低烧结体燃料消耗，许多生产厂都采取了不同的措施，例如添加预筛分系统、燃料混合工艺、混合过程中的含水量控制、厚层烧结、热风烧结、添加伴烧喷嘴等。
这些措施虽然取得了一定的效果，但也对烧结成本和资源的合理利用产生了负面影响。
本文主要对降低烧结固体燃耗的技术进行了研究，仅供参考。
关键词：燃料；烧结；固体燃耗1 降低烧结固体燃耗的现状降低烧结固体燃耗是目前钢铁企业降本增效的重点，同时还能降低CO2和其他有害气体造成的温室效应和污染，在环境保护中发挥着重要作用。
近几年来，全国各大钢铁企业的烧结厂都采取了多种措施，如优化烧结所用的矿粉和燃料的组成，选择品位高、杂质含量低、水分含量低、粒度组成均匀的含铁原料；选择粒度为0.5-3毫米、固定含碳量高、灰分低的燃料；或者对烧结机进行大修。
虽然取得了一些成绩，但是与国外同行的先进指标相比，还是有很大的差距。
但在生产成本和资源利用上，却是得不偿失。
举个例子，有些烧结厂采用了优质的原煤，对烧结机进行了改造，可以将烧结机的燃耗降到50公斤/t以下，但每吨烧结机的成本却提高了近百元。
所以，要想真正地在降低烧结燃耗方面取得突破，就必须从工艺入手，从烧结生产工艺的每一个环节着手，对工艺进行改造，同时又不会影响到正常生产和综合成本。
2降低烧结固体燃耗的措施2.1加强焦粉管理提高破碎质量适当的煤粉粒度有利于获得中、高强度小气孔的烧结矿，同时可以减少燃料量。
从烧结性、透气性等方面考虑，焦粉粒度以1-3㎜为好。
钢厂所使用的粉煤灰是四辊式粉煤灰粉煤灰。
焦粉来自于高炉焦炭筛下的碎焦；为了提高焦粉的粉磨质量，钢厂在粉磨过程中加强了对粉磨过程的考核，并建立了严格的工艺考核体系。
要求在粉碎时，各岗位操作人员必须严格控制进料量，使输送带物料分布均匀，并及时发现大块物料在输送带上；大修车间对四辊式破碎机进行了轮换，并定期进行了维护，使得焦粉中1-3㎜粒度达到了85%以上。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施作者：吴杰群来源：《中国科技纵横》2020年第01期摘要：随着科技的发展与进步，绿色环保经济的推行，给我国的大型工业产业的节能降耗提出了新的要求，而钢铁企业的烧结工艺是消耗能源较多的环节之一，所以该环节的节能降耗直接关系到整个生产行业。
因此，钢铁行业中的烧结工序成为降低能耗的一个重点研究领域。
本文主要对于当前我国烧结工序的能耗现状开展研究，然后对于烧结工序之所以消耗能源多的原因进行分析，最后提出了降低烧结工艺能耗的措施，希望可以降低当前烧结工序所消耗的能源。
关键词：烧结工序;能耗;节能降耗中图分类号：TF046.4 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2020）01-0058-02在钢铁企业中，烧结工序所消耗的能源仅次于高炉炼铁，因此具有巨大的节能潜力。
而当前烧结工序能耗的降低成为了钢铁行业关注的重点，而降低烧结工序的能耗还可以有效地降低烧结成本。
在开展烧结工序的过程中，其能耗主要包括固体燃料消耗、点火燃料消耗以及动力消耗等。
因此，如果可以有效地解决烧结工序的能耗问题，既可以降低钢铁企业的生产成本，同时还可以提高市场的竞争力。
1 烧结工序的能耗现状虽然我国近几年在钢铁工业方面取得了非常大的进步，并且其中的烧结工序也得到良好的完善，但是相较于其他的发达国家之间，仍旧还存在一定的差距，而能源消耗指标方面也同样存在差距。
也就是说，烧结矿吨耗要高于发达国家，因此，我国当前的烧结工序与发达国家之间比较，还存在较大的差距。
所以，对于烧结工序实施节能减排十分有必要，同时可节约的伸缩空间也非常大[1]。
2 烧结工序能源消耗的原因2.1 重產量在当前，仍旧还有部分管理人员保留着“重高炉、轻烧结”的偏见思想，因此在这些钢铁企业中，其烧结生产能与高炉的生产能力之间不够相称。
而随着我国钢铁工业的不断发展进步，高炉炼铁的产量也在飞速上升，在这一步背景下对于熟炼率的要求也随之得到了提升，因此着对于烧结工序来说，是一种无形的压力。
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施摘要：节能降耗一直是冶金工作的核心，特别是在当前市场经济条件下，节能降耗对提高企业竞争力和企业可持续发展至关重要。
在烧结工程设计和生产中，其目标是获得最大经济效益，而节能降耗是实现成本降低的重要措施，也是设计和生产的主攻方向及重要课题。
关键词：烧结；节能降耗；措施烧结工序中节能降耗存在多种途径，国内钢铁企业在这一领域投入了大量资金，取得了良好的技术经济指标及能耗指标。
各钢铁企业应以优化功能、结构和效率为目标，考虑烧结矿产质量，继续挖掘节能潜力，采用先进技术及设备，完善工艺设备功能，全面提高烧结工序对环境效益的贡献度。
基于此，本文详细论述了烧结节能降耗的技术途径和措施。
一、节能降耗型烧结工序设计理念的提出节能降耗是钢铁企业长期而艰巨的任务，烧结工序的节能降耗潜力巨大。
因此，在工序设计中，应始终把节能降耗放在首位，改进落后设备，充分应用节能新技术和新工艺，发挥单体设备的节能效果。
从总体上看，要协调系统节能工作，在降低能耗的同时，提高产能，实现烧结全工序节能降耗目标。
二、烧结节能降耗技术措施1、烧结原料预混匀技术。
该技术可使矿物结构、化学成分、粒度等长期稳定，使生产的烧结矿质量稳定均匀，满足高炉要求，整个烧结过程稳定。
鉴于钢铁企业原料种类繁多，粒度和化学成分波动较大，设置了完善先进的混匀工艺和设施，包括预混匀、取制样及控制中心系统，以自动提取所有进场原料，集中化验，批量管理，提高混匀生产效率及混匀矿质量。
现代高炉生产需使用精矿，使烧结矿的物化性能满足大型高炉的冶炼要求。
企业通常将各种物料混匀使用。
对于原料种类多、粒度和化学成分波动大的材料，更需使用完善先进的混匀工艺和设施作为技术支持，通过自动制样系统，对所有进场原料进行自动取料及集中化验，并根据不同品种、成分和定量进行堆放，实现原料的批次管理。
2、超厚料层烧结自动蓄热技术。
在烧结工艺中，蓄热量会随着料层厚度的不断增加而逐渐积累，当厚度达到180～220mm时，蓄热率为35～45%，厚度为400mm，蓄热率可达65%。
烧结全过程节能减排生产实践
烧结全过程节能减排生产实践DOI:10.3969/j.issn.l006-110X.2021.02.005烧结全过程节能减排生产实践聂荣恩，张文政，陈艳(天津市新天钢联合特钢有限公司，天津361500)［摘要］烧结矿生产过程中，能源消耗高、污染物排放量大是钢铁企业面临的比较严峻的问题。
为了降低烧结生产污染物排放压力，提高能源利用率，天钢联合特钢通过优化烧结原、燃料的成分和配比，改进烧结的工艺控制，实施厚料层烧结以及烧结烟气脱硫、脱硝净化等技术措施，实现了烧结生产污染物排放达到超低排放标准，能源利用率显著提升，获得了较好的经济效益和社会效益。
［关键词］烧结生产；污染物排放；脱硫脱硝；经济效益Production practice of energy savingand emission reduction in the whole sintering processHE Rong-en*ZHANG Wen-zheng and CHEN Yan(Tianjin New Tianvanv uuited spepm steel Co.Ltd.,TIANJIN3。
700)Abstract DuOna sintered o re proOuction,high eperay consumption and larpe pollutant emission are seoons proOlems feed bs ion nd steel er—oOses.In orUcs to reduce sintered proOuction pollutant emission pressure nV improve eperay utilization rate,bs oo-mizba the constituevts and popoO—nba of sinterina f e dstoch nV fiei,improvina the process control of sinterina，implemevtinc thich mPeOb layes sinterina，nV sb—Ong fuc yas duuIfuOzP—n,derit—ppt—n puObcaPon nd othes technicai measures, the discharpe of poOu—nts fom sinterina poOuction has reached the ultra-low emission stanVarU in Combined with Spuib Steel Co.,the utiPzation rate of eperay has improved sinnifpn—丫,nd gooO economic nV sociai beveUts have beer oO—ived.Key words sintered proOuchon,pollutant emission,desulfiOzatiov devit—PcaVon,cconomic eUicierca0引言钢铁工业是国民经济支柱产业，属于高能耗、高物耗和高污染行业，也是大气污染的主要来源之一。
烧结工序节能降耗的技术措施
烧结工序节能降耗的技术措施摘要：烧结工序是钢铁行业中仅次于高炉炼铁的能耗大户，能耗占钢铁生产总能耗的10%左右;同时，烧结也是目前钢铁生产过程中烟气污染最严重的工序，其污染物排放量占比近40%。
因此，烧结工序节能减排潜力巨大。
为了更好地实现烧结工序的节能减排，本文重点介绍了烧结烟气的排放特点和烧结余热的利用现状，综述了厚料层烧结、烧结烟气循环、烧结矿余热高效回收利用等技术的优缺点，以期为现有烧结工序的节能改造提供依据。
关键词：烧结工序；节能降耗；技术措施前言钢铁行业是国民经济的重要基础产业，是重要的原材料工业，也是中国高耗能、高碳排放量的行业之一。
中国钢铁行业能耗约占全国总能耗的13%左右，碳排放量占全国碳排放总量的15%左右，是31个制造业门类中能耗量及碳排放量最大的行业。
以煤、焦粉为主的高炉、转炉长流程工艺结构在中国钢铁工业发展中长期占主导地位，转炉钢产量约占粗钢产量的80%。
而长流程钢铁工艺中，通常采用酸性球团矿和高碱度烧结矿合理搭配，以烧结矿为主，作为高炉炼铁的原料。
因此烧结工序是整个钢铁生产流程中重要的一环。
烧结工序的物料处理量在钢铁企业中仅次于炼铁，其能耗、碳排放量约占钢铁生产总能耗的10%～15%。
研究烧结过程节能、降碳措施有利于提高能源、资源利用效率，降低二氧化碳排放，促进钢铁行业实现生态化转型和绿色发展。
1烧结工艺碳素流、能量流分析烧结烟气具有排放量大、参数波动大及组成复杂的特点。
一吨烧结矿的烟气量高达4000～6000Nm3，烟气温度为80～180℃，O2体积分数为14%～18%，H2O体积分数为8%～13%，SO2质量浓度为400～5000mg/Nm3，NOx质量浓度为200～400mg/Nm3，CO体积分数为1%左右，CO2体积分数为7%左右，还含有氟化物和二噁英等多种污染物。
1.1烧结工艺主要功能烧结的生产过程是把精矿粉、燃料(焦粉、无烟煤)和熔剂(石灰石、白云石、生石灰)按一定比例配料混匀后，在烧结机上点火燃烧，利用燃料和铁氧化物氧化反应放出热量，使混合料局部熔化，并将散粒颗粒黏结成块状烧结矿，作为炼铁原料。
炼铁厂烧结工序能耗降低的途径
图３ 涟钢四烧 ２１ 年 １ ００ 月至 ８ 月份工序能耗结构
要 由 ４部 分构 成 ： 固体燃 耗 、 煤气 和 压风 ， 电、
２２ 涟钢与其他钢铁企业烧结工序能耗对比 ．
・
２１ ・
烧 结工序 能耗对 比见 表 １。
表 １数据 显 示 ， 涟钢 烧 结工 序 能耗 水 平 略 优于行业 平 均 水 平 ， 指标 情 况在 行 业 中处 于 中下游 的位 置 ， 行业 先 进 水平 相 比相距 与 甚远 ， 但也 要看 到 涟 钢烧 结 工序 能耗 的 降低
燃耗 升高 ， 结工序 能耗升高 。（ ） 份 以 烧 Ｃ ７月 来 ， ｌ 高炉 停炉 影 响 ， 烧 １ ０ 烧 结 机 受 ＃ 三 ８ｍ
２ 涟 钢烧结工序能耗 现状
２ １ 涟 钢烧 结工 序能 耗结 构 ．
涟 钢烧结 工 序能 耗见 图 １ 图 ２ 图 ３ 、 、 。
黧压 风
｛ 固体 燃 耗 豳 ｉ 鞠煤 气 消 耗
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穗 压 风
８ ％ ５
图１ ２１ ０ ０年 １ ８月份 二 烧 烧 结 工 序 能 耗 结构 至
表 １ ２１ ００年 １ ８月 涟钢 与 国 内 ７ 主 要 钢 铁 企 业烧 结 工 序 能 耗 对 比 至 ５家
＿
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月 份
行 业水平
最好水平
涟钢
与行业比较
行 业水平
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涟钢
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注： 为使 数 据 具 有 可 比性 ， 计 数 据 均 为算 术 平 均值 。 合
重钢240m 2烧结机降低固体燃耗的实践
冷固球的主要原料有除尘灰 、瓦斯灰 、硫酸渣 、
２．３－３控制适宜的水分和燃料配 比，稳定烧结机速度 ， 做到精心布料 、稳定水碳 、低温厚料 、烧透烧好 ， ． 严格执行烧结终点控制制度 ，达到减少返矿的目的； ２．３．４优化烧结矿的冷却制度 ，提高烧结矿的冷强度 ， 改善粒度组成 ，降低返矿率。 ２．３．５定期对 回收槽 下返矿进行抽 查 ，返矿 中大于 ５ｍｍ粒级超过 ２５％时 。对相关部门进行考核 ，并定 期更换高炉槽下震动筛筛板。
第 ４９卷第 ４期
２００６ 锥 １ ２ 月
鼋钢 技
ＣＩｓＣ ＴＥＣＩｔＮ０ＬＯＧＹ
维普资讯
ＶｏＩ．４９ Ｎ ０．４ １３ ｃ ｃ． ２００６
Байду номын сангаас
重钢 ２４０ｍ２烧结机降低 固体燃耗的实践
臧 跃 孙 国荣
陆明珠
（重钢集 团钢铁 股份 公司钢研所 ） （重 钢集 团钢铁股份公 司烧 结厂 ）
１）。 表 １ ２００５年国 内部分 企业烧结 固体燃 耗指 标
表 ２ 重钢 ２４０ｍ 烧结机 固体 燃耗指标
注：２００６年指标截止 ９月 ３０日 从表 １中可以看出，重钢一烧固体燃耗指标低 于同期 国内的平均水平 ，与 国内先进企业指标 如新 余 、南京等企业相 比有较大 的提 升空间。固体燃料 消耗约 占重钢烧结工序能源指标 的 ７０％左右 ，因此 减少固体燃料消耗是降低 工序能耗的主攻方 向 ，坚 持技术进步和创新 ，降低 固体燃耗 已成为重钢烧结 工作者的重点二Ｔ＝作 。通过近两年来的技术改造 、丁 艺改进和加强管理等措施 ．重钢 ２４０ｍ 烧结机的能耗
降低烧结固体燃料消耗
降低烧结固体燃料消耗烧结固体燃料是一种常见的能源形式，广泛用于供暖、热水、发电等领域。
然而，这种能源的高消耗并且产生的二氧化碳排放过高正在对环境造成严重的影响。
因此，降低烧结固体燃料消耗成为了一个十分重要的议题。
本文将从以下三个方面来探讨如何降低烧结固体燃料的消耗。
1. 提高热利用率热利用率是指在烧烤过程中被利用率高的程度。
增加热利用率最有效的方法是通过改进热交换器。
热交换器是将爆燃所产生的热量和冷却水或蒸汽等其他冷却介质进行热交换的设备。
通常，热交换器由多个金属片堆叠而成。
通过提高热交换器的性能，可以有效地提高热利用率。
2. 降低热损失热损失在烧烤过程中是十分常见的。
这些热损失有多种形式，如烟气中的热、冷凝器中的热、管道中的热等。
因此，降低热损失也是降低烧结固体燃料消耗的一种有效方法。
以下是一些可能有用的技术：•在出口处安装发散器，能够在固体燃料燃烧的同时，减少冷却水的使用量，从而减少烟气中的热损失。
•安装进口活炭，可以提高热交换器的效率，并增加烟气中热量的利用率，减少热损失。
•安排管道的布局合理，避免热能流失。
•使用高温抽风机或高效节能风机，以减少热损失。
3. 控制燃烧温度燃烧温度是影响烧结固体燃料燃烧效率的重要因素。
太高或太低的燃烧温度都会导致能源利用效率失衡。
以下是一些降低燃烧温度的可能方法：•降低点火温度，这样就能延迟燃烧速度，从而降低燃烧极温。
•使用低温冷却水，可以有效地降低燃烧温度。
•使用会减慢燃烧速度的填料物，可以减缓燃烧过程中产生的温度。
•合理的通风管道，可以调节燃烧室的氧气含量，控制燃烧温度。
综上所述，降低烧结固体燃料消耗是非常重要的，不仅能提高能源的利用效率，还能减少对环境的污染。
通过提高热利用率、降低热损失和控制燃烧温度等多种方法，我们可以有效地减少烧结固体燃料的消耗。
降低烧结工序能耗的措施
摘要：从固体燃耗、电耗、点火热耗、余热利用等方面阐述了降低烧结工序能耗的主要途径，以及迁安轧一联成钢铁集团烧结厂近年来在节能降耗方面所采取的主要措施。
关键词：烧结矿；工序；节能；降耗；措施一、前言近两年来，随着钢材市场的持续疲软，钢材价格始终徘徊在较低水平，而上游原材料的价格却在不断上涨，大多数钢铁企业效益滑坡。
为了扭转这种局面，各企业都在降低生产成本上下功夫，节能降耗、挖掘企业自身潜力、向内部要效益已成为所有企业组织生产的主要任务。
二、我国节能降耗的现状烧结工序能耗约占钢铁生产总能耗的8.3 %，降低烧结工序能耗对于提高钢铁企业的经济效益具有重要意义。
烧结工序能耗包括固体燃料消耗、电力消耗、点火煤气消耗、动力(压缩空气、蒸汽、水等)消耗等，其中固体燃料消耗占75 %～80 %，电力消耗占13 %～20 %，点火热耗占5 %～10 %。
迁安轧一联成烧结厂近年来通过技术进步和科学管理，使工序能耗不断下降，把降低工序能耗作为降低生产成本的突破口，继续在节能降耗上下功夫。
三、降低烧结工序能耗的措施（一）降低固体燃料的消耗固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大，达75 %～80 %，降低工序能耗首先要考虑的是降低固体燃料的消耗。
分析整个烧结工艺过程，影响固体燃料消耗的主要因素为含铁原料的物理化学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料的粒度、烧结料层厚度、熔剂的性质及添加量等。
1、原料合理搭配由于赤铁矿在烧结过程中与CO发生还原反应：Fe2O3＋CO→Fe3O4＋CO2，消耗了一部分燃料，另外，由于赤铁矿可以在燃烧时进行分解：3Fe2O3＝2Fe3O4＋0.5O2，也吸收一部分热量，而磁铁矿在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应，节省燃料。
因此烧结原料的搭配中应尽量降低赤铁矿用量。
烧结生产使用生石灰作熔剂，不仅可以提高混合料温度，减少或消除过湿层，改善料层透气性，而且生石灰消化生成的消石灰胶体颗粒有凝聚作用，有利于混合料的成球，并提高了料球强度，改善了混合料的透气性，为厚料层烧结创造了条件。
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降低烧结固体燃料消耗单位名称：青岛钢铁有限公司小组名称：烧结第一QC小组发布人：王东发布时间：2010年3月降低烧结固体燃料消耗王东概况1、企业概况能源是人类社会赖以生存的物质基础,是经济和社会发展的重要源泉。
据统计烧结能耗占钢铁生产总能耗的10-15%，降低烧结工艺能耗是不可忽视的重要环节，而固体燃料消耗占烧结工序能耗的80%左右。
青钢烧结拥有105m2和50m2烧结机各两台，在钢铁行业蓬勃发展的今天已属于典型的中小型烧结厂，受有效烧结面积小，料层厚度低，纯高炉煤气点火等一些列工艺条件的制约，烧结固体燃料消耗指标居高不下，不仅使吨矿成本偏高，而且与当前国内外普遍提倡低碳、节能、降耗格格不入。
2、小组概况本小组成立于2000年9月，属于攻关型小组，自成立以来开展了多种形式的QC小组活动。
小组成员8名（见表1）圴接受过全面质量管理基础知识教育，人均TQC教育24小时以上，本次活动的目的是降低烧结固体燃料消耗。
表一：小组概况制表人：王东自2009年2月至2009年12月多次在小组中开展活动，巳完成了一个PDCA 循环，取得较好的效果，达到预期目的。
表二：小组概况制表人：王东一、选择课题近两年来，钢铁市场的持续疲软，原材料的价格却在不断上涨，企业效益滑坡。
为了扭转这种局面，各企业都在内部挖潜，在降低生产成本上下功夫。
作为钢铁生产的能耗大户，从节能降耗入手，我们责无旁贷。
为此我们选题为降低固体燃料消耗。
图一：选题理由分析制图人：王东二、 目标确定1999年青钢烧结建厂投产以来，采取了低水低碳、厚铺慢转、优化燃料粒度组成等一系列的工艺改进措施，但固体燃料消耗一直居高不下，面对严峻的钢铁市场行情和成本压力，烧结公司广泛开展节能降耗，降本增效活动。
我们确定活动目标为：到2009年12月，各项措施实施后，烧结固体燃料湿基消耗达到51.6kg/t 以下见图二。
图二、将活动前指标和目标值用柱状图表示 制图人：王东三、 可行性分析我们针对青钢烧结生产现状，从生产管理、设备运行和工艺特点等多方面展开调查，与同类型烧结厂的生产工艺进行比较，并确认只要采取适当的措施，降低固体燃料消耗是完全可行的。
综合分析制约固体燃料消耗降低的主要因素，并做排列图见图三。
从排列图可以看出，制约烧结固体燃料降低的主要原因如下：1、纯高炉煤气点火温度偏低、料层表面成矿率低。
2、现有原料条的制约，矿粉以进口粗粉为主，生熔剂多，燃料质量不稳定。
3、生产工艺的制约，有效烧结面积小，料层厚度不够，配料工艺不完善等。
因此本次活动我们把这三项作为主攻方向，来降低烧结固体燃料消耗。
图三：影响固体燃料消耗因素排列图 制图人：王东四、 原因分析及因果分析图为尽快解决这一问题，小组成员多次召开头脑风暴会议，进行讨论，寻找降低烧结固体燃料消耗的办法和措施。
头脑风暴会议流程见图三图三 QC 小组头脑风暴会议组织程序图 制图人：王东-0料条件点火温度产工艺 产管理料粒度术培训其他累 计 百 分 比次 数经过小组成员的踊跃发言，对影响降低烧结固体燃料消耗的因素进行分类，总结分析，并绘制出关联图，见图四。
图四固体燃料消耗偏高影响因素关联图制图人：王东五、要因确认为了找到影响固体燃料消耗的主要原因，针对以上8条末端因素，小组运用头脑风暴法，制定了要因确认计划如下：表三：要因确认表制表人：王东1、要因确认一：培训不到位确认情况：烧结公司每年都要开展2-3次形式多样的岗位技术比武，还有烧结中级工考试，烧结高级工考试以及烧结工任职技师的评聘活动，对已经获得任职技师资格，享受岗位技师补贴的职工，每年还要进行一次技师述职活动，学习氛围非常浓厚，现有烧结工任职技师14人，高级工39人，中级工136人。
我们在学习借鉴新工艺、新技术方面有不足之处，但不是固体燃料消耗高的主导原因。
确认结果：非要因。
2、要因确认二：进厂燃料粒度差含碳量低确认情况：青钢烧结用燃料全部外购，每月消耗燃料近20000吨，一直以来燃料供应比较紧张，非烧结用煤（朝鲜煤、俄罗斯煤等）的大量使用，不仅使固体燃料消耗上升，给烟尘达标排放也带来较大压力；受炼铁工艺状况所限，高炉返焦中焦丁较多，10-20mm粒级经常达到10%以上。
确认结果：要因。
3、要因确认三：生熔剂配比高确认情况：青钢现用熔剂包括生石灰、轻烧白云石粉、白云石和石灰石。
轻烧白云石和生石灰可以遇水消化，释放出大量热量，同时形成极细颗粒分散于烧结混合料中，矿化度的提高，改善了烧结矿质量。
确认结果：要因。
4、要因确认四：高炉灰比例低确认情况：高炉灰含有20-30%碳，对烧结固体燃料消耗影响较大，青钢6座高炉每天产生150吨高炉灰，在烧结配料结构中占1.2%左右，比例较低，高炉正常生产高炉灰的产生量变化很小。
确认结果：非要因。
5、要因确认四：点火温度低确认情况：投产以来，青钢烧结点火用煤气全部为高炉煤气，与焦炉煤气和转炉煤气相比，发热值较低，一直以来实行点火器空气预热，煤气不预热的点火工艺，点火器助燃空气温度可以达到500~550℃，点火温度仅能达到1000±50℃，点火温度相对较低，料层表面颜色为土黄色，料层表面成矿率极低，产生大量的返矿。
返矿在烧结过程中的循环往复，消耗大量的能量，致使固体燃料消耗较高。
确认结果：要因。
6、要因确认五：配料工艺不合理确认情况：经过对多家钢铁厂的了解，在配料环节上采用部分新材料、新技术（如：燃料分加、熔剂分加等）可以显著降低固体燃料消耗。
青钢烧结配料工艺还是比较传统的重量法配料工艺，工艺改进后，固体燃料消耗肯定会明显下降。
确认结果：要因。
7、要因确认六：烧结机太小确认情况：相比济钢、莱钢、日钢等省内钢铁企业，青钢仅有50m和105m 各两台，料层厚度低，与大型烧结机相比对料层的自动蓄热作用利用不高。
但是，受厂区环境限制，已没有烧结机大型化发展的余地，该问题短时间内无法解决。
确认结果：非要因通过以上分析可以确认，进厂燃料粒度差含碳量低、点火温度低、配料工艺需改进和生熔剂配比高是固体燃料消耗偏高的四大要因六、制定对策根据青钢烧结生产的特点和QC小组全体成员一起确定的影响固体燃料消耗的四大要因进行分析、讨论，并制定了一系列的措施（见表三）。
表四：应对措施表制表人：王东七、实施对策实施一：针对进厂燃料粒度差、含碳量低的问题，1、成立配料机构优化小组以公司正式发文的形式成立以公司总经理为组长的配料结构优化小组，对各项消耗指标尤其是固体燃料消耗指标密切关注，注重含铁废料的综合利用，钢渣、铁皮等含铁废料最大限度的配入，在烧结反应过程中作为低熔点物质参与反应，降低了固体燃料消耗的同时，配矿成本也大幅下降。
2、与供应部门建立联动机制，严格质量把关。
优先采购优质焦粉，煤粉用量逐步减少，至2009年5月份全部取消了煤粉的使用。
燃料供应情况见表五。
制定了《烧结公司固体燃料消耗管理规定》，完善了《烧结公司熔剂使用管理规定》和《烧结公司燃料使用管理规定》。
表五 2009年燃料供应情况变化表制表人：王东3、与炼铁进行沟通，进行焦炭筛分系统改造，减少高炉返焦中的焦丁含量。
实施效果：配料结构优化小组的成立代表着，生产经营由指标最优向成本最优的思想转变，原料结构的是影响固体燃料的根本，强化熔剂、燃料的质量管理是降低固体燃料消耗的保证，本要因的解决，降低固体燃料消耗1kg/t以上。
实施二：生熔剂配比高QC小组从生产组织和成本核算的角度认真分析了熔剂熟料化对烧结生产的影响，并在二烧组织实施了“轻烧白云石代替白云石全熟熔剂烧结的工业试验”，结果提高产量1.32%，固体燃料消耗降低了1.05kg/t。
最终，推广到了三个烧结作业区，截止到2009年5月份，青钢烧结实现了全熟熔剂烧结，10月份实现了熔剂全部罐车运输，在工艺技术上前进了一大步。
实施效果：熔剂熟料化的实现，使烧结矿质量发生质的飞跃。
烧结矿中的白点现象明显改善，矿化度的提高，不仅降低了固体燃料消耗，而且减少了熔剂用量，提高了烧结矿强度。
实施三：点火温度低是影响固体燃料消耗的关键因素之一。
通过对西宁、石家庄、石横等钢铁厂的考察，小组拟定了以两台50m2烧结机为试点青钢烧结双预热改造方案（这次改造新增一个卧式燃烧换热炉，换热室设置空气和煤气换热器，将点火用的空气和高炉煤气分别预热，预热设计值可达400℃和200℃，而后高温的空气和高炉煤气进入新型点火烧嘴进行燃烧。
改造后的点火器烧嘴由原先的两排改为三排），并报公司批准，于3月底实施改造。
图六烧结双预热点火工艺改造简图制图人：王东原有空气预热系统各有两组空气换热器，对换热器进行改进后，两组换热器分别用于助燃空气预热和点火煤气预热，其中高温段用于预热空气，低温段用于预热煤气。
实施效果：改造实施后，助燃空气温度达到430~480℃，点火器煤气温度达到180℃左右，点火温度达到1150±50℃，烧结机料面由原来的土黄色转变为青黑色，临近熔融状态。
4月份50m2烧结系统固体燃料消耗由原来的57.84kg/t降低到53.23kg/t，吨矿固体燃料消耗降低4.61kg/t（湿基）。
按4月份焦粉计划价格862元/吨，年产烧结矿180万吨计算，可降低费用715万元，两台烧结机双预热改造总投资仅为140万元，投资2个月即可收回。
鉴于一烧双预热改造收到的良好效果，集团公司力促两台105m2烧结机进行双预热改造，并于9月份全部改造完毕，改造前后效果对比见表四。
表五双预热改造前后对比表制表人：王东实施四：针对配料工艺现存的主要问题，借鉴济钢、太钢等钢铁厂配料工艺情况采取以下两个措施：1、引入新材料高效烧结添加剂根据公司《新材料、新技术、新工艺试用及推广应用管理规定》，引入了高效烧结添加剂，并对烧结添加剂使用效果进行反复对比。
实践证明烧结高效剂的配加对降低烧结固体燃料消耗效果明显，从9月份开始正式进入正常使用阶段，见表五。
表六添加剂应用效果比照表制表人：王东2、燃料分加改造以三烧为试点进行燃料双预热改造，把两个燃料配加拉式皮带中的一个调转方向，在与H1-1皮带并行的方向上，增设一条宽650mm的小皮带，单独把部分焦粉输送到一混滚筒和二混滚筒之间的H2-1皮带上，达到部分燃料外滚的目的。
改造工作于5月底全部完成投入使用。
6月份对三烧燃料分加技术改造效果进行评价，同等条件下，改造后固体燃料消耗比五月份降低了3.57kg/t；烧结矿各项质量指标与冶金性能得到明显改善；数据对比显示转鼓指数提高0.72个百分点，FeO降低0.56个百分点。
实施效果：配料工艺技术的改进是烧结固体燃料消耗降低的核心环节，高效烧结添加剂的配加和燃料分加的共同作用，使固体燃料消耗下降4kg/t左右。
八、效果检查1、经过QC小组多方面的努力，和公司各部门的密切配合，烧结固体燃料消耗降低工作得到长足进步，经过一系列的新材料、新技术的应用，以及新的管理理念的实施，带来十分明显的效果。