6S现场管理规定

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生产现场6S管理规定（5篇）

生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。

2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。

4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。

4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。

4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。

4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。

4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。

4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。

生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。

4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。

车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。

4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。

4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。

4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。

4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。

4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。

企业6S管理(全套最完整)

企业6s管理一、6S的定义及目的6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个 S――安全（SAFE）,统称6S。

1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

目的：排除寻找的浪费。

3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。

4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。

6S——安全（SAFE）保证工作现场安全及产品质量安全。

目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。

记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗二、6s推行步骤步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。

2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。

3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。

4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。

步骤二：推进方针、目标及口号6s方针：规范、保持、自律、提高6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境。

对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司。

6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进步骤三：1、选定样板区。

对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2、实施改善。

集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。

3、效果确认，经验交流。

总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。

6S管理制度完整版

6S管理制度一、目的为了规范公司的生产现场管理，提高生产效率和质量，降低生产成本，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有生产现场的管理。

三、职责1. 生产部负责6S管理的实施和监督。

2. 各部门负责本部门6S管理的执行和实施。

四、管理要求1. 整理（Seiri）1.1 生产现场要保持整洁，无杂物堆积。

1.2 生产设备、工具、物料等要摆放整齐，标识清晰。

1.3 生产现场要定期进行清理，保持清洁。

2. 整顿（Seiton）2.1 生产现场的各种设备、工具、物料等要分类存放，标识明确。

2.2 生产现场要设置专门的存放区域，并标识清楚。

2.3 生产现场要定期进行整理，保持有序。

3. 清扫（Seiso）3.1 生产现场要定期进行清扫，保持清洁。

3.2 生产现场要设置专门的清扫区域，并标识清楚。

3.3 生产现场要定期进行清理，保持整洁。

4. 清洁（Seiketsu）4.1 生产现场要制定清洁标准，并严格执行。

4.2 生产现场要定期进行清洁，保持清洁。

4.3 生产现场要设置专门的清洁区域，并标识清楚。

5. 素养（Shitsuke）5.1 生产现场要制定素养标准，并严格执行。

5.2 生产现场要定期进行素养培训，提高员工的素养水平。

5.3 生产现场要设置专门的素养区域，并标识清楚。

6. 安全（Safety）6.1 生产现场要制定安全标准，并严格执行。

6.2 生产现场要定期进行安全检查，确保生产安全。

6.3 生产现场要设置专门的安全区域，并标识清楚。

五、检查与考核7.1 生产部负责对生产现场的6S管理进行检查和考核。

7.2 对未按规定执行6S管理的部门和个人，将给予相应的处罚。

六、附则8.1 本制度自发布之日起实施。

8.2 本制度由生产部负责解释和修订。

现场6s管理制度

现场6s管理制度第一章总则第一条为了规范现场管理，提高工作效率，确保生产安全和质量，推动企业持续发展，制定本制度。

第二条本制度适用于全体员工。

第三条现场6S管理是指以“整理、整顿、清洁、清扫、标准化、素质化”为基本内容，通过执行6S的标准操作程序，改善现场管理和设施，提高现场生产、制造和服务环境的整体质量。

第四条本制度的主要目的是提高现场生产效率，规范现场管理，改进环境质量，加强环境安全，提高员工素质和形象。

第五条所有部门需全员参与，积极配合现场6S管理，加强对6S管理的宣传和培训，确保6S管理的全面展开。

第六条所有员工有权提出改善现场环境的建议和意见，有义务为推动6S管理的深入开展作出积极的贡献。

第七条公司将对6S管理进行常态化的检查和评估，并对执行情况进行奖惩。

第八条本制度的解释权归所涉及的各级管理层所有。

第二章 6S管理的组织要求第九条公司设立6S管理委员会，负责制定本制度的执行和评定，并确定具体实施方案。

第十条 6S管理委员会成员由公司各职能部门的负责人组成，负责六S管理在各部门的具体组织和实施工作第十一条各职能部门配合6S管理委员会对6S执行情况进行评价，并根据评价结果持续改进。

第十二条各部门建立6S小组，由本部门主管领导担任组长，根据实际情况组织和推动本部门6S管理的实施。

第十三条 6S小组成员由本部门主管领导选派，除一般职员外，还需邀请一些优秀员工参加，并定期对6S小组成员进行培训。

第十四条公司提供必要的经费、设施和培训资料，以提高各部门和员工的6S管理水平。

第十五条公司每个月举办一次6S管理例会，汇报各部门6S管理执行情况，并对特别优秀的小组和个人进行表彰。

第十六条公司领导对6S管理工作进行常态化的检查，对6S管理情况进行评价，并对执行情况进行奖惩。

第三章 6S管理的具体操作第十七条 6S管理的具体操作要求在全公司所有部门和生产现场全面贯彻。

第十八条整理是指对生产现场的设施、物品、材料等有序性的布局和摆放，杜绝杂乱无章的现象。

6s管理制度

6s管理制度6s管理制度1一、整理1、车间通道畅通、整洁。

2、车间的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的'东西。

3、车间办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。

4、车间库房原料、成品摆放整齐。

二、整顿1、机器设备定期保养，处于最佳状态。

2、工具放置整齐，定期检查。

3、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。

三、清扫1、保持通道通畅、干净。

2、窗、墙壁、天花板干净整洁。

3、工具、设备随时清理。

四、清洁1、每天上、下班前3分钟做“6S”工作。

2、对不符合的情况及时纠正。

3、保持整理、整顿、清扫成果并改进。

五、素养1、罪犯必须着囚服。

2、服装整洁得估，仪容整齐大方。

3、罪犯举止文明有礼，精神饱满。

4、有集体观念，积极参加“6S”活动。

六、安全1、配电室道行区域不得靠近。

2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行。

3、不损坏公物。

6s管理制度2幼儿园的6s管理制度▼1s：整理，就是把工作环境中必要和非必要的物品区分开来，并且只保存合适数量的必要品，节约有效空间的技术。

▼2s：整顿，就是把必要的物品进行分类，根据使用频率确定放置的方法及位置，是节约时间的技术。

▼3s：清扫，通过对环境、设备、工具、设施的维护、点检和保养，使之保持良好的状态。

清扫是保证品质和效率的一种技术。

▼4s：清洁，通过建立起规范化和制度化的标准，确保3s的成果和持之以恒。

▼5s：素养，全面提高员工的品质，彻底改变每个工作人员的精神面貌，这就是6s追求的最高境界。

▼6s：安全，从安全隐患着手，防止事故的发生。

安全推动着前5个ｓ运作。

6s管理制度6S管理制度起源于日本的一些企业，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。

6S管理由5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

6s管理实施办法6篇

6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。

3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。

工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。

5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。

8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。

9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。

二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。

目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。

2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。

5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。

6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。

7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。

8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

6S现场管理标准与要求

一、目的1、改善和提高公司形象；2、保障企业安全生产；3、追求低成本、高效率、高品质。

消除浪费，实现企业利润最大化；4、可以推进标准化的建立；5、改善员工精神面貌，使组织活力化，人人都变成有素养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。

提升人的品质，优化人文环境。

二、6S现场管理要求1、整理：区分要与不要的物品、把不要的清理掉。

2、整顿：要用的物品依规定定位、定量摆放整齐、标明识别。

3、清扫：清除工作场所内的脏污、垃圾、杂物、并防止污染的发生。

4、清洁：将前3S实施的做法制度化、规范化、执行并维持良好成果。

5、素养：人人依规定行事、养成好习惯。

6、安全：人人都有为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患。

三、6S现场管理标准1、员工素养作业时不得闲聊不得拖着鞋走路着装整洁按要求佩带厂牌2、场地地面清洁，无脏污、污垢、碎屑、积水通道区划分清晰，无堆放物，保持通畅摆放物品定位、无杂物，摆放整齐无压线所有物料离地放置，堆叠不超高物料分类摆放在定位区内，有明显标识，无积尘、杂物包装箱标识清楚明确，标志向外；无明显破损及变形周转箱保持干净，无不要和其它杂物暂不用物品不得存放工作区内合格/不合格品区分明确推车定位放置，标识明确，保持清洁3、基础设施墙面保持干净，无不要物；贴挂墙上的物品整齐合理门、窗玻璃干净、无破损，框架无灰尘公告栏有责任人负责，干净；内容应及时更新，无过期张贴物照明灯，空调、风扇、电箱有责任人，使用后应保持完好状态用电设施干净无积尘；下班时关闭电源天花板保持清洁、无蛛网、无剥落4、设备外观及周边环境保持干净，无卫生死角明确管理责任人，辅助设施/工具定位标识和状态清楚，明确控制对象和正常范围实施日常保养，保持完好状态，无安全隐患5、工作台/办公桌桌面保持干净清爽，无多余垫压物桌面物件定位、摆放整齐，符合摆放要求抽屉物品分类存放，整齐清洁，公私物品分开放置文件分类存放，及时归档；文件夹标识清楚，定位明确坐椅归位，摆放整齐6、箱/柜表面眼观干净，手摸无尘，有明确管理标识内部物件/工具，按要求分类存放，无不要物，保证安全存量有工具存放清单、合适摆放位置，工具编号及责任人明确7、台架/货架物品叠放整齐、稳固、无积尘、无杂物帐物一致，物料卡插放整齐包装箱无明显破损及变形，标识清楚，标志向外货架/台架摆放有明确区域及标识货架有架号分类及管理标识，无多余标贴，保持干净8、清洁用品专门指定区域，有明显标识，无其它物品；地面干净无积水按要求整齐排放，保持用品本身干净完好垃圾按要求分类放置垃圾筒装载物品不得超高，拖把须拧干挂起9、危险品危险品存放于指定区域，有明显警示标识，保持距离放置明确管理责任人，保持整齐、干净10、安全持证上岗电源线不得有拖地或脱皮现象工作中不得使用损坏的周转车、工作台、货架和坐椅在相关的工作岗位上按规定穿戴劳保用品非检验人员不得随意进入高压检测区域消防通道消防设施器材无堵塞编制：会签：。

100条6S现场管理

100条6S现场管理（1）整理要与不要，一留一弃1.、作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件4、不良品放置在不良品区内5、作业区应标明并区分开6、工区内物品放置应有整体感7、不同类型、用途的物品应分开管理8、私人物品不应在工区出现9、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开14、测量工具的放置处不要有其他物品放置15、装配机械的设备上不能放置多余物品16、作业工具放置的方法是否易放置17、作业岗位不能放置不必要的工具18、治具架上不能放置治具以外的杂物19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置（2）整顿科学布局，取用快捷20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置22、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置23、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置24、零件应与编码相对应，编码不能被遮住25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所34、通道上不能放置物品35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识36、各种柜、架的放置处要有明确标识37、半成品的放置处应明确标识38、成品、零部件不能在地面直接放置39、不良品放置区应有明确规定40、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分41、不良品放置场地应设置在明显的地方42、修理品应放置在生产线外43、零件放置场所的标识表示应完备44、塑胶箱、捆包材料上应标明品名45、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置46、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具47、作业工具放置处应有余量48、治具、工具架上应有编码49、在架子前应能清楚辩明上面的编码50、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分51、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近52、治具、工具应按成品类别成套放置53、成品的放置应该按规格型号区分开54、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分55、成品上应有编码（番号）、数量的表示56、包装材料和成品的堆放高度应作出规定57、治具架应采取容易取出的放置方法58、不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）59、测定具应采取防尘、防锈的放置方法60、私用杯子应按规定放置61、定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料（3）清扫清除垃圾，美好环境62、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物63、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域64、地面上浸染的油污应清洗（4）清洁洁净环境，贯彻到底65、工作台、文件柜、治具、柜架、门窗等应保持无灰尘、无油污66、设备、配膳箱应保持无灰尘、无油污67、地面应定时打扫，保持无灰尘、无油污68、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画69、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落70、清洁柜、清洁用具应保持干净71、不做与工作无关的事72、严格遵守和执行公司各项规章制度73、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工74、积极认真按时做早、晚令75、按规定和要求扎头发（5）素养形成制度，养成习惯76、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证77、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟78、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队79、如需戴手套，按要求将手套戴好80、对上司应保持基本礼仪81、不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好82、上班时间不准进食，如早餐、零食等物83、应注意良好的个人卫生（6）安全预防为主，防治结合84、对危险品应有明显的标识85、各安全出口的前面不能有物品堆积86、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态87、消火栓的前面或下面不能有物品放置88、易燃品的持有量应在允许范围以内89、所有消防设施应处于正常动作状态90、有无物品伸入或占用通道91、空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定92、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现93、严禁违章操作94、对易倾倒物品应采取防倒措施95、有否火种遗留（7）办公区整洁卫生，高效办公96、桌面文具文件摆放是否整齐有序97、物品是否都是必需品98、垃圾是否及时倾倒99、办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘100、人员仪容端正，精神饱满，都在认真工作。

6S现场管理规定

制订部门：品管部发布日期： 2012-10 三级文件第页共2页6S管理规定1.目的对生产产品的工作环境进行整理，保持生产设施处于清洁，整齐，有序的状态。

并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效益，确保现场6S能持之以恒的运行，从而为确保产品质量创造条件。

2．范围凡与本公司产品质量有关的公司大环境、办公场所、车间生产区域、仓库等适用。

3.职责3.1 公司大环境、办公场所、车间生产区域、仓库等工作环境执行并持续管理：各部门3.2 公司大环境、办公场所、车间生产区域、仓库等工作环境检查和监督：品管部4.过程方法4.1成立推进委员会（见附表1）。

4.2 6S方针：全员参与、持之以恒、科学常理、精益求精；目标：各部门、车间的各项评比总分数大于90分。

4.3推行初期对各个部门、车间进行6S教育培训，进行考试。

4.4 6S检查人、频率及措施4.4.1推进委员会每月下旬1次定期对公司6S管理进行检查；同时,6S干事也每周二次不定期地对对公司6S管理进行检查。

均按《6S检查表》的项目进行检查。

干事对检查发现的不合格项目拍照下来,依据不合格项目在电脑里填写《6S检查表》及《不良整改通知单》,并以邮件形式发出。

4.4.2各责任单位按《不良整改通知单》中要求立即进行原因分析，采取纠正措施。

并于下次进行6S检查时对其执行纠正措施的效果进行确认，验证，直到其符合规格要求。

同时每检查一次对各单位6S检查情况排名（部门和车间分别排名）。

4.5制定奖惩制度4.5.1推行委员会每月进行的6S管理检查的排名：取得第一名部门和车间500元/次。

干事每周二次进行的6S管理检查排名：取得第一名车间奖励200元/次；取得第一名部门奖励100元/次。

制订部门：品管部发布日期： 2012-10 三级文件第页共2页4.5.3 6S检查不符合项按一张图片扣款2元给予公司爱心基金形式进行处罚，并对不符合项用悬挂醒目的红色标牌来标识问题的所在区域，解决问题后就摘下。

6s管理制度（通用5篇）

6s管理制度（通用5篇）6s管理制度篇1第一章总则一、目的：为了营造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境;强化公司基础管理，提升经营形象和员工综合素质，特制定本制度。

二、适用范围：本规定适用于公司全体员工。

三、推行方法：6S推行以PDCA循环管理模式为方法。

第二章 6S 的定义、目的一、总目的强化基础管理、提升员工素质及企业形象、加强企业竞争力;营造出整洁、舒适的工作环境;使得设备保持清洁、员工文明进取、企业健康发展。

二、6S 的定义、目的1、整理1.1定义：将工作场所中任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的彻底清除，腾出空间。

1.2目的：(1)腾出空间; (2)防止误用、误送; (3)塑造清爽的工作场所;2、整顿2.1定义：必要的东西分类按规定的位置摆放整齐，加以标识，以便在需要时立即找到。

2.2 目的：(1)清除“寻找”的浪费; (2)工作场所清除明了;(3)整齐的工作环境; (4)清除过多的积压物品;3、清扫3.1定义：清除工作场所的脏污，并防止脏污的发生，保持工作环境的干净明丽。

3.2 目的：(1)保持令人心情愉快的干净环境;(2)减少脏污对品质的影响; (3)减少工业伤害事故;4、清洁4.1 定义：将以上3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。

4.2 目的：维持上面的3S成果;5、素养5.1 定义：人人养成好习惯，依规定行事、培养积极进取精神。

5.2 目的：培养具有良好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。

6、安全6.1 定义：养成良好的安全防范意识，减少和杜绝安全事故和人身伤亡事件。

6.2 目的：确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。

第三章“6S” 推进组织、职责与权限一、6S 推进委员会组织结构图二、明确组织职责和权限1、实行责任制1.1 推行小组对委员会负责。

1.2 推行小组应依据委员会颁布的目标计划，制定详细的适合本小组实情的目标计划上交委员会，接受委员会的监督考核。

6S现场管理规范

6S现场管理规范
6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
1. 整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的加以处理，使改善工作环境，增加作业面积；保持生产现场整洁，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等意外事故；减少库存，节约资金。

2．整顿——将保留的必要的物品依规定位置放置，放置整齐并加以标示。

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、使人和物放置方法标准化。

工作现场保持一目了然的状态，消除寻找物品的时间，整齐的工作环境，可消除过多的现场物料损耗。

3．清扫——将工作场所内所有地方清扫干净，按照清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫工具，实施清扫的步骤实施，保持干净的工作场所环境，稳定产品质量，减少因为人为原因造成的损失。

4．清洁——对整理、整顿、清扫之后的工作成果加以维护，使现场保持最佳状态，完善其工作成果。

5．素养——培养员工良好的工作习惯，并遵守规则工作，培养积极主动的精神，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造良好的团队精神。

6．安全——重视全体员工安全教育，时刻保持安全第一的观念，建立安全生产的工作环境，维护人身与财产不受侵害，使工作场所无意外事故发生。

建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练，提高安全意识。

“6S”现场管理

“6S”现场管理“6S”现场管理是指通过规范、整理、清洁、清扫、素养和自律六个方面的改进措施，提升现场管理的效率和质量。

本文将为大家详细介绍“6S”现场管理的具体内容和实施步骤。

一、规范（Seiri）规范是指对现场进行分类和整理，将不必要的杂物和物品清理出现场，避免堆积和混乱。

具体步骤如下：1.分清必要和非必要：将现场上的物品进行分类，清理出不需要的杂物和多余的工具设备。

2.标识清晰：为分类整理的物品进行标识，方便管理和使用。

3.创建清单：列出每个区域或工位需要的物品清单，确保所需物品齐全。

二、整理（Seiton）整理是指对现场进行整齐摆放，使每个工具和设备易于找到和使用。

具体步骤如下：1.分配位置：为每个工具和设备分配固定的位置，避免乱放乱堆。

2.标识明确：使用标识牌或标签为每个工具和设备进行标识，方便识别。

3.优化布局：根据现场流程和操作步骤，合理安排工具和设备的布局，提高工作效率。

三、清洁（Seiso）清洁是指对现场进行定期的清扫和保养，确保环境整洁和设备良好状态。

具体步骤如下：1.定期清扫：制定清洁计划，对现场进行日常、周常和月常的清扫和整理。

2.保养检修：定期对设备进行保养检修，确保设备的正常运行和延长使用寿命。

3.培养清洁习惯：让每个员工都参与到清洁工作中，增强他们的责任感和自觉性。

四、清扫（Seiketsu）清扫是指对现场进行整体的持续改进，避免再次出现混乱和堆积的情况。

具体步骤如下：1.持续改进：通过审核和评估现场的整洁程度，不断提出改进意见和建议，推动改进措施的实施。

2.培养自觉性：通过教育和培训，增强员工对清洁的认识和理解，养成良好的清洁习惯。

3.日常检查：定期进行现场巡检，及时发现问题和隐患，采取措施进行整改。

五、素养（Shitsuke）素养是指员工具备的技术和道德素质，包括专业知识、操作技能和工作态度。

具体步骤如下：1.培训教育：加强新员工和现有员工的培训和技能提升，提高其素质和能力。

生产车间现场6S管理制度(4篇)

生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为了改善生产现场的管理水平，提高工作效率和品质水平，制定本管理制度。

第二条本制度适用于生产车间现场，包括生产设备、工作场所、物料存放等环节。

第三条本制度的要求是：整理（Sorting）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。

第四条全体员工都应遵守本制度，并积极配合执行。

第五条为保障生产车间6S管理制度的执行，将定期组织审核，并根据实际情况进行修订完善。

第二章整理第六条整理是指将工作现场、工作台面、仓库等场所的物品进行分类整理，划分为必要物品、常用物品和不必要物品。

第七条每个工作岗位的员工必须对工作台面、设备周围进行整理，并确保物品摆放合理、标识明确。

第八条不必要的物品应及时清理，可以进行捐赠、报废或处理。

第九条定期检查和整理工作场所的物品，保持整洁有序。

第十条整理工作需要员工的共同努力，各部门之间要加强沟通和协作，确保整理工作的顺利进行。

第三章整顿第十一条整顿是指对工作现场、工作台面、仓库等场所进行布局规划，提高工作效率和人员作业舒适度。

第十二条根据工作需要调整工作现场的布局，确保物品摆放合理、人员通行顺畅。

第十三条保持工作现场的清洁整齐，维护设备和工作台面的整洁。

第十四条提供适当的工作工具和设备，提高工作效率。

第十五条定期检查工作现场的整顿情况，及时进行整改和改进。

第四章清扫第十六条清扫是指对工作现场进行定期清洁，保持整洁有序。

第十七条员工每天上班前和下班后要对工作台面、设备周围进行清扫。

第十八条清扫除灰尘、垃圾等杂物，保持工作现场的清洁。

第十九条定期进行大扫除，对工作场所进行整体的清洁。

第二十条配备必要的清洁工具和设备，保证清洁的进行。

第五章清洁第二十一条清洁是指对工作现场进行定期的清洁和维护，保持工作现场的整洁美观。

第二十二条定期对设备、工作台面、工作区域等进行清洁，确保设备正常运行和工作台面的清洁整洁。

6S现场管理制度与规定

6S现场管理制度与规定
6S现场管理制度是企业为了规范现场管理而制定的一种管理制度，目的是优化现场管理，提高效率，降低成本。

6S现场管理制度
包含以下六项规定：
1. 分类整理：将物品按照种类分开收纳，以便快速找到所需要
的物品。

如将工具、材料、零配件等分类整理，并用标签清晰标识。

2. 整顿清理：对现场进行定期清理，以保持清洁整洁状态。

将
不必要的物品及时清理、丢弃，让现场保持整洁，提高工作效率。

3. 顺序布置：根据作业需求将物品安放到最合适的位置，并标
示出使用位置及顺序，确保工作效率最大化。

4. 标准化操作：制定标准化操作规程，使员工在操作中能够按
照标准做事，提高工作效率和质量，并减少错误发生。

5. 维护检查：对设备、工具、机器等进行定期检查和维护，确
保其正常工作。

6. 自律纪律：培养员工的自律和纪律性，使员工能够按照制度
要求进行工作，达到良好的管理效果。

在以上六项规定的基础上，企业还应制定具体的管理标准，包
括现场管理流程、清洁管理标准、设备保养流程、安全管理规定等。

企业要通过对制度的贯彻执行，完善现场管理制度，提高管理水平，不断推动企业发展。

1。

6S现场管理制度与规定

6S现场管理制度与规定6S现场管理制度与规定一、6S现场管理制度1.目的通过对生产过程中各要素进行优化组合，确保产品质量达到规定要求。

2.适用范围适用于公司各个区域的现场管理。

3.专用术语3.1 “6S”活动：全员对现场不断整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）的循环。

关键在于人的素养。

3.2 定置管理：在科学的整理、整顿的基础上，使现场人与物的联结最佳化，并使之规范化、标准化的管理方法。

3.3 目视管理：对生产活动起指导和约束作用的信息都要现场通过目视手段表现出来。

4.职责4.1 生产部负责生产车间的现场管理。

4.2 办公室负责整个公司现场管理进行指导、监督、检查、评价和考核。

5.工作程序5.1 “6S”管理5.1.1 “6S”管理的内容a。

整理：对现场滞留物的管理，重要的是区分要与不要。

不用的东西坚决清理出现场；不常用的东西放远点；偶尔使用的东西集中放在储备区；经常使用的东西放在作业区。

b。

整顿：对需要物品的整顿。

重点是合理布置，方便使用。

c。

清扫：制定出具体清扫值日表，责任到人，把现场打扫干净，创造一个明快舒畅的工作现场，以创造出一个优质、高效的工作环境。

d。

清洁：整理、整顿、清扫的结果就是清洁。

e。

素养：行为规范，提高素质就是养成良好的风气和惯，自觉执行制度、标准，改善人际关系。

f。

安全：建立安全生产的环境，重视全员安全教育，时刻保持安全第一观念，所有工作应建立在安全的前提下，防范于未然。

6S”活动贵在坚持：养成惯。

要时刻铭记PDCA的工作程序，在现场实际实施，并明确“5W1H”（即干什么、为什么、谁来干、什么时候干、在哪儿干、怎么干）。

5.2 定置管理5.2.1 自始至终坚持“6S”活动，使人、物、环境三者处于良好状态。

5.2.2 定置管理的原则有利于提高生产效率和工作效率；有利于现场信息目视化和规范化。

6S现场管理工作标准

6S现场管理工作标准一、平安监督管理要求二、6S现场管理标准6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、平安。

（1）生产现场1S——整理：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

1、现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否按区域放置并定时清理；2S——整顿：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

目的：排解查找的铺张。

2、物料架、器具、工具架等是否正确使用与清理维护；3S——清扫：清除工作场所内的脏污，设备特别立刻修理，并防止污染的发生。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。

3、工位器具等是否正确使用，定位摆放；4S——清洁：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“特别”之所在。

4、设备上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；5S——素养（又称修养、心灵美：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持仔细态度习惯。

5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；6S——平安（SAFETY）：保证工作现场平安及产品质量平安。

目的﹕杜绝平安事故、规范操作、确保产品质量。

6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；一、一般平安问题监督检查要点：7、设备运转记录、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；(1)现场违章操作：8、叉车、电瓶车、手推车、等是否定位摆放，定人负责；1、任意拆除设备(施)的平安装置、仪器、仪表、警示装置的；9、物流周转箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；2、设备(施)超速、超温、超载荷运行；10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识；3、供料或送料速度过快；11、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；4、设备运转时，跨越、触摸或擦拭运动部位；12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理；5、调整、检修、清扫设备时未切断电源，测量工件时未停车；13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；6、用手替代工具操作(手拉、吹排铁屑)；14、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、手推车、脚踏板等）；7、冲压作业时，手进入危急区域；15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；8、攀登吊运中的物件，以及在吊物，吊臂下行走或逗留；16、易燃品是否定位放置并有明显的平安标志；9、启用查封或报废设备；17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；10、厂内机动车辆未按规定载人、载物；18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有准时清除；11、机动车辆行驶时，进行上、下及抛掷物品；19、废料、余料等有没有随时清除；12、高空作业时，任意掷扔物件；20、地上、作业区的油污有没有清扫；13、检修电气设备(施)时未停电、验电、接地及挂牌操作；21、开水桶是否洁净；14、平安电压灯具与使用电压及要求不符；22、垃圾箱、桶内外是否清扫洁净；15、容器内部作业时未使用通风设备；23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；16、随便倾倒酷热金属物品；24、工作环境是否随时保持干净、洁净；17、其他不遵守本工种平安技术操作规程者。