数控车床程序编制

机床通电后，刀架返回参考点以前，不论刀架位于什么位 置，此时CRT屏幕上显示的Z与X的坐标值均为零。当完成返回 参考点的操作后，CRT屏幕上则立即显示出此时刀架中心(对刀 参考点)在机床坐标系中的位置，这就相当于在数控系统内部 建立了一个以机床原点为坐标原点的机床坐标系。
1.3 工件坐标系和工件原点
受影响，直至系统执行了含有G99的程序段，G98便被取 消，而G99将发生作用
第3章 数控车床程序编制
• （2）每转进给（G99） 若系统处于G99状
态，则F所指定的进给速度单位为mm/r。
• 如：F0.1 即为 0.1 mm/r。
G99
F_
• 要取消G99状态，必须重新制定G98。系
统默认G99。
数控车床程序编制
1 数控车床编程基础 2 数控车床T.M.F.S指令应用 3 数控车床常用G指令 习题与思考题
1 数控车床编程基础
1.1 数控车床编程特点
数控车床的主要编程特点如下：
(1) 在一个程序段中，可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、 增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。
(2) 直径方向(X方向)用绝对值编程时，X以直径值表示； 用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附方向 符号(正向可以省略)。系统默认为直径编程，也可以采用半径 编程，但必须更改系统设定。
(3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。
(4) 车削加工毛坯余量较大时，为简化编程，数控装置常 备有不同形式的固定循环，可以进行多次重复循环切削。
(5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提 高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常被磨成一个圆弧，因 此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。
第3章 数控车床程序编制
• 2. T功能 • 刀具功能是表示换刀功能，根据加工需要
在某些程序段指令进行选刀和换刀。刀具 功能是用字母T和其后的四位数字表示。其 中前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。 每次刀具加工结束后必须取消其刀具补偿。
第3章 数控车床程序编制
• 输入格式：T××××
•
（后两位）刀具补偿号
工件坐标系设定后，CRT屏幕上所显示的便是车刀刀尖相对 工件原点的坐标值。编程时，工件的各个尺寸坐标都是相对于 工件原点而言的。因此，数控车床的工件原点也称为程序原点。
通常在车床上将工件原点选择在工件右端面与主轴回转中 心的交点上，也可将工件原点选择在工件左端面与主轴回转中 心的交点上，这样工件坐标系也就建立起来了。因为一般情况 下，车刀是从右端向左端车削，所以将工件原点设在工件的右 端面要比设定在工件的左端面换算尺寸方便。本章工件坐标系 主要设定在工件的右端面。
1.2 数控车床的坐标系和参考点
1．机床坐标系
机床坐标系是机床固有的坐标系，它是制造和调整机床的 基础，也是设置工件坐标系的基础。在机床经过设计、制造和 调整后，机床坐标系就已经由机床生产厂家确定好了，一般情 况下用户不能随意改动。
数控车床的坐标系规定如图6-1所示。它是以机床原点为 坐标原点建立起来的。机床原点是机床上一个固定的点，数控 车床的机床原点处于主轴旋转中心与卡盘后端面的交点。图31中O点即为机床原点。
工件坐标系是编程人员在程序编制中使用的坐标系，程序 中的坐标值均以此坐标系为依据，因此又称为编程坐标系。在 进行数控程序编制时，必须首先确定工件坐标系和坐标原点。
零件图样给出以后，首先应该找出图样上的设计基准点， 图样上其他各尺寸都是以该基准来进行标注的。同时，在零件 加工过程中有工艺基准，设计基准应尽量与工艺基准统一。一 般情况下，将该基准称为工件原点。
•
（前两位）刀具序号
• 注：1）刀具的序号与刀盘上的刀位号相对应；
• 2）刀具补偿包括几何形状补偿和磨损补偿；
• 3）刀具序号和刀具补偿序号不必相同，但为
了方便尽量一致；
• 4）取消刀具补偿：T00
第3章 数控车床程序编制
• 3. S功能 • 主轴功能主要是表示主轴转速或线速度，主轴
功能是用字母S和其后面的数字表示的。
以工件原点为坐标原点建立起来的坐标系称为工件坐标系。 工件坐标系是人为设定的，从理论上讲，工件坐标系的坐标原 点选在任何位置都是可以的，但在实际编程过程中，其设定的 依据是既要符合图样尺寸的标注习惯，又要便于编程。所以， 应合理设定工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直 到被新的工件坐标系所取代。
• （1）恒线速度控制（G96） G96是执行恒线速
度控制的指令。系统执行G96指令后，便认为用S 指定的数值表示切削线速度。
• 如：G96 S200表示切削线速度是200 m/min。 • 在恒线速度控制中，数控系统根据刀尖所处的X轴
坐标值，作为工件的直径来计算主轴转速，所以 在使用G96指令前必须正确地设定工件坐标系。
• 1. F功能 • 进给功能是表示进给速度，进给速度是用字母F和其后面
的若干位数字来表示的。
• （1）每分钟进给（G98） 系统在执行了一条含有G98的
程序段后，在遇到F指令时便认为F所指定的进给速度单位 为 mm/min。
• 如：F100 即为 100 mm/min。 • G98 F_ • G98被执行一次后，系统将保持G98状态，即使断电也不
图3-2所示为数控车床上常用的以工件右端面中心为工件原 点建立的工件坐标系。
可见，工件坐标系的Z轴与主轴轴线重合，X轴随工件原点 的不同而异，各轴正方向与机床坐标系相同。
X
工件
起刀点
工件原点
O
Z
旋转中心
图6-2 工件坐标系与工件原点
第3章 数控车床程序编制
T.M.F.S功能
第3章 数控车床程序编制
X
机床坐标系 机床原点
O
Байду номын сангаас
旋转中心
机床参考点 O′
Z
图6-1 数控车床坐标系
2．参考点
参考点也是机床上一个固定的点，它是刀具退到一个固定 不变的位置。该点与机床原点的相对位置如图6-1所示(图中的 O即为参考点)。参考点的固定位置由Z向和X向的机械挡块或者 电气装置来限定，一般设在车床正向最大极限位置。当进行回 参考点(也叫回零)的操作时，装在纵向和横向滑板上的行程开 关碰到相应的挡块后，就会向数控系统发出信号，由系统控制 滑板停止运动，完成回参考点的操作。对操作者来说，参考点 比机床原点更常用、更重要。