凸凹模刃口尺寸的计算

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凸、凹模刃口尺寸的计算

工件公差（1）、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入体方向减（加）一个最小合理间隙值 Z min 。

（2））冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入体反向加（减）一个最小合理间隙值 Z min 。

（3））凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应， - 般比制件的精度高2~3级，且必须按入体方向标注单向公差。

模具磨损预留量与工件制造精度有关用△ x 表示，其中△为工件的公差值,x 为磨损系数,其值在0.5〜1之间，根据工件制造精度选取：计算原则:计算方法落料冲孔凸、凹模制造公差工件精度IT10级以上X =1.0工件精度IT11〜13X =0.75工件精度IT14X =0.5规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差51、分别加工法§凸+ §凹W Z max- Z min落料D凹=(D max - X △0D凸=(D凹-Z min )二凸=(D max - X △Z min )」凸冲孔d凸=(d min + X △) 1凸d凹=(d凸+ Z min ) 0 = ( d min + X△Z min ) 0孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L±2/2两个孔时，其凹模型孔心距L d可按下式确定。

L d =L+ —■-8:凸、「•凹一一凸、凹模制造公差，可按IT6〜IT7级来选取，或取、•凸W0.4 ( Z max- Z min ) , '•凹W0.6 ( Z max" Z min )2、单配加工法单配加工法是用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙的一种方法。

此方法只需计算基准件（冲孔时为凸模，落料时为凹模）基本尺寸及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模（或凹模）配做，保证双面间隙在Z max〜Z min之间”即可。

冲裁——凸凹模刃口尺寸计算课件

二、计算方法
1．凸凹模分开加工
具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保
度，增加制造
形状的工件，必落须料满足
冲孔
适用于圆形或简单
（1）冲孔 (2)落料（3）孔间距
落料
冲孔
IT10以上 x=1; IT11～13 x=0.75; IT14 x=0.5.
例1：冲制图示零件，材料为10钢，料厚t=1.0mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。
凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值0.10mm
落料凸、凹模尺寸 a) 落料凹模尺寸 b) 落料凸模尺寸
图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，大批量生产，计算该零件模具刃口尺寸。
谢谢！
19
x = 0.75。
落料凹模的刃口尺寸计算如下：第一类尺寸：磨损后增大的尺寸
第二类尺寸：磨损后减小的尺寸
第三类尺寸：磨损后基本不变的尺寸
落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是79.79mm， 39.75mm，34.75mm，22.07mm，14.94mm，不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值
d = 22±0.14mm
板料厚度t=1mm，材料为10号钢。试计算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。
由表查得：
由公差表查得：尺寸80mm，选x = 0.5；尺寸15 mm，选x = 1；其余尺寸均选
了解：
精密冲裁和其它冲裁方法
§2.3冲裁凸凹模刃口尺寸的计算
一、尺寸计算原则

凸、凹模刃口尺寸计算

《冷冲模设计》第二讲冷冲模的冲压工艺计算（三）邓卫国第二讲冷冲模的冲压工艺计算（三）第三部分凸、凹模刃口尺寸的确定凹模与凸模的刃口尺寸计算定义：什么叫刃口尺寸：刃口尺寸指在凹模和凸模零件图上分别标注尺寸及公差值，这个值与冲压产品尺寸精度有关。

⏹学习目标☐掌握凸、凹模刃口计算作用☐掌握凸、凹模刃口尺寸计算的依据和原则☐掌握凸、凹模刃口尺寸计算的方法二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸的确定1、冲裁模凸、凹模刃口计算的作用冲裁件的尺寸精度主要取决于凸、凹模的刃口部分尺寸。

并且合理的冲裁间隙也靠凸、凹模刃口尺寸保证。

凸模刃口尺寸示意图所以冲裁模刃口设计是冲裁模设计的重点。

凹模刃口尺寸示意图二、冲裁模凸、凹模刃口的确定2、凸、凹模刃口尺寸计算的依据在生产实践中发现：a．由于凸凹模之间存在间隙，冲裁件断面都带有锥度。

依据：①光亮带是冲压件测量和使用部位；②落料件的光亮带，是因凹模刃口挤切材料产生的；③冲孔件的光亮带，是因凸模刃口挤切材料产生的；④落料件的大端（光亮带）尺寸等于凹模尺寸；⑤冲孔件的小端（光亮带）尺寸等于凸模尺寸。

b．凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。

结论：在计算冲裁模刃口尺寸时，应按落料、冲孔两种情况分别进行计算。

二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸确定3、冲裁模凸、凹模刃口计算的原则（一）(1)设计落料模先确定凹模刃口尺寸以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得；设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。

二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸的确定4、冲裁模凸、凹模刃口计算的原则（二）（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律：设计落料模时：凹模基本尺寸应取接近或等于零件的最小极限尺寸；设计冲孔模时：凸模基本尺寸则取接近或等于冲件孔的最大极限尺寸。

理由：凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。

二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸确定5、冲裁模凸、凹模刃口计算的原则（三）(3)凹模和凸模制造公差主要与冲裁件的精度有关①一般冲模精度较零件精度高3～4级；②形状简单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6～IT7级来选取，或查表；③形状复杂的刃口制造偏差可按零件相应部位公差值的1／4来选取；④刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取冲件相应部位公差值的l／8并冠（±）；⑤若零件没有标注公差，则可按IT14级取值。

凸凹模刃口尺寸的计算

IT12
IT12
IT12
IT12
IT12
IT14
IT14
IT14
冲裁件厚度t=3，冲裁件精度为IT12级，冲模制造精度取IT7~IT8。
☞（P58冲压手册）
当制件公差为IT10级以上,取X=1;
当制件公差为IT11~IT13,取X=0.75;
当制件公差为IT14时,取X=0.5;
当制件公差为IT12时,取X=0.75.
☞(P45冲压手册)
制件的剪断面的表面粗糙度为Ra=12.5um.
☞（P33中国模具工程大典பைடு நூலகம்四卷）
模具精度与冲裁件精度的关系
冲模制造精度
材料厚度t/mm
0.5
0.8
1
1.6
2
3
4
5
6
8
10
IT6~IT7
IT8
IT8
IT9
IT10
IT10
IT7~IT8
IT9
IT10
IT10
IT12
IT12
IT12
IT9
当制件公差为IT12时,取X=0.75.
☞（P57冲压手册）
☞（P60冲压手册）
制件厚度t=3mm,形状为非圆形时
冲裁模初始双面间隙（汽车拖拉机行业）
☞（P54冲压手册）
材料08钢,厚度t=3Zmin=0.460,Zmax=0.640.
凸凹模刃口尺寸的计算
☞（P58冲压手册）
当制件公差为IT10级以上,取X=1;
当制件公差为IT11~IT13,取X=0.75;
当制件公差为IT14时,取X=0.5;

2.3凹凸模刃口尺寸的计算

a凹 (80 0.5 0.42 )
1 0.42 4 0
0.105 mm 79 .79 0 mm
0.085 mm 39.750 mm
b凹 ( 40 0.75 0.34 )
c凹 (35 0.75 0.34 )
1 0.34 4 0
1 0.34 4 0
80±0.07 42±0.08
60±0.05
φ 16+0.060 2X? 0
d
解：
① 外型尺寸是按落料计算公式来确定的，即先确定凹模刃口尺寸，后确定凸模尺寸。凹模上偏差 d =0.6×(Zmax- Zmin) =0.6×(0.24-0.20) = 0.024 凸模下偏差 p = 0.4×(Zmax- Zmin) =0.4×(0.24-0.20) = 0.016 0 80.07 80尺寸换算=80±0.07 = 0.14 ， 1 =0.14 2 =0.10 60尺寸换算=60±0.05 = 60.050 0.10 ，
校核： ≤ Z Z p d max min
0.020 + 0.020 ≤ 0.07 - 0.03 0.04 1（续）
孔距尺寸： Ld =L±=18±0.125×2×0.09 = (18±0.023)mm
0.025 0.025 落料：Dd D x0 (36 0.5 0.62)0 mm 35.690 mm
落料凸、凹模尺寸 a) 落料凹模尺寸 b) 落料凸模尺寸
落料件的光亮带处于大端尺寸，且等于凹模尺寸；冲孔件的光亮带处于小端尺寸；且等于凸模尺寸。
2．凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。
冲裁变形过程
计算原则：
１．落料模：先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即凸模的刃口尺寸=凹模刃口尺寸-最小合理间隙Z 。冲孔模：先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，凹模的刃口尺寸=凸模刃口尺寸+最小合理间隙Z 。２．根据冲模在使用过程中的磨损规律：

刃口尺寸的计算

二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
加工方法： 1.分开加工具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。 2.配合加工 Zmin易保证，无互换性、制造周期长。
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
1．按凸模与凹模图样分别加工法
（1）落料
DA Dmax x0
三、例1（续）
故：
0.012 DA 35.690 mm
DT 35.650 0.008 mm
三、例2
如图2.4.3所示的落料件，其中 a 800.42 mm 0 b 400 mm c 35 0.34 0.34厚度t=1mm，材料为10号钢。试计算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。由表2.3.3查得： Z 0.10mm， Z 0.14mm min max
T A ≤ Z max Z min的条件，并且还可放大基准件的制造公差，
使制造容易。
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
2．凸模与凹模配作法（续）（1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型：磨损后变大，变小还是不变。（2）根据尺寸类型，采用不同计算公式。磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。（3）刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的 1/8并冠以（±）。
刃口尺寸的计算
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则

第二章冲裁三.凸、凹模刃口尺寸的计算

• 3）确定冲裁刃口制造公差时，应考虑制件的精度Δ要求。如果对刃口精度δ要求过高（即制造公差δ过小），会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如刃口精度δ要求过低（即制造公差δ过大），则生产出来的零件可能不合格，或使模具的寿命降低。零件精度Δ与模具制造精度 δ的关系见表2.1（P11）。若零件没有标注公差（P17）……
2.刃口尺寸计算方法
• （1）凸、凹模分开加工（圆形或方形工件，且满足不等式） • ①已知落料件的尺寸与公差如右图，其尺寸由凹模刃口确定。先求凹模：因凹模刃口使用磨损后会变大，所以名义尺寸预先比 D取小一些（－ ∆ ）。另外“孔”取正公差： Dd＝（D－xΔ）0＋δd （2.3）式中x∆代表磨损量，取孔的偏小值，0.5＜x≤1，系数x 查P18表2.7。再求凸模：Dp＝(Dd－Zmin)0 –δp ＝(D－xΔ－Zmin)0 –δp 凸模相当于“轴”取负公差。公差δd和δp查P18表2.6。
（2）凸、凹模配合加工（复杂形状工件） ①落料件的模具刃口尺寸右图为落料工件和基准件凹模。先求凹模，再配制凸模。 a.先分析凹模刃口磨损后尺寸的变化得出三种规律(用虚线沿外围画出轮廓线后再比较各尺寸的变化)：磨损后尺寸变大的A类（相当于“孔”）；磨损后尺寸变小的B类（相当于“轴”）；磨损后尺寸不变的C类。
• ②已知冲孔件的尺寸与公差如右图。孔的尺寸由凸模刃口决定，先求凸模（因为凸模使用磨损后会变小，所以名义尺寸预先取大一些(+Δ)。且凸模相当于“轴”取负公差。凸模：dp＝（d＋xΔ）0－δp （2.1）再求凹模：凹模相当于“孔”，取负公差。 dd＝(dp＋Zmin)0＋δd＝(d＋xΔ＋Zmin)0＋δd (2.2) X、δp、δd同落料时一样查表。 • ③关于工件制造公差Δ的表示方法若工件孔的尺寸最初是以d± Δ’的不规范形式表示，则使用公式前应先变换为： d±Δ’＝（d＋Δ’)0－2Δ’落料＝（d－Δ’)0+2 Δ’冲孔

刃口尺寸的计算

Ld =L±
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
1．按凸模与凹模图样分别加工法（续）
为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即
T A
+Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： T A ≤ Z max Z min
凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可查表2.4.1选取，但需校核。或取
刃口尺寸的计算
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则
１．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。
凸、凹模刃口尺寸计算原则
２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。模具磨损预留量与工件制造精度有关。
A
0 0
DT D A Z min T Dmax x Z min T
（2）冲孔 0 d T d min x T
d A dT Z min 0
1 8
ห้องสมุดไป่ตู้A
d min x Z min 0
A
（3）孔心距
凸、凹模刃口尺寸计算原则
３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。
４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。

凸、凹模刃口尺寸的计算

计算方法计算原则：（1）、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入z。

体方向减（加）一个最小合理间隙值m in（2）、冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入z。

体反向加（减）一个最小合理间隙值m in（3）、凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应，一般比制件的精度高2～3级，且必须按入体方向标注单向公差。

模具磨损预留量与工件制造精度有关用△χ表示,其中△为工件的公差值,χ为磨损系数,其值在0.5～1之间，根据工件制造精度选取：工件精度IT10级以上χ=1.0工件精度IT11～13 χ=0.75工件精度IT14 χ=0.5规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差δ凸模和凹模分别加工时间隙变动范围1、分别加工法凸δ+凹δ≤max Z -min Z 落料凹D =（max D -χ△)凹δ+0凸D =（凹D -min Z ）0凸δ-=（max D -χ△-min Z ）0凸δ-冲孔凸d =（min d +χ△）0凸δ-凹d =（凸d +min Z ）凹δ+0=（min d +χ△+min Z ）凹δ+0孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L ±Δ/2两个孔时，其凹模型孔心距d L 可按下式确定。

d L =L+∆81凸δ、凹δ——凸、凹模制造公差，可按IT6～IT7级来选取，或取凸δ≤0.4（max Z -min Z ），凹δ≤0.6（max Z -min Z ）2、单配加工法单配加工法是用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙的一种方法。

此方法只需计算基准件（冲孔时为凸模，落料时为凹模）基本尺寸及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模（或凹模）配做，保证双面间隙在max Z ～min Z 之间”即可。

凸凹模刃口尺寸计算方法

凸凹模刃口尺寸计算方法凸凹模刃口是一种常见的模具结构，其刃口的尺寸计算是模具设计中的重要环节。

本文将介绍凸凹模刃口尺寸计算方法。

我们需要了解凸凹模刃口的基本结构。

凸模刃口是模具上凸出的部分，凹模刃口是模具上凹陷的部分。

凸凹模刃口是由凸模刃口和凹模刃口组成的，用于成型工艺中的塑料或金属材料的成型。

凸凹模刃口的尺寸计算方法主要包括以下几个方面：1. 凸模刃口尺寸计算凸模刃口的尺寸计算需要考虑以下因素：（1）成型件的尺寸和形状（2）成型件的材料和硬度（3）成型件的表面质量要求（4）成型件的成型方式根据以上因素，可以计算出凸模刃口的尺寸。

一般来说，凸模刃口的尺寸应该比成型件的尺寸略大一些，以便于成型件的顺利脱模。

2. 凹模刃口尺寸计算凹模刃口的尺寸计算需要考虑以下因素：（1）成型件的尺寸和形状（2）成型件的材料和硬度（3）成型件的表面质量要求（4）成型件的成型方式根据以上因素，可以计算出凹模刃口的尺寸。

一般来说，凹模刃口的尺寸应该比成型件的尺寸略小一些，以便于成型件的顺利脱模。

3. 凸凹模刃口的匹配凸凹模刃口的匹配是指凸模刃口和凹模刃口之间的配合。

凸凹模刃口的匹配需要考虑以下因素：（1）成型件的尺寸和形状（2）成型件的材料和硬度（3）成型件的表面质量要求（4）成型件的成型方式根据以上因素，可以计算出凸凹模刃口的匹配尺寸。

一般来说，凸凹模刃口的匹配尺寸应该比成型件的尺寸略小一些，以便于成型件的顺利脱模。

4. 凸凹模刃口的加工凸凹模刃口的加工需要考虑以下因素：（1）成型件的尺寸和形状（2）成型件的材料和硬度（3）成型件的表面质量要求（4）成型件的成型方式根据以上因素，可以选择合适的加工方法和加工工艺，对凸凹模刃口进行加工。

凸凹模刃口的尺寸计算是模具设计中的重要环节。

凸凹模刃口的尺寸计算需要考虑多种因素，包括成型件的尺寸和形状、成型件的材料和硬度、成型件的表面质量要求以及成型件的成型方式等。

在进行凸凹模刃口的加工时，需要选择合适的加工方法和加工工艺，以确保凸凹模刃口的质量和精度。

凸模与凹模刃口尺寸的计算

冲压工艺与模具设计冲裁模凸模与凹模刃口尺寸的计算主讲人：陈德平落料件大端尺寸冲孔件小端尺寸1、基准件的确定落料件尺寸由凹模尺寸决定，以凹模为基准，间隙取在凸模上；冲孔件尺寸由凸模尺寸决定;以凸模为基准，间隙取在凹模上。

2.3.1 凸模、凹模刃口尺寸计算的依据和原则2、考虑冲模的磨损规律落料模：凹模基本尺寸应取落料件公差范围的较小尺寸；冲孔模：凸模基本尺寸应取冲孔件公差范围的较大尺寸。

冲裁间隙采用最小合理间隙值3、制件和冲模刃口尺寸偏差应按“入体”原则标注“入体”原则：向材料实体方向单向标注落料件和凸模上偏差为零,下偏差为负；冲孔件和凹模上偏差为正,下偏差为零。

2.3.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法图 2.3.1冲模的制造公差与冲裁间隙之间关系图 a)落料；b)冲孔 1、凸模与凹模分别加工计算模具刃口尺寸分开加工：是指凸模和凹模分别按图纸标注的尺寸和公差进行加工特点：制造周期短，互换性好，但是间隙受模具制造影响，适合于简单形状的冲压件。

冲模的制造公差与冲裁间隙之间应满足：∣δp∣+ ∣δd∣≤2c max－2c minδp ——凸模下偏差；δd——凹模上偏差。

若：∣δp∣+ ∣δd∣>2c max－2c min取δp = 0.4(2c max－2c min) ；δd = 0.6(2c max－2c min)（1）落料（以凹模为基准，先确定凹模尺寸）落料凹模的尺寸：D d=(D max－xΔ)0+ δd落料凸模的尺寸：D p=(D d－ 2c min)0－δp（2）冲孔（以凸模为基准，先确定凸模尺寸）冲孔凸模的尺寸：d p=(d min+ xΔ)0－δp冲孔凹模的尺寸：d d=(d p+2c min)0+ δd（3）凹模型孔中心距：L d=(L min+0.5Δ)±0.125Δ2、凸模和凹模配制加工计算刃口尺寸按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个(基准件)，然后依此为基准再按最小合理间隙配作另一件。

计算凸、凹模刃口尺寸及公差xiugai

22
R2
22+0.52
R2+0.25
B凸= (Bmax+x⊿)-⊿/4
0.5
0.5
22.26-0.13
2.13-0.063
随基本刃口磨损而变小（凸模尺寸），
∮3.5
∮3.5+0.3
0.5
与凸模实际刃口配做
3.65-0.075
C类：随基本刃口磨损而不变（凸模的位置尺寸），
28
28+0.2
C凹=C+⊿/8
零件尺寸性质
尺寸分类
公差标注
计算公式
X值取定
凸模刃口
B类，零件尺寸随基本（凸模）刃口磨损而变小
∮3.5
∮3.5+0.3
B凸= (Bmax+x⊿)-⊿/4
0.5
3.65-0.பைடு நூலகம்75
凸凹模刃口尺寸配做，要求保证双面间隙0.05—0.07 mm。
合并以上计算：凹模、凸模图纸尺寸标注尺寸；凸凹模不标注尺寸，只注明配作关系及配作间隙。
计算凸、凹模刃口尺寸及公差（按配作加工方法）。
。
见下表
落料凹模：外形落料，尺寸公差等级皆为IT14级：
零件尺寸性质
尺寸分类
公差标注
计算公式
X值取定
凹模刃口
A类，零件尺寸随基本（凹模）刃口磨损而变大
6
2
R3
6--0.3
2--0.25
A凹= (Amax--x⊿)+⊿/4
0.75
0.75
5.8+0.075
28+0.5
1.81+0.063
2.9+0.038
B类，零件尺寸随基本（凹模）刃口磨损而变小

第三节凸模与凹模刃口尺寸的确定

+δ A min 0
)
0 −δ T
d
+∆ 0
+δ A min 0
= (d min + x∆ + Z
)
第三章冲裁工艺与冲裁模设计（3）孔心距
∆ ∆ Ld = Lmin + ± 2 8
x
δT
查表3-7
δA
查表3-6
第三章冲裁工艺与冲裁模设计例 t=0.5mm Q235钢. 计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。
１落料模:以凹模为基准，间隙凸模上冲孔模:以凸模为基准，间隙凹模上２落料模:凹模基本=工件较小极限尺寸；凸模基本=凹模-Zmin 冲孔模:凸模尺寸=工件孔较大极限尺寸凹模基本=凸模+Zmin。
第三章冲裁工艺与冲裁模设计
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则计算原则：
3 模具刃口制造公差时，考虑工件精度与模具精度的关系高2-3级 4．工件尺寸公差与冲模制造偏差 “入体” 单向公差。
第三章冲裁工艺与冲裁模设计作业：如图所示垫圈， Q235 t＝2mm，采用分别加工试确定凸模凹模的刃口尺寸及公差。
第三章冲裁工艺与冲裁模设计
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
2．配合加工法
基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。特点：模具的间隙由配制保证，不必校核δ T + δ A ≤ Z max − Z min
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