提高车床加工工效几个途径论文
提高车床技术的5个实用技巧
提高车床技术的5个实用技巧车床技术是机械加工领域中非常重要的一项技能，它对于制造业的发展起着至关重要的作用。
然而，要想在车床操作中取得更好的效果，需要掌握一些实用的技巧。
本文将介绍五个提高车床技术的实用技巧，帮助读者更好地应对车床操作中的挑战。
1.合理选择切削速度和进给速度切削速度和进给速度是车床操作中最基本的参数之一。
合理选择切削速度和进给速度可以提高加工效率和加工质量。
切削速度过高会导致刀具过早磨损，切削速度过低则会降低加工效率。
进给速度过高会导致切削过度，进给速度过低则会影响加工质量。
因此，在车床操作中，根据具体的工件材料和形状，合理选择切削速度和进给速度，可以提高车床加工的效率和质量。
2.注意刀具的选择和磨削刀具的选择和磨削对于车床加工非常关键。
合理选择刀具材料和刀具形状可以提高切削效果和刀具寿命。
不同材料的工件需要使用不同材料的刀具，如硬质合金刀具适用于加工硬质材料，高速钢刀具适用于加工普通材料。
此外，定期对刀具进行磨削和修整，可以保持刀具的锋利度和精度，提高切削效果。
3.合理选择夹具和工件固定方式夹具和工件的固定方式对于车床加工的稳定性和精度有着重要影响。
合理选择夹具和工件固定方式可以提高加工的稳定性和精度。
夹具应具备足够的刚性和稳定性，以确保工件在加工过程中不会产生位移或变形。
同时，根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具固定方式，如机械夹具、真空吸附等，可以提高工件的加工精度和效率。
4.合理选择切削液和冷却方式切削液和冷却方式对于车床加工的切削效果和刀具寿命有着重要影响。
合理选择切削液和冷却方式可以降低切削温度，减少刀具磨损和工件变形。
切削液应具备良好的润滑性和冷却性，以降低切削温度和减少切削力。
冷却方式可以选择喷雾冷却、液压冷却等，根据具体的加工要求和工件材料选择合适的冷却方式，可以提高加工的效果和质量。
5.加强对车床操作的培训和学习最后，加强对车床操作的培训和学习是提高车床技术的关键。
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施随着科技的发展，数控机床作为现代机械加工的重要设备，其在各行业中的应用越来越广泛。
而如何提高数控机床的机械加工效率，成为了各行业工程师和技术人员所关注的焦点问题。
本文就浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施进行探讨。
一、合理规划生产流程合理规划生产流程是提高数控机床机械加工效率的关键。
首先需要通过工程师对产品的工艺要求和机床性能进行分析，确定加工方案和工序，以及具体的加工路径和工艺参数。
在确定加工路径和工艺参数后，需要对其进行综合考虑和优化，找到最佳的加工方案，尽量减少无效操作和机床停机时间，提高机床的稼动率和加工效率。
二、优化刀具选择和刀具路径刀具选择和刀具路径的优化对于提高数控机床机械加工效率起到举足轻重的作用。
正确选择刀具类型和规格，根据不同的加工物料和工艺要求，合理配置刀具参数，对加工效率具有直接的影响。
通过优化刀具路径，可以减少机床的空载时间和切削时间，提高机床的利用率和加工效率。
三、提高数控编程水平数控编程是数控机床加工过程中十分重要的一环，提高数控编程水平对于提高机械加工效率有着直接的促进作用。
工程师应通过不断学习和实践，提高自己的编程技术水平，熟练掌握数控编程软件和相关编程技巧，能够根据加工要求和机床性能，快速准确地编写加工程序，实现高效加工。
四、加强设备维护和保养设备维护和保养对于保持数控机床的良好工作状态和延长机床使用寿命是至关重要的。
及时的设备维护和保养能够有效地预防机床故障和损坏，减少机床故障停机时间和维修成本，从而保障机床的稳定运行和加工效率。
五、推广自动化装备和智能化管理随着工业自动化和智能化技术的不断发展和应用，自动化装备和智能化管理已成为提高机械加工效率的重要手段。
在生产现场，推广自动化加工设备和智能化管理系统，可以实现生产过程的自动化和数字化，提高生产效率和质量，降低人力成本和生产成本，从而提高机床的加工效率。
提高数控机床机械加工效率是一个系统工程，需要从多个方面进行综合考虑和改进。
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施数控机床是现代制造业中不可缺少的设备，它广泛应用于航空、航天、电子、汽车等领域的零部件加工中。
数控机床具备高精度、高效率、高品质、高灵活性等特点。
但是，在使用数控机床机械加工时存在许多效率低下的问题，如变速慢、数据传输缓慢、工具刀具更换麻烦、编程复杂等，这些问题限制了数控机床的应用领域和加工效率。
本文将探讨提高数控机床机械加工效率的有效措施。
一、合理选择数控机床首先，机床的品质对数控机床加工效率有着直接的影响。
因此，在购买数控机床时，必须注重机床的质量，尽量选择一家品牌好、质量上乘、具有售后服务的厂家。
同时，应综合考虑加工件的精度要求、成本和数量等因素，选择适当的数控机床型号。
二、提高编程精度编程是影响数控加工精度的重要因素。
正确编制加工程序可大大提高加工效率。
编程应尽量简化，采用标准化指令，精简程序，避免重复命令。
还应采用CAD/CAM辅助设计软件，自动编程软件等，降低程序编制难度，提高编程精度。
三、减少刀具更换次数刀具的更换对加工时间和效率有着重要的影响。
要减少刀具更换次数，可以使用具有高耐用性的刀具，例如涂层刀具、硬质合金刀具等，同时要选好加工参数和进给速度。
选择同种或不同种加工的工件时，尽量使用相同的刀具和工艺，减少刀具更换频率，提高机床的加工效率。
四、合理选择切削液切削液在数控机床加工中起到了润滑、冷却、去除切屑的作用，它的质量直接关系到机床的加工效率和加工质量。
正确选择切削液可大大提高机床的加工效率和工作精度。
通常情况下，使用低粘度切削液，有利于降低摩擦力和切削力，减少划痕和表面质量的损失。
同时，还应选择与工件材料适配的切削液，以提高数控机床的加工精度。
五、提高设备使用率在提高加工效率的同时，还要提高数控机床的使用率，降低机床的闲置时间。
可以通过一系列措施，如改善加工环境、减少设备折旧费用、加强维护保养等，使机床的正常运行时间更长，生产效率更高。
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施提高数控机床机械加工效率是制造业生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量、生产效率和生产成本。
为了提高数控机床机械加工效率，需要采取一系列有效的措施，包括提高设备的利用率、优化加工工艺、改善操作方式等方面。
本文将针对这些方面进行讨论，探讨提高数控机床机械加工效率的有效措施。
提高设备的利用率是提高数控机床机械加工效率的重要手段之一。
要实现这一目标，可以采取以下几点措施：1.合理安排生产进度。
根据生产订单和工艺流程，合理安排数控机床的生产进度，确保每台设备都能得到充分利用。
对于不同加工性质的产品，可以采用分批生产、单件流水线生产等方式，避免因产品性质不同而导致设备的长时间空闲，提高设备利用率。
2.进行设备维护保养。
定期对数控机床进行维护保养，确保设备运行状态良好，避免因设备故障而导致生产线停工。
通过定期维护，可以减少设备故障率，提高设备的稳定性和可靠性，进而提高设备利用率。
3.科学合理地设置工艺路线。
科学合理地设置工艺路线，尽量减少不必要的空转和空闲时间，合理安排生产顺序，确保设备高效、稳定地运行。
通过科学合理地设置工艺路线，可以减少设备的等待时间，提高设备利用率。
优化加工工艺也是提高数控机床机械加工效率的关键之一。
为了实现这一目标，可以从以下几个方面进行优化：1.采用先进的加工工艺。
借助先进的数控加工技术和设备，通过加工参数、刀具、冷却液等方面的优化，使加工工艺更加高效，提高数控机床的加工效率。
2.改进产品设计。
在产品设计阶段，可以通过合理设计产品结构和零部件设计，尽量减少加工难度和加工时间，同时提高产品的加工精度和稳定性，从而减少加工工艺中的不必要环节，提高加工效率。
3.加强工艺管理。
对加工工艺进行合理管理，建立科学的工艺文件和工艺标准，对加工工艺进行严格控制和监督，确保产品加工过程的高效、稳定和安全，提高加工效率。
1.加强技术人员培训。
加强技术人员的培训，提高其对数控机床的操作技能和加工工艺的理解，使其更加熟练地操作数控机床，减少操作失误，提高操作效率。
提高数控机床机械加工效率的有效措施
提高数控机床机械加工效率的有效措施数控机床作为现代制造业生产中不可缺少的设备，在实际应用中，工业界一直在探索提高数控机床机械加工效率的有效措施，以满足市场对于生产效率的不断提高的要求。
以下将就此提出几点建议。
一、优化加工参数优化加工参数是提高数控机床机械加工效率的重要方法之一。
常见的加工参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。
对于不同材料和不同工件，其切削参数的要求也不同。
以切削深度为例，加工深度过大会导致切削力加大，从而使得机床负荷增加，加工精度下降；而加工深度过小，则会浪费时间和能源，提高加工成本。
因此，在确定加工参数时，应根据实际情况合理设定，以达到最佳加工效果。
二、选用合理的刀具刀具的选择与切削参数同样重要。
选用合理的刀具可以大大提高加工效率。
一般来说，应尽量选用高效、耐用的刀具，如硬质合金刀具、陶瓷刀具和CBN刀具等，以提高切削效率和加工质量。
而对于不同的工件材料和加工要求，也应选用相应的刀具。
如对于较难加工的材料，应选用刀具刚性好、韧性高的切削工具，避免出现断刀和质量问题，从而提高加工效率。
三、增加自动化程度数控机床的高度自动化是提高机床加工效率的重要保证。
随着技术的不断发展，自动化程度也在不断提高。
采用数控系统，可以实现高速运动、快速定位、精密加工等功能，从而提高加工效率。
此外，应用自动化装备，如机器人自动装卸、自动铣削等，也可以提高机床的自动化程度，减少人力成本和减少运行故障。
四、保养维修设备数控机床的保养和维修也是提高机床加工效率的重要措施之一。
经常进行机床的保养和维修，可以延长机床的使用寿命，减少机床故障发生的概率，同时也可以减少加工质量问题的发生。
因此，对于数控机床的性能检查、保养和维修等工作，必须选择专业的技术人员进行操作。
五、提高工人技能提高加工工人的技能水平，也是提高数控机床机械加工效率的重要手段之一。
加强员工的培训，提高其运用数控机床的技能和理论水平，增强其对机床加工过程和加工质量的认识和掌握，可以最大限度地发挥机床的效能。
提高数控机床加工效率的方法与技巧
提高数控机床加工效率的方法与技巧随着工业自动化的发展，数控机床已经成为现代制造业中不可或缺的重要设备。
为了提高生产效率和降低成本，企业需要不断探索提高数控机床加工效率的方法与技巧。
本文将从优化刀具选择、合理编程、加工参数调整和设备维护等方面进行探讨。
一、优化刀具选择刀具是数控机床加工中至关重要的一环。
正确选择刀具可以显著提高加工效率。
首先，要根据加工材料的硬度、韧性和切削性能等特点选择合适的刀具材料。
其次，要根据加工任务的需求选择合适的刀具类型，如立铣刀、立铣刀、钻头等。
此外，还要根据加工任务的要求选择合适的刀具尺寸和刀具刃数，以确保切削效果和加工质量。
二、合理编程合理编程是提高数控机床加工效率的关键。
编程时应充分考虑加工过程中的刀具路径和切削力分布等因素，避免不必要的刀具移动和切削过程中的冲击。
此外，合理编程还应考虑切削速度、进给速度和切削深度等参数的选择，以实现最佳的加工效果。
同时，编程时还应尽量减少切削停顿和切削过程中的空转时间，以提高加工效率。
三、加工参数调整加工参数调整是提高数控机床加工效率的重要手段。
首先，要根据加工材料的特性和加工任务的要求选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
其次，要根据加工过程中的切削力和切削温度等情况进行实时监测和调整，以保证加工质量和加工效率。
此外，还要注意切削液的选择和使用，以提高切削效果和延长刀具寿命。
四、设备维护设备维护是保证数控机床加工效率的重要保障。
定期对数控机床进行维护和保养，可以有效预防设备故障和延长设备寿命。
维护工作主要包括设备清洁、润滑和紧固等方面。
此外，还要定期检查和更换刀具、零部件和液压元件等，以确保设备的正常运行和高效加工。
综上所述，提高数控机床加工效率需要从多个方面进行考虑和优化。
优化刀具选择、合理编程、加工参数调整和设备维护是提高加工效率的关键。
企业应根据自身的实际情况和生产需求，采取相应的措施，不断探索和创新，以提高数控机床加工效率，提升企业的竞争力和盈利能力。
提高数控机床机械加工效率的有效途径探讨
提高数控机床机械加工效率的有效途径探讨数控机床是现代制造工业中非常重要的一种设备，可以大大提高机械加工的效率和精度。
要进一步提高数控机床的机械加工效率，需要探索一些有效的途径。
本文将从以下几个方面进行探讨。
合理的工艺规划是提高数控机床机械加工效率的关键。
在加工过程中，通过综合考虑零件的形状、尺寸以及加工要求等因素，合理选择加工工序和切削参数，可以减少不必要的切削时间和能量消耗，从而提高加工效率。
合理的编程方法和合理的刀具路径规划也能够降低工艺时间和成本。
选用高效的切削工具和切削材料也是提高机械加工效率的重要途径。
高速钻头、高效刀具和高硬度切削材料等新型工具和材料的应用，可以提高切削速度和切削质量，从而大幅度缩短加工时间和提高加工效率。
第三个途径是提高数控机床的自动化水平。
通过采用自动化装置和传感器，可以实现机床的自动上下料和夹紧，以及刀具的自动更换和工件的自动定位等功能。
这样可以大大减少人工干预和操作时间，提高生产效率和降低人工成本。
优化机床结构和控制系统也是提高机械加工效率的有效途径。
通过优化机床结构，改善刚性和稳定性，可以提高切削力量的传递效率和抑制振动的能力，从而提高加工效率和加工质量。
优化控制系统，提高数控机床的准确度和稳定性，可以减少工艺调整和修磨等次要过程，从而提高机械加工效率。
人力资源的培训和管理也是提高机械加工效率的关键。
培养专业的操作技能和工艺管理人才，提高操作人员的综合素质和自我管理能力，可以改善工艺操作的效率和质量，从而提高机械加工效率。
加强团队协作和流程优化，优化人力资源的分配和利用，也能够提高机械加工效率。
提高数控机床的机械加工效率需要从工艺规划、切削工具与材料、自动化水平、机床结构和控制系统、人力资源培训和管理等多个方面入手，不断探索创新和改进，才能够提高数控机床的机械加工效率。
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施数控机床是一种多功能、高精度的自动化机床，具有高效、稳定、精准等特点，被广泛应用于现代制造业中。
提高数控机床机械加工效率是现代制造业的重要课题，采用有效措施可以提高数控机床机械加工效率，降低生产成本，提高企业经济效益。
下面就是本文的内容。
一、加强机床维护保养数控机床机械加工效率是基于机床性能和设备状态的，因此解决机床问题可以提高机床的性能和设备状态，从而提高机床机械加工效率。
加强机床维护保养可以有效延长机床的寿命，提高机床的稳定性和生产效率。
具体措施包括及时更换磨损部件，保持机床清洁，适当润滑，及时维修等。
二、优化切削工艺切削工艺是数控机床机械加工的核心，优化切削工艺可以提高机床机械加工效率。
具体措施包括合理选择切削参数，选用合适的刀具和切削液，优化刀具路径，减小切削余量等。
合理的切削参数包括切削速度、进给量和切削深度等参数，合理选择这些参数可以最大限度地提高机床的机械加工效率和加工质量。
三、提高操作技术操作技术是影响数控机床机械加工效率的关键因素之一，提高操作技术可以有效提高机床机械加工效率。
具体措施包括加强操作培训，提高操作技术水平，严格遵守操作规程，充分利用机床功能等。
操作员必须了解切削参数、机床性能和刀具的选择等知识，实践中需要掌握切削参数优化、路径仿真和减小切削余量等技术。
四、应用模拟技术数字模拟技术可以模拟机床加工过程，优化切削参数和路径，从而提高数控机床机械加工效率。
具体措施包括采用仿真软件进行数字模拟，分析模拟结果，优化切削参数和路径，减小切削余量，提高机床机械加工效率。
利用模拟技术可以避免实际的试错过程，减少不良品数量，降低生产成本，提高经济效益。
总之，提高数控机床机械加工效率需要综合运用多种有效措施，包括加强机床维护保养，优化切削工艺，提高操作技术和应用模拟技术等。
只有采用正确的措施，加强管理，才能实现连续高效的生产，提高企业经济效益。
提高数控车床加工效率的6个方法
提高数控车床加工效率的6个方法•关键词：数控车床车床•摘要：在实际生产过程中，我们会发现相同的数控车床不同的人员操作，在相同的工作时间内生产效率相差很大，许多数控车床的加工能力得不到充分的体现，发挥不出其最优作用。
在使用过程中，只有充分考虑影响数控车床生产效率的各方面因素，想方设法地提高数控车床的生产效率，才能使数控车床的生产能力得到充分的发挥。
在实际生产过程中，我们会发现相同的数控车床不同的人员操作，在相同的工作时间内生产效率相差很大，许多数控车床的加工能力得不到充分的体现，发挥不出其最优作用。
在使用过程中，只有充分考虑影响数控车床生产效率的各方面因素，想方设法地提高数控车床的生产效率，才能使数控车床的生产能力得到充分的发挥。
1.制定合理的加工工艺路线，减少数控铣削的辅助时间为了提高数控车床的生产效率，首先必须认真分析数控车床所加工的零件，弄清零件的材料、结构特点和形位公差要求、粗糙度、热处理等方面的技术要求。
然后在此基础上，选择合理的铣削加工工艺和简洁的加工路线。
加工工艺的制定：通常一个零件可以有数种不同的工艺过程，零件的工艺过程不同，其生产效率、加工成本以及加工精度往往有着显著的差别，因此我们应在保证零件加工质量的前提下，根据生产的具体条件，尽量提高生产效率和降低生产成本，制定出合理的加工工艺。
加工路线的确定:正确简洁的加工路线，是保证加工质量和提高效率的基础。
选择零件的加工路线时，必须遵守加工路线的确定原则，才能达到提高生产效率的目的。
确定加工路线的原则主要有：应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率较高；应尽量使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少刀具空程走刀时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。
此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和车床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工。
同时，应尽量做到一次装夹、多方位加工，一次加工成形。
提高数控机床机械加工效率的有效途径探讨
提高数控机床机械加工效率的有效途径探讨数控机床是一种高精度、高效率的机械加工设备，具有很高的自动化程度和智能化水平，但在实际应用中仍然存在一些问题，例如机械加工效率不高、精度不稳定等。
因此，提高数控机床机械加工效率，是当前制造业发展的重要目标之一。
本文将从多个角度探讨提高数控机床机械加工效率的有效途径。
一、技术方面（1）加工刀具的选择在数控机床机械加工过程中，刀具是直接参与加工的重要工具，因此，选择合适的刀具非常重要。
需要根据工件材料的硬度、形状、尺寸等因素来选择刀具类型和规格。
如果使用的刀具不合适，可能会造成加工速度慢、加工质量差等问题。
（2）多轴加工多轴加工是一种提高数控机床机械加工效率的有效途径。
在传统的加工过程中，只有一个轴在运动，而多轴加工可以通过同时控制多个轴的运动来加速加工过程。
例如，使用多个刀具同时加工一个工件，或者同时加工多个工件。
（3）优化加工参数针对不同的工件材料和加工要求，需要适当调整加工参数来提高数控机床机械加工效率。
例如，理性设置进给速度、切削深度和转速等参数，可以使加工过程更加平稳、高效。
二、管理方面（1）优化生产调度合理的生产调度可以有效避免机床空闲和过度负荷的问题，从而提高数控机床机械加工效率。
需要根据订单要求和设备状态合理安排加工任务，并且及时对生产进度进行监控和调整。
（2）提高人员技能水平优秀的操作技能对于提高数控机床机械加工效率至关重要。
需要通过培训和技术指导等方式，提高操作员对于数控机床的理解和掌握程度，以提高生产效率和机床利用率。
（3）设备维护和保养定期维护和保养设备是确保数控机床机械加工效率的重要手段。
需要及时更换易损件和保养机床，防止因设备损坏和故障导致生产中断和效率下降。
三、装备更新方面随着科技的不断发展，数控机床的技术水平和设备性能不断提升。
适时更新设备可以提高机床的产能和精度，并且可以加速生产过程，提高数控机床机械加工效率。
例如，采用更先进的控制系统、新型的刀具和自动化的装载系统等，都可以提高机床的生产效率。
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施
数控机床是现代制造业中的重要设备，其机械加工效率的提高直接影响着工业生产的效益和竞争力。
本文将从技术、管理和人员培训三个方面，浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施。
技术方面是提高数控机床机械加工效率的关键。
数控机床的技术水平直接决定着其加工效率。
一方面，通过提高数控机床的速度、功率和精度，可以减少加工时间和提高加工质量。
采用先进的刀具和切削工艺，也能够提高机床的加工效率。
还可以通过优化加工路径、减少非加工时间等方式改进加工效率。
管理方面也是提高数控机床机械加工效率的重要手段。
合理的生产管理可以有效提高机床的利用率和加工效率。
要进行生产计划和制度的科学安排，合理分配机床资源。
要加强生产过程的监控和控制，及时发现和解决生产中的问题。
还可以通过提高设备维护管理水平，减少机床故障和停机时间，进一步提高机床的加工效率。
人员培训是提高数控机床机械加工效率的重要保障。
数控机床操作人员要具备专业的技术和丰富的经验，才能够有效地操作和维护机床，提高加工效率。
必须注重对操作人员的培训和技能提升。
在培训过程中，要注重理论与实践相结合，加强对机床操作原理和操作技巧的教育。
还要提供机床维护和故障处理方面的培训，使操作人员能够及时发现和处理机床故障，减少停机时间，提高机床的加工效率。
提高数控机床机械加工效率的有效途径探讨
提高数控机床机械加工效率的有效途径探讨【摘要】数控机床在机械加工中扮演着重要的角色，提高其加工效率对企业发展至关重要。
现阶段数控机床机械加工效率存在着一些问题，如加工工艺参数不合理、刀具夹具陈旧、操作人员技术水平不高、设备维护管理不到位以及生产流程规划不合理等。
为了解决这些问题，企业可以通过优化加工工艺和参数、引入先进的刀具和夹具、提高操作人员的技术水平、加强设备维护和管理、以及合理规划生产流程等途径来提高数控机床机械加工效率。
通过综合应用上述措施，企业可以有效提升加工效率，实现更好的发展。
提高数控机床机械加工效率是企业发展的关键，企业应该重视这一点并采取有效措施来提升加工效率。
【关键词】数控机床、机械加工效率、优化加工工艺、先进刀具、技术水平、设备维护、生产流程规划、企业发展、综合措施、提升效率1. 引言1.1 数控机床机械加工效率的重要性数控机床机械加工效率的重要性在当前制造业中占据着至关重要的地位。
随着市场竞争日益激烈，企业需要通过提高生产效率来降低成本、提高竞争力。
而数控机床作为机械加工领域的重要设备，其加工效率直接影响着整个生产线的效率和效益。
高效率的机械加工可以大大缩短产品的生产周期，提高生产效率。
这样不仅可以更快地满足市场需求，还可以节约生产成本，提高企业的盈利能力。
提高加工效率还可以减少人工操作时间，降低人为误差的可能性，提高产品的精度和质量。
高效率的机械加工也能减少设备的闲置时间，充分利用生产资源，提高设备的利用率和生产效益。
提高数控机床机械加工效率对企业而言至关重要，不仅可以带来经济效益，还可以提升企业的竞争力和市场地位。
企业应该重视加工效率的提升，并采取相应的措施来优化生产流程、提高设备利用率，以实现更高效的生产。
1.2 现阶段数控机床机械加工效率存在的问题1. 加工效率不高：传统数控机床通常受到加工速度、切削深度等参数限制，导致加工效率不高，无法满足大批量、高精度的加工需求。
数控车床厂家浅谈提高车床工作效率的方法
数控车床厂家浅谈提高车床工作效率的方法我们只要能够做到对数控车床合理地使用，提高数控车床操作、编程和维修人员的业务水平和敬业精神，一定可以把数控车床的加工效率提高到一个新的水平。
文章从软件和硬件方面对提高数控车床加工效率的措施进行了论述。
大多数企业生产设备仍以普通车床为主，不少企业为了提高工效，在普通机床加装了数显装置，提高了机床精度，改善了设备状况，但制造商们忽略了一个很重要的部件就是刀架，要想真正提高工作效率，使用欧式快换刀架才能从根本上解决问题。
1.使用多个刀夹，形成人工刀库，可反复更换刀夹。
传统四方刀夹只有四个工位，换刀很难，现在制造都讲究效率，多工序同时进行，快换刀架能够实现多工序操作的作用。
2.利用刻度盘，刀夹每次可旋转9°或9°的倍角数，与小拖板联合操作，可加工各种角度工件。
四方刀架加工工位固定，角度不能改变，如需改变，就要依托小拖板，而快换刀架是以齿啮合，每动一齿，刀夹旋转9°，因此简便了操作程序，提高了功效。
3.刀夹用调节螺钉螺母，调整刀具安装高度，操作简便，缩短了装刀时间。
四方刀架由于出厂时主体中心已固定，刀具的中心高只能靠垫片来调整，这样每次装刀，都要准备很多非标准垫片，而每次垫刀又不能达到调整中心高的目的。
快换刀架用调节螺钉调整中心高，迅速、方便、准确。
4.一次换刀只需几秒。
由于快捷刀架主体不动，变换加工工序时只需更换刀夹，而刀夹在使用前可将刀中心高预调好，缩短了准备时间，由于刀夹与刀体齿啮合，因此更换时只需轻拿轻放，短短几秒就可完成换刀工序。
5.更换刀架，其定位精度不变，复位精度在0.01mm范围内，被加工零件表面质量、精度有所提高。
许多使用者担心快换刀架由于经常需要更换刀夹，加工过程中是否影响其精度要求。
实际上快换刀架齿型啮合的特殊结构，保证了其复位精度。
6.快换刀架一次装定，加工稳定性高。
由于快换刀架在设计上改变了传统观念，刀架主体固定在小拖板上，使刀架和小拖板成为一个整体，刀体与刀夹由多齿啮合，更加提高了整机的稳定性，比四方刀架的强度更高，稳定性更好。
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施【摘要】现代制造业中，数控机床机械加工效率的提升已成为企业发展的关键之一。
本文主要探讨了几项有效措施，包括优化工艺流程、提高设备稼动率、精细化管理、加强人员培训和引入先进技术。
通过优化工艺流程和提高设备稼动率，可以有效提高加工效率。
精细化管理可以提升生产效率和质量，加强人员培训则能更好地发挥员工的潜力。
引入先进技术可以进一步提高机械加工效率。
在总结了提高效率的措施并展望了未来发展方向。
通过以上措施的实施，企业可以有效提升数控机床机械加工效率，提高竞争力并实现更好的发展。
【关键词】数控机床，机械加工效率，优化工艺流程，设备稼动率，精细化管理，人员培训，先进技术，提高效率，未来发展方向。
1. 引言1.1 背景介绍数统计等。
: 数控机床机械加工是现代制造业中非常重要的一环，其效率直接影响到整个生产线的效率和质量。
随着市场需求的不断增长和竞争的日益激烈，提高数控机床机械加工效率已成为制造企业迫切需要解决的问题。
传统的机床加工方式存在着人工操作不精准、效率低下、不稳定等问题，迫使企业不得不寻求新的解决方案。
探讨如何提高数控机床机械加工效率，已成为当前制造业中的热门话题。
在这样一个背景下，本文将从优化工艺流程、提高设备稼动率、精细化管理、加强人员培训和引入先进技术等方面探讨有效提高数控机床机械加工效率的措施，以期为制造企业提供一些建设性的建议。
1.2 问题意识在数控机床机械加工领域，提高生产效率是企业追求的目标之一。
随着市场竞争的加剧和客户需求的不断变化，机床加工效率的提升面临着一些问题。
传统的工艺流程可能存在一些繁琐和低效的环节，造成加工周期较长，影响生产效率。
设备稼动率不高也是制约机床加工效率的重要因素之一，如果设备长时间处于空闲状态，就无法实现充分利用。
精细化管理不到位、人员培训不足、技术水平不够等问题也会影响机床加工效率的提高。
在面对这些问题时，企业需要采取一系列有效措施来提高数控机床机械加工效率。
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施随着科技的不断发展，数控机床已经逐渐成为现代工业生产中不可或缺的重要设备。
数控机床可以有效提高机械加工的精度和效率，提高产品质量，降低生产成本，从而使生产过程更加安全和可靠。
要想实现数控机床的最大化效率，需要实施一系列的有效措施来提高数控机床机械加工效率。
一、合理选用数控机床提高数控机床机械加工效率的有效措施是合理选择适合自己生产需求的数控机床。
如果生产批量较大，建议选择高速数控机床；如果生产批量较小，可以选择多功能数控机床。
还需要考虑加工的材料，对于硬度较大的材料，需要选择适合的加工中心。
合理选用数控机床可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
二、优化数控编程优化数控编程也是提高数控机床机械加工效率的重要措施。
数控编程是数控机床的“大脑”，编程的优劣直接影响到加工的效率和质量。
在编程时，需要根据加工工件的几何形状、尺寸和工艺要求，合理选择加工路径和刀具轨迹，减少刀具的空走时间，提高加工效率。
还需要根据不同的加工任务，合理设置切削参数和进给速度，进行合理的切削。
优化数控编程可以提高机床的利用率，降低加工成本。
三、加强设备维护设备的维护保养对于提高数控机床的机械加工效率同样十分重要。
定期对数控机床进行维护保养，保证设备的稳定性和可靠性。
及时更换磨损严重的零配件，保证设备的精度和加工质量。
在日常使用过程中，做好设备的清洁和润滑工作，减少设备的故障率，提高生产效率和设备利用率。
四、提高操作技术水平提高操作技术水平也是提高数控机床机械加工效率的重要措施。
操作人员需要熟练掌握数控机床的操作技术，了解各种加工工艺和操作规程。
熟练掌握数控机床的编程和调试技术，提高生产效率和产品质量。
还需要加强对数控机床加工工艺和设备的学习和培训，不断提高操作技术水平，保持良好的工作状态。
提高操作技术水平可以有效减少加工错误，提高加工效率。
五、采用先进的刀具和工装。
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施数控机床机械加工是现代制造业中较为常见的一种加工方式，随着制造业的发展，数控机床机械加工效率也需要不断的提高。
下面将从多个方面介绍如何提高数控机床机械加工效率的有效措施。
一、优化数控机床加工程序优化加工程序，将机床的加工轨迹进行优化，可以减少加工时间、提高效率。
优化程序需要注意以下几点：1. 合理选择刀具：根据工件材料、形状等选择适当的刀具，可以有效避免多余的切削和刀具损耗。
2. 合理选用加工参数：根据工件材料、精度要求等，选用合适的切削参数和进给速度，可以尽可能地提高加工效率。
3. 合理布局机床：把相同工序的工件集中安排在同一区域，合理配置加工顺序，可以减少机床的空转时间，提高加工效率。
二、适当升级数控设备现代数控机床的控制系统较为复杂、精细，因此在适当的情况下升级设备并可以提高机床的加工效率。
例如：1. 更换控制系统：更换更高配置的控制系统可以提高机床运行的稳定性、精确度和响应速度，从而提高加工效率。
2. 升级电机实现高速加工：对于那些需要高精度、高速度的机床，可以考虑升级电机，实现高速加工。
三、合理选择刀具不同材料、不同性质的工件需要不同的刀具去加工。
选择合适的刀具，可以减少切削阻力，降低切削力，从而提高加工效率。
四、加强刀具管理切削刀具是数控机床加工过程中的重要组成部分，合理的刀具管理可以延长刀具寿命、提高加工效率。
刀具管理需要注意以下几点：1. 做好刀具保养：及时清洗、润滑以及检查刀具的磨损情况，延长刀具寿命，提高加工效率。
2. 合理选择刀具库存：选择一定大小的刀具库存，减少刀具换装时间，提高加工效率。
五、确保机床运转稳定机床的稳定运转和机床系统的结构特性密切相关，不良的机床结构会导致加工偏差，影响机床的稳定性。
因此，需要确保机床的运转稳定性，进而优化加工效率。
以上就是提高数控机床机械加工效率的有效措施，只有在不断的优化和改进中，才能够让机床的生产力得到全面提升。
提高数控机床机械加工效率的有效途径探讨
提高数控机床机械加工效率的有效途径探讨数控机床是当今机械加工行业中的革命性进步，其通过数字控制系统实现对机床运动轨迹的精确控制，从而取代传统机床的手动操作和力学控制，提高了加工精度、生产效率和产品质量。
但是，在具体生产实践中，数控机床机械加工效率并未达到设计要求，影响了企业的生产效益。
本文将从机床本身结构、工艺参数、操作技能等多个方面探讨如何提高数控机床机械加工效率的有效途径。
一、机床本身改进1.提高机床性能机床性能直接决定着机床的加工能力和加工效率。
因此，提高机床性能可以使机床更适应加工要求，使得加工效率和效益更高。
机床性能包括机械刚性、精度、速度和可靠性等方面。
通过提高机床结构和附件质量、缩短切削工具和工件的配合时间、降低涂层摩擦系数等方式，可以达到提高机床性能的目的。
2.开发适用的加工刀具在数控机床机械加工中，加工刀具质量直接影响加工表面是否平整、加工效率是否高、工件的内部应力等问题。
因此，提高加工刀具质量、开发适用的新型刀具、优化刀具的尺寸、刃角、材料和工艺参数等方面，可以有效地提高机床的机械加工效率。
3.提高数控系统精度数控系统是控制机床作业的核心。
数控系统的精度直接影响机床的加工精度和效率。
提高数控系统精度需要从以下几个方面入手：（1）提高数控系统中的数模转换精度和数据传输速度。
（2）提高伺服控制系统的响应速度和运算速度。
（3）优化控制算法和控制参数，减少过程中的数据交换和处理时间。
二、工艺参数优化工艺参数的设置直接影响数控机床的加工效率和生产质量。
合理优化工艺参数可以使数控机床满足高效、高精度、高质量的加工要求。
优化工艺参数需要注意以下几个方面：1. 选择合适的切削参数切削速度、进给速度和切削深度是影响加工效率的重要参数。
合适的切削参数可以提高切削效率，缩短加工时间，同时保证加工质量，降低加工误差。
2. 选择最佳的切削界面切削界面是切削过程中工具和工件之间的接触面。
选择最佳的切削界面有助于提高加工效率。
高级车工技师论文
在金属切削加工中,我们追求得理想状态一般就是减少单件机加工工时,并尽可能使刀具耐用度提高,以达到降本增效得目得。但在实际生产中,要根据零件得材料与数量得多少,以及加工特点,进行科学合理地分析,选择优化工艺方法,才能达预期得理想状况。
1)改用４5°外圆车刀半精车大部分外圆(除左端Ф8０与Ф15０以外台阶), 90°外圆车刀清根得方法加工工件。改变了两者主次关系,调整了切削用量。下表就是实验后,两种刀具得切削参数得对比表:
通过上表得对比不难瞧出,工件在加工时转速与走刀量等参数上显著提高了。那么为何会有这么大得差别呢?
如下图所示,当车床每转进给量用线段AＢ表示,用矩形ABGＦ与ADEH分别表示９0°外圆刀与45°外圆车刀得切屑厚度。不难瞧出,在直角三角形ABC中,直角边BC得长度必然要小于斜边AB得长度、也就就是说在进给量相同得情况下,４5°外圆车刀与90°车刀得切屑得厚度之比为1:2;而在背吃刀量(Ｌ)相等时,在直角三角形ＡDF中,直角边ＡD与斜边AF,分别为４５°外圆车刀与9０°车刀主刀刃得负荷分布长度。也就就是说在同样得切削力与切削热得情况下,前者较后者有更长得散热长度与较小得表面压强、这就就是刀具在主偏角改变后,刀具切削用量为何能够加大,而且刀具寿命并不降低得重要原因。但需要说明一点,工作中选择上表中切削用量得上限,刀具得寿命将处于数值得下限值。
2)由于工件钻通前、后钻头得走刀路线总长度就是包含两个钻心高度得,所以说两种钻头得走刀路线差值,实际上就是两者得钻心高度差得两倍,而不就是两者钻心高度之差。这对于批量加工来说,走刀路线得缩短就意味着工作效率得提高、
如何提高数控机床的加工效率
如何提高数控机床的加工效率提高数控机床的加工效率是一个涉及多个方面的任务，下面是一些实用的建议和技巧：1.优化加工工艺：根据不同的材料和零件类型，选择合适的加工工艺，可以大大提高加工效率。
例如，对于薄壁零件，采用粗加工和精加工分离的方式可以减少加工时间，提高加工效率。
2.合理选择刀具：选择合适的刀具能够显著提高切削效率和精度。
要考虑刀具的耐用度、刚性、切削速度和精度等因素，同时还要考虑刀具的安装和调整时间，以最大限度地减少刀具更换次数和时间。
3.提高编程技巧：优化数控编程可以提高加工效率和精度。
例如，合理安排加工顺序、优化切削参数、减少空程时间等都可以提高加工效率。
同时，采用自动编程技术也可以大大减少编程时间。
4.设备维护和保养：定期对数控机床进行维护和保养可以保证设备的稳定性和精度，从而减少故障时间和停机时间，提高加工效率。
5.利用现有技术：例如采用高速切削技术、干切削技术等新型加工技术，可以提高加工效率和精度。
6.人员培训和管理：对操作人员进行定期培训，提高其技能水平和操作熟练度，可以减少操作失误和停机时间，提高加工效率。
同时，采用科学的管理方法，合理安排生产计划和调度，也可以提高加工效率。
7.设备升级和改造：对于老旧的数控机床，可以考虑进行升级和改造。
例如采用新型的数控系统、伺服驱动系统等，可以显著提高设备的性能和效率。
8.采用智能化技术：例如采用人工智能技术进行设备故障预测和维护，采用智能调度系统进行生产计划调度等，可以提高设备的运行效率和生产线的整体效率。
综上所述，提高数控机床的加工效率需要从多个方面入手，包括工艺优化、刀具选择、编程技巧、设备维护保养、利用现有技术、人员培训管理、设备升级改造和智能化技术等。
通过不断改进和优化这些方面，可以显著提高数控机床的加工效率和精度，从而提高生产效益和市场竞争力。
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高级车工技师论文提高车床加工工效的几个途径【摘要】车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位．但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术水平上的差异。
这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的加工方法上面。
也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与实践经验的有效结合点，灵活运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。
【关键词】优化工艺方法合理性硬质合金打刀主偏角四爪单动卡盘半精加工螺距钝圆撞车前角群钻分屑槽磨合现象消振棱倒棱镗孔刀尖角强力切削铁屑过渡刃排屑槽在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工工时,并尽可能使刀具耐用度提高,以达到降本增效的目的。
但在实际生产中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进行科学合理地分析,选择优化工艺方法,才能达预期的理想状况。
一.刀具的合理选用是提高工效的最基本保障加工材料通常分为脆性材料和塑性材料，例如碳钢类和铸铁类工件，在车削前对刀具的选择：1）刀具材料的选择：碳钢毛坯通常选用YT类硬质合金加工；铸铁类工件选用YG类硬质合金加工。
但是在加工气割毛坯工件或间断切削的工件时，由于工件存在表面硬点和断续冲击的影响，有时要考虑选用韧性更好的YW类硬质合金或高速钢刀具荒车表面，以免出现“打刀”现象的发生；2）主偏角的选择：常用车刀的主偏角分45度，75度，90度等几种（以外圆刀为例），每种刀都有自己的特点，粗加工中一般采用主偏角较小的刀具，因为其刀头散热条件较好，刀尖角相对较大，刀头强度高，适合强力切削；而较大的主偏角适合台阶轴车削，其较小的径向分力，在加工刚性较差的细长工件中效果较好。
但在实际加工中也有时采用各种刀具的优点混合使用，比如较大尺寸的台阶轴工件粗加工时，可用45度刀粗车(因为在批量较大的情况下45度车刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具寿命明显高于90度车刀)，90度刀清根的方法加工，能取得较高的效率；3）车刀刃磨角度的选择：这一点特别重要。
对于同一个状况而言，几何角度的合理与否直接影响到刀具的使用寿命和加工表面质量，这要求必须遵循一个原则：合理性。
我们很难将车刀刃磨得适合任何材料，或任何加工类型（指粗加或半精加工等）。
通常只针对一种类型而言，如粗车45#钢棒料，为使切削轻快，增大前角可明显降低切削力，在一定范围内切削力的减小与前角的增大成正比。
但过大将会事得其反，其强度的降低也和前角成正比。
所以应恰当把握尺度，这便是所需要的“合理性”。
刀具的各个角度之间有着密切的联系，刃磨时应综合考虑，不可片面追求刀“快”，而使事与愿违。
二．创新的思路会给工作带来展新的一面。
生产过程中，各个行业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它，这样往往在某个方面想出一些巧妙的办法。
包括一些常用的方法，我们都应抱有创新的心态。
比如QJS180锯机防护丝母的加工中，以往都是在四爪卡盘上，每个工件在加工前必须进行找正，经过分析与尝试后，笔者采用三爪卡盘加垫片的方法替代前者，略去了找正时间，简化了整个加工过程，工作效率大大提高：防护丝母是我公司QJS180桥式锯机丝杠部件中的一个零件，材料为HT200。
其外形如图所示，由于该机的产销量大，所以零件加工工序多为中小批量加工。
以往对于T48*7-7H的梯形内螺纹，一般是在普通车床上采用四爪卡盘装夹加工，加工前毛坯要逐个找正，费工费时。
7mm的螺距，使内螺纹在车削时刀具相对工件运动速度较快，而且需要频繁进退车刀，所以使加工过程变得紧张、繁琐。
稍有不慎也易进错刀，甚至会发生“撞车”现象，损坏刀具或者工件报废，因而对操作者的技术水平有相当高的要求。
另者钻底孔（Ф40mm）过程劳动强度较大，操作者易于疲劳，因此对加工效率的提高带来一定困难。
针对上述不利因素，笔者在实际加工中（2003年期间）利用德州产CKD6140经济型数控车床，发挥数控加工的优势，配合自制工装进行车削，实现了加工过程的自动化，取得了理想的效果，具体改进方式如下：1）用加垫块的方法用三爪自定心卡盘替代四爪单动卡盘装夹，简化了找正过程，节约了装夹时间。
垫片厚度的计算方法可用CAD绘图法，测量出理论数值后，再在实际装夹中进行验证调整。
需要注意的是未加垫片的两爪，夹紧位置应处于工件毛坯棱边边线的中间位置。
用目测法校对装夹后，钻孔位置误差一般能控制在1mm左右。
2) 由于工件钻通前、后钻头的走刀路线总长度是包含两个钻心高度的，所以说两种钻头的走刀路线差值，实际上是两者的钻心高度差的两倍，而不是两者钻心高度之差。
这对于批量加工来说，走刀路线的缩短就意味着工作效率的提高。
3）用专用钻孔工装，象装夹车刀一样固定在车床刀台上（如下图所示装配使用，本工装已发表在原《机械工人》2005年第九期上）替代人工用尾座钻孔，完全实现了自动切削的过程，把劳动强度降到最低。
上图工装的使用方法：可将一坯料装夹在卡盘上，用车床尾座钻出Ф40mm的孔，然后把上图中的工装体象装夹车刀一样装夹在刀台上。
钻头找正时，要先把钻头穿过事先钻好的孔内，再去调正工装体，最终使孔、钻头、钻套、工装体内孔统一在同一轴线上来。
需要说明的是，钻套的外圆是圆柱面，与工装体的内孔是过渡配合（可用标准钻套改装成型，这样设计的目的是重磨钻头时，换装极为方便，只需折下定位螺钉，便可抽出钻头和钻套来），而工装体的制作中，先加出除内孔和销孔的其它位置后，最后镗孔。
为使内孔处于理想位置，最好采用配作的方法加工：1.即把工装体安放在刀台的压刀位置上，调正、压紧；2.把钻头装夹在车床的三爪卡盘上，预留1-2mm精加工量，移动大拖板进给，钻出底孔；3.卸下钻头，换上镗孔刀，仍旧装夹在车床的卡盘上，用同样的方法精镗出内孔。
并刻划出位置标记，以便在下次使用时，工装的位置仍然同制作时的位置相吻合。
以上所述加工方法，已通过多年的实践验证，是一种实用性很强的典型范例，为此类工件的加工方法展示了一条新的思路。
三．工作中多留意某些“不利现象”，正确利用它，会给工作带来很大方便。
例如在车床上钻45#钢时（指较大的孔），切削易成带状，这种屑形虽然排屑顺利，但却易于伤人，不易清理。
偶然在一次钻孔时，钻头前刀面出现几处较大破损，继续工作时屑形呈碎片状。
分析原因是破损的主切削刃变成若干段折线，相当于磨出若干分屑槽，而且前角明显变小，因而出现这种现象。
如果希望出现这种屑形，只需仿照便可以了。
四．加强理论学习，利用理论知识应用于生产是提高工效的好方法。
阅读和学习大量和车床有关的书籍和资料,学习他人的一些方法和思路是开启难点的钥匙。
无数同行和前辈,学者在自身的实践中,用数年甚至毕生的经验、成果定格成文章,供我们参照,这使我们在解决某些问题上寻得一条捷径,尤其是信息化时代的今天,网络成为个人成长和发展的有效平台。
它如同一盏路灯,不仅拓宽我们的视野,而且在信息交流中使工作上少走很多弯路。
五．工作经验的积累和利用是提高工效一种方法。
在现实生产中,操作者的新老交替大多是以师带徒的形式进行的,这种方法给徒弟不止是有积极影响的一面,一些错误的做法同样会误导徒弟,这是我们不容忽视的一个方面。
这就要求我们不能人云亦云,盲目接受,要多问几个为什么,更要勇于打破传统思维方式,不仅要消化正确可行做法,甚至要形成自己的风格,锻炼成具有独立解决难题的方法和能力。
这样在工作上才能有所突破。
记得有个《小马过河》的故事,说河水的深浅只有勇于亲自尝试才能验证。
下面是笔者在多年实践中的一个实例应用。
即“磨合现象”在车刀中的应用。
众所周知,机动车辆在正常使用前都有一个“磨合期”,其主要目的是消除零件在制造和装配中的各种误差,改善配合状态,以便于在后期的工作中发挥良好的作用。
此期间,通常要限制负荷与车速,不能满负荷工作,通过长期的观察发现,该现象同样适用于车刀的工作状况。
刀具的正常磨损分初期磨损,正常磨损和后期磨损。
刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口,如果在刃磨后直接使用,切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中而形成早期破损,较可行的办法是用油石适当研磨车刀的各个刃口和刀面,进一步降低表面粗糙度,尽可能消除微观缺陷,钝圆刀刃。
提高其抗冲击性能,这个研磨过程十分重要,相当于车刀的初期磨损。
它能大大提高车刀的抗破损能力。
QJS180锯机主轴是一种典型台阶轴类零件，材料为45＃钢。
该件是由锻坯正火后再进行粗车的，粗车后预留半精车余量在2—4mm之间。
以前的半精车工序中，是用90°外圆车刀（注：本文所指刀具为机夹式车刀，刀片材料为硬质合金YT15）担负着除端面和倒角以外几乎全部的外圆加工，承担了主要切削任务。
而45°外圆车刀仅用于车端面和倒角的过程中，起次要作用。
但通过笔者不断地尝试，对半精车加工中的刀具几何角度，工艺方法等几方面做出部分改进后，不仅明显提高了加工效率，而且刀具的使用寿命也同时得到了提高。
具体改进方法如下：1）改用45°外圆车刀半精车大部分外圆（除左端Ф80和Ф150以外台阶），90°外圆车刀清根的方法加工工件。
改变了两者主次关系，调整了切削用量。
下表是实验后，两种刀具的切削参数的对比表：通过上表的对比不难看出，工件在加工时转速和走刀量等参数上显著提高了。
那么为何会有这么大的差别呢？如下图所示，当车床每转进给量用线段AB表示，用矩形ABGF和ADEH分别表示90°外圆刀和45°外圆车刀的切屑厚度。
不难看出，在直角三角形ABC中，直角边BC的长度必然要小于斜边AB的长度。
也就是说在进给量相同的情况下，45°外圆车刀与90°车刀的切屑的厚度之比为1：2；而在背吃刀量（L）相等时，在直角三角形ADF中，直角边AD和斜边AF，分别为45°外圆车刀与90°车刀主刀刃的负荷分布长度。
也就是说在同样的切削力与切削热的情况下，前者较后者有更长的散热长度和较小的表面压强。
这就是刀具在主偏角改变后，刀具切削用量为何能够加大，而且刀具寿命并不降低的重要原因。
但需要说明一点，工作中选择上表中切削用量的上限，刀具的寿命将处于数值的下限值。
2）在主后刀面上磨出“消振棱”，结合人工“磨合切削刃”的方法，能使加工过程的振动现象得到有效的扼制。
我们知道，任何事物都存在优、缺点的两面性。
45°外圆车刀虽然具有上述优点，但也同时存在不利的方面：较大的径向切削分力。
而90°车刀的主要切削力方向是沿走刀方向平行于的轴线的，径向分力很小，这就是车细长轴类工件多选用较大主偏角刀具的原因。
本工件的长、径尺寸比按1130：70.5≈16：1，最细处直径为φ70.5mm。