压力铸造的基本概念和过程
压力铸造工艺流程
压力铸造工艺流程压力铸造是一种常见的金属件生产工艺，通过在高压下将熔融金属注入模具中，使其在模具中凝固成型。
这种工艺可以生产复杂形状的零件，并且具有较高的生产效率和良好的表面质量。
下面将详细介绍压力铸造的工艺流程。
1. 模具设计与制造首先，需要进行零件的模具设计与制造。
模具设计需要根据零件的形状和尺寸来确定模具的结构和尺寸，同时考虑到金属的液态流动特性和凝固收缩规律。
模具制造一般采用铝合金或钢材料，需要具有一定的强度和耐磨性。
2. 熔炼金属在进行压力铸造之前，需要先将金属材料进行熔炼。
常见的压力铸造金属包括铝合金、锌合金、镁合金等。
熔炼金属需要控制好熔炼温度和熔炼时间，以保证金属的纯净度和流动性。
3. 模具预热在进行压力铸造之前，需要对模具进行预热。
模具预热的目的是为了提高金属的流动性和凝固速度，同时减少金属与模具之间的热应力，防止模具变形或损坏。
4. 注射当模具预热完成后，将熔融金属通过注射系统注入模具中。
注射系统一般由注射机、注射活塞和喷嘴组成，通过控制注射压力和速度来实现金属的注入。
5. 压力保持在金属注入模具后，需要保持一定的压力以确保金属充填模具内部的每一个角落。
这一步需要根据金属的凝固特性和模具的结构来确定压力的大小和保持时间。
6. 凝固与冷却当金属充填模具后，开始凝固和冷却过程。
凝固和冷却的速度需要根据金属的类型和零件的厚度来确定，以保证零件的内部组织和表面质量。
7. 模具开启当零件凝固和冷却完成后，模具打开，取出成型的零件。
在取出零件之前，需要等待一定的时间以确保零件完全凝固。
8. 修整与处理取出零件后，需要进行修整和处理。
修整包括去除浇口、余料和表面氧化层，同时可以进行热处理或表面处理以提高零件的性能和表面质量。
以上就是压力铸造的工艺流程，通过这一流程可以生产出复杂形状的金属零件，并且具有较高的生产效率和良好的表面质量。
压力铸造在汽车、航空航天、电子等领域有着广泛的应用，是一种重要的金属件生产工艺。
压铸生产过程简介
压铸生产过程简介
压铸生产是一种少无切削的特种铸造方法，其基本原理是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
以下是压铸生产的一般步骤：
1.准备熔融金属：将所需金属加热至熔融状态，通常使用电炉或
燃气炉进行熔炼。
2.准备模具：根据产品需求，设计和制造适合的模具。
模具通常
由耐热、耐腐蚀且耐磨的材料制成。
3.合模：将模具闭合，为压铸做好准备。
4.压铸：将熔融金属以高压方式注入模具型腔中，填充速度通常
很快，约为16～80米/秒。
5.冷却：在高压下，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～
0.2秒。
注入的金属液在高压下迅速冷却凝固。
6.开模：冷却完成后，模具被打开，取出铸件。
7.修整：对铸件进行必要的修整和清理，如去除浇口、修整飞边
等。
8.质量检测：对铸件进行质量检测，如尺寸、外观、金相组织等。
9.包装：合格的产品进行包装，以备后续使用或销售。
压铸生产过程具有高效、高精度、高复杂度等特点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、通讯等领域。
第二章压铸过程原理及常用压铸合金讲
第一节 压铸压力和压铸速度 第二节 液态金属充填铸型的特 点第三节 常用压铸合金
第一节 压铸压力和压铸速度
压铸的特点是高压和高速充填，现在就对压 力和速度在压铸过程中的变化和作用加以分析。
一、压铸压力 二、压铸速度
一、压铸压力
■ 压铸压力在压铸工艺中是主要的参数之 一，压铸压力可以用压射力和压射比压两 种形式来表示。
其中压室直径的变化，可以较显著地改变充填
速度；与此同时，压射比压的数值也会随同变
化。
■ 因压铸模上的内浇道断面积在修改时只能扩
大，不能缩小，所以通过变化内浇道的截面积
来调整充填速度是不太方便的。而压射速度的
调节，可通过调整压铸机上的压力阀来实现。
在生产中，应根据具体条件去确定调整因素。
■ 根据水力学原理，压射比压与充填速度 间的关系可用下式来表示：
■ 三、三阶段充填理论
一、喷射充填理论
■ 1932年弗洛梅尔(Frommer)提出了在压力作用下， 液体金属充填铸型的第一个理论。他从锌合金压 铸的实践经验中推导出结论：认为液体金属的充 填过程是遵循流体力学定律，并且有摩擦和涡流 现象。液体金属充填矩形型腔时的运动特性和内 浇道截面与型腔截面积之比值（A内/A）有关。
■ 巴顿还认为，充填过程的三个阶段对铸件质量所 起的作用是不同的。第一阶段是铸件的表面质量； 第二阶段是铸件的硬度；第三阶段是铸件的强度。
■
以上是早期的三种典型的充填理论。由于在
压铸过程中，充填铸型是在极短时间内完成的，
并且因为过程是不连续的、变化迅速以及铸型是
不透明的，因而不可能直接观察到铸型内的充填
■ 压射比压是压室内金属液在单位面积上所受的 压力，其值可用下式计算：
第1章压铸成型的基本知识
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1.4 压铸的基本原理
⑤增压保压阶段 在填充阶段，虽然金属液已充满型腔，液态金属已 停止流动，但还存在疏散和不实的组织状态。特别是液态金属在冷却过 程中，由于收缩会在局部区域产生缩孔、气孔及缺料等现象。为提高压 铸件的力学性能，获得密实的组织结构，在金属液填充之后，再增大压 射压力p4，并在增压机构的作用下，压射压力有p4升至p5，p5即为压射 过程的最终压力。增压保压过程是个补缩的过程，补充因冷却出现的空 间。在一定的保压时间内，金属液在最终压力下边补缩，边固化，把可 能产生的压铸缺陷减小到最低程度，得到组织致密的压铸件。在这个过 程中，压射冲头的位移S4的实际距离是很小的，如图1-3（e）所示。
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1.2 压铸的特点及应用范围
（2）、缺点： 压铸件易出现气孔和缩松。由于熔融合金充填时间短、冷却速度快，模具型腔 中的空气来不及排出；同时补缩困难，易形成细小的气孔和多孔性缩松。另外，高 温时气孔内的气体膨胀会使压铸件表面鼓泡，因此，压铸件一般不能进行热处理， 也不宜在高温下工作。 合金的类别和牌号受到限制：由于压铸时存在巨大的收缩等，压铸的合金的类 别和牌号受到限制，某一类合金的牌号较少。 压铸合金种类受到限制：压铸模具材料主要适应于低熔点的合金，如锌、铝、 镁等合金，高熔点合金（如黑色金属）压铸模寿命较低，难以用于实际生产。目前， 用来压铸的合金主要是锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 不适合小批量生产 由于压铸模结构复杂，设计与制造成本高、周期长，以及压 铸机的费用较昂贵。因此，只适用于定型产品的大量生产。 模具的寿命低。高熔点合金压铸时，模具的寿命较低，影响了压铸生产的扩大 应用。
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1.4 压铸的基本原理
压铸过程如图 1-1 所示
压力铸造的工艺过程
压力铸造的工艺过程嘿，咱今儿就来唠唠压力铸造这档子事儿！你说压力铸造啊，就好比是一场精彩的魔术表演！金属液就像是那神奇的道具，在压力的作用下，乖乖地变成我们想要的形状。
想象一下，把金属液倒入一个模具里，就像给它穿上了一件量身定制的衣服。
然后呢，施加压力，就好像给它来了个紧紧的拥抱，让它老老实实地按照模具的样子成型。
这过程可不简单呐！首先得有个好模具，这模具就像是个模子，得精精细细的，不能有一点儿马虎。
要是模具不行，那出来的东西可就走样啦！就像你想做个漂亮的花瓶，结果模具歪歪扭扭的，那能成吗？然后呢，就是控制压力啦！这压力可太重要了，就跟咱做饭火候似的，大了不行，小了也不行。
压力太大，可能把模具都给弄坏咯；压力太小，那金属液不听话呀，不好好成型。
在这过程中，还得注意温度啥的。
温度太高，金属液太稀啦，不好控制；温度太低，它又凝固得太快，也不行。
这就跟咱和面似的，水多了稀，面多了硬，得恰到好处才行。
压力铸造出来的东西，那质量可没得说！表面光滑得很，就像刚剥了壳的鸡蛋。
而且强度也高，不容易坏。
你看那些汽车零件、手机壳啥的，好多都是压力铸造出来的呢！你说这压力铸造神奇不神奇？咱普通人平时可能不太注意这些东西是咋来的，可这背后的工艺那可是相当复杂嘞！咱再说说这压力铸造的好处吧。
它能大批量生产，效率高得很呐！一下子就能做出好多一样的东西，这要是靠手工，那得做到啥时候去呀！而且它精度高，做出来的东西尺寸都很准，误差小。
这就好比是个神枪手，指哪打哪，厉害吧！哎呀，说了这么多，压力铸造这工艺可真是了不起呀！它让我们的生活变得更美好，那些精美的金属制品，可都有它的功劳呢！咱得好好感谢那些搞压力铸造的师傅们，是他们的巧手和智慧，让这神奇的工艺得以实现。
所以啊，压力铸造可不是一般的工艺，它就像是一个隐藏在幕后的英雄，默默地为我们的生活贡献着力量。
咱可得好好珍惜这些通过压力铸造出来的好东西呀！。
压铸工艺
压铸工艺一、一、压铸机的基本构成与成型原理。
●l压铸的基本概念●l压铸的定义在高压下，将熔融金属压入精密的金属模具内，在短时间内获得高精度且良好铸造表面的铸件，这其中包含了下述的几个要素。
1、1、制成精密的金属压铸几个要素。
2、2、配成可以开闭模具和可以压入金属熔液的装置。
3、3、将铝液以高压方式压入封闭的模具内。
4、4、冷却后将模具打开。
5、5、可将铸件从模具型腔内自动顶出的装置。
6、6、仅上进行上述过程动作且大批量生产。
●l压铸工艺过程压铸工艺流程可用下图来简略地表示。
●l压铸的特点1、1、与其它铸造方法相比，压力铸造有以下几方面优点：(1)(1)铸件的尺寸精密高，尺寸偏差小后续加工可。
(2)(2)表现光滑，可获得良好的光结度。
(3)(3)可以压铸形状复杂的薄壁铸件。
(4)(4)在压铸中可嵌铸其它材料，如：电热管的零件。
(5)(5)设计自由度大，可降低后续加工费用。
(6)(6)且有高的生产率生产过程易于自动化。
2、2、压铸的主要缺点(1)(1)压铸时由于液体金属在腔内的流动速度极高。
液流会包住大量空气最后气孔形式留在铸件中，所以用一般压铸方法得到的铸件，不能进行较多余量的机械加工，但铸孔并不足不可以改善，通过改进模具设计，成型工艺，可大幅度减少铸孔的产生。
(2)(2)对内凹复杂的铸件，压铸最为困难。
(3)(3)高熔点合金，压铸时压铸模具寿命低。
(4)(4)不宜小批量生产，因压铸模具制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产经济上不合理。
l压铸机的基本构造1、1、压铸机的种类压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，冷压室压铸机按其压室结构和布置方式，分为卧室压铸机和方式压铸机两种，卧式压铸机液体金属进入型腔流程压力损失小，用利于传递最终压力，便于提高比压，故铝加工厂现在有61台压铸机从90T、100T、125T、150T、250T、320T、330T、350T、500T、630T、650T、800T。
压力铸造培训资料之了解认识压铸
功能作用 存储油压能量为快速压射、 增压提供瞬间能量 挤压压射缸内的液压油，放 大其压力
推动压射杆前进进行压射动作
冲头
压射杆
压射油缸 增压油缸
压射机构
连接压射缸及冲头 推动铝液充填模具型腔 承装铝液
2.2 压铸机
2.2.3 液压系统示意图
2.3 压铸模具
2.3.1 压铸模具的作用
压铸模具是压铸生产过程的重要工装，他对生产节拍，压铸件质量起着极为重要 的作用，它与压铸工艺、生产操作即相互影响有相互制约，关系极为密切。压铸行业 内有个说法是“模具占60%、工艺占30%、人为操作占10%”，由此而知压铸的效益好 坏，关键在于模具质素的高低。 模具的重要作用是： （1）决定了压铸件的形状及尺寸公差等级。 （2）浇注系统决定了铝液在模具的填充状态。 （3）控制和调节压铸过程的热平衡。 （4）模具的强度及技术参数限定了压射比压的最大值。 （5）影响着压铸的生产效率。
高速 将熔杯内堆积到浇口 处的铝液压入模具型 腔。
高速的速度（冲头速度）一 般为2.5m/s～4.5m/s，速度 太慢了容易产生冷隔、产品 发黑等外观不良，速度太快 容易将模具型腔内的空气卷 入产品同时铝液对模具冲刷 严重。
增压 使铝液在高压力下凝固。
增压力（铝液承受压力）一般为 40Mpa—120Mpa，压力太高对设 备、模具冲击大，压力太小产品 内部组织不致密。
1.1 压铸的特点
1.1.3 铝压铸产品特点
铝压铸产品优点
可直接成型薄壁复杂的产品。
铝压铸产品 有什么特色 呢？
1.产品质量好：压铸件尺寸精度高；表面光洁度好；强度和硬度较高；尺寸稳定，互换性好；
2.生产效率高：机器生产效率高，卧室冷室压铸机（2000ton）铝合金汽车变速箱一天可生产
压力铸造工艺流程
压力铸造工艺流程
《压力铸造工艺流程》
压力铸造是一种在高压下将熔融金属注入金属模具中，经过冷却后得到所需零件的加工方法。
这种工艺流程在工业制造中被广泛应用，能够生产出高精度、高强度和复杂形状的零件。
压力铸造工艺流程包括原料准备、模具设计、熔炼、注射、冷却和脱模等多个步骤。
首先是原料准备，需要精心选择合适的金属合金，根据零件的要求进行配比，确保熔融后的金属符合工艺要求。
接下来是模具设计，根据零件的形状和尺寸要求制作金属模具，通常采用不锈钢或铝合金制作，以承受高压注射的力量。
在熔炼阶段，将原料金属加热到熔点，通常采用电炉或燃气炉进行加热，直至金属完全熔化。
然后通过注射机将熔融金属注入模具中，施加高压使金属充满整个模具腔体，确保零件的精确形状。
随后是冷却阶段，模具中的熔融金属经过冷却后逐渐凝固成型，冷却速度和温度控制对零件质量有重要影响。
最后是脱模，将冷却后的零件从模具中取出，进行后续的处理和加工。
压力铸造工艺流程具有高效、节能、材料利用率高、生产效率高等优点，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子电器等领域。
总的来说，《压力铸造工艺流程》是一个复杂的过程，需要严
格控制各个环节，确保零件质量和生产效率。
随着工艺技术的不断进步，压力铸造将会在制造业中发挥越来越重要的作用。
压铸生产培训教程
压铸生产培训教程一、引言压铸是一种将熔融金属在高压下注入模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的精密铸造方法。
作为一种先进的金属成型技术，压铸具有高效、精密、复杂等特点，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、家电等行业。
本教程旨在为从事压铸生产的技术人员提供系统的培训，使其掌握压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计、质量控制等方面的知识，提高生产技能和产品质量。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸过程（1）熔化金属：将金属原料熔化成液态金属，并通过过滤去除杂质。
（2）注入模具：将液态金属在高压下注入模具型腔。
（3）冷却凝固：金属在模具型腔内快速冷却凝固，形成铸件。
（4）开模取出铸件：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
（5）后处理：对铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后处理工序。
2. 压铸设备压铸设备主要包括压铸机、熔化炉、模具、冷却系统等。
压铸机是压铸生产的核心设备，根据压铸力大小可分为热室压铸机和冷室压铸机。
3. 压铸模具（1）模具结构：包括型腔、浇注系统、排溢系统、冷却系统等。
（2）模具材料：要求具有良好的导热性、耐磨性和抗热疲劳性能。
（3）模具加工：采用高精度加工设备，确保模具尺寸精度和表面质量。
三、压铸生产操作1. 开机准备（1）检查设备：确保设备正常运行，无异常声响和漏油现象。
（2）检查模具：确认模具完好无损，安装到位。
（3）检查熔化炉：确保熔化炉内金属熔化均匀，温度适中。
2. 压铸操作（1）合模：将模具合拢，确保模具闭合严密。
（2）注射：启动压铸机，将熔融金属注入模具型腔。
（3）保压：在金属凝固过程中保持一定的压力，以防止缩孔、气孔等缺陷。
（4）开模：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
3. 安全注意事项（1）遵守设备操作规程，严禁违章操作。
（2）穿戴好劳动保护用品，防止烫伤、割伤等事故。
（3）保持现场整洁，及时清理废料和油污。
四、压铸质量控制1. 铸件质量检验（1）尺寸精度：通过测量工具检验铸件尺寸是否符合要求。
压力铸造的概念
压力铸造的概念压力铸造是一种高效的金属加工技术，通过在金属熔融状态下施加高压力，迫使熔融金属进入铸型腔，形成所需的零件或产品。
相对于传统的重力铸造，压力铸造具有许多优势，例如制造精度高、尺寸稳定性好、表面光洁度高等。
压力铸造的工艺过程主要包括模具设计、模具制造、材料预处理、注射及冷却等几个关键环节。
首先，需要根据产品的形状、尺寸和要求来设计模具。
模具的设计要考虑到产品的形状复杂性、冷却系统和脱模方式等因素。
然后，根据模具设计来制造模具。
模具通常由两个或多个零部件组成，其中包括模具壳体、注射系统和冷却系统等。
在开始压力铸造之前，需要对金属材料进行预处理。
预处理包括熔炼金属、净化金属、合金化调整以及调节金属温度等步骤。
这些预处理步骤可以保证金属在注射过程中具有较好的流动性和冷却性能。
在金属预处理完成后，可以开始注射过程。
注射过程通过在高温下将金属注入到模具腔中来实现。
注射过程分为两个阶段：注射和填充。
在注射阶段，将金属材料加热至液态，并通过柱塞或活塞等装置将金属材料注入模具腔中。
填充阶段是指金属材料在模具腔中充满过程，在该阶段需要克服金属表面张力和黏度的阻力，确保金属材料填充整个模具腔。
注射完成后，金属材料会在模具中冷却和凝固。
冷却速度对于金属的组织和性能具有重要影响。
因此，通常会在模具中设置冷却系统以控制冷却速度。
一般来说，冷却时间越短，金属晶粒越细，力学性能越好。
最后，完成冷却的金属零件可以脱模并进行后续的处理。
脱模是指将冷却凝固的金属零件与模具分离的过程。
脱模可以通过机械力、气体压力或抽真空等方式来实现。
脱模之后，还可以进行除毛刺、清洁和表面处理等工艺，以达到最终产品的质量要求。
总的来说，压力铸造是一种重要的金属成形技术，具有高效、高精度和高表面质量等优势。
随着科技的进步和工艺的改进，压力铸造在汽车、航空航天、通讯设备等各个领域得到广泛应用，并在产品的设计和制造过程中发挥重要作用。
压力铸造的原理特点及应用
压力铸造的原理特点及应用1. 压力铸造的原理压力铸造是一种通过施加压力将熔化金属填充到模具中并形成零件的铸造方法。
其主要原理包括：1.1 熔化和注射压力铸造过程中，首先需要将金属材料熔化，通常使用电感加热炉或者电炉进行加热。
熔融金属被注射器推入到注射系统中。
1.2 注射系统注射系统通过一个活塞将熔融金属从炉中推入到模具中。
为了确保金属能够填充整个模具，通常需要将熔化金属进一步加压。
1.3 压力控制压力控制是压力铸造中的关键步骤之一。
在注射完成后，需要施加更高的压力来确保金属充分填充模具的细节和形状。
1.4 冷却和凝固当金属填充完成后，需要冷却和凝固。
通常采用水冷却系统来加速冷却过程，以便更快地取出零件。
1.5 压力释放和模具打开在冷却完成后，需要释放压力，然后打开模具并取出成型的零件。
2. 压力铸造的特点压力铸造具有许多独特的特点，使其成为一种广泛应用的铸造方法：2.1 高精度和复杂形状压力铸造能够生产出高精度和复杂形状的零件，因为金属在注射过程中能够完全填充模具，并保持细节的清晰度和一致性。
2.2 高生产效率压力铸造具有较高的生产效率，通常可以在较短的时间内生产出大批量的零件。
注射和冷却过程可以同时进行，节省了生产时间。
2.3 节约材料由于压力铸造可以准确地控制金属的注射和填充过程，可以减少材料的浪费。
相比于其他铸造方法，压力铸造可以更大程度地利用原材料。
2.4 优异的物理性能压力铸造的零件通常具有较高的密度和较好的物理性能。
由于金属在注射过程中形成了均匀的晶粒结构，因此零件的强度和韧性较好。
2.5 可降低后续加工工序压力铸造生产的零件通常具有较好的表面光洁度和尺寸精度，因此可以减少后续的加工工序。
这样可以节省时间和成本。
3. 压力铸造的应用压力铸造被广泛应用于各个领域，包括：3.1 汽车工业压力铸造能够生产出高强度和轻量化的零件，因此在汽车工业中得到了广泛应用。
例如汽车发动机的缸体、传动箱壳等零件都可以通过压力铸造进行生产。
压力铸造设备及其工艺
压铸机选用原则:
（1）了解压铸机的类型及其特点； （2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求； （3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求； （4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的预留，以 确保满意的成品率、生产率和安全性； （5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性 价比合理的压铸机； （6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科 学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量； （7）在压铸机的各项技术指标和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在 同样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型； （8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自动化的装置，对产品质量、生产 效率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的； （9）评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率 及其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。
（7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换 较为费时；
（8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间； （9）对于高熔点合金的热室压铸，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合 金的热室压铸机，同样存在上述的特点。
卧式冷室压铸机的特点：
（1）适合于各种有色合金和黑色金属（目前尚不普遍）的压铸； （2）机器的大小型号较为齐全； （3）生产操作少而简便，生产效率高，且易于实现自动化； （4）机器的压射位置较容易调节，适应偏心浇口的开设，也可以采用中心 浇口，此时模具结构需采取相应措施； （5）压射系统的技术含量较高； （6）压射过程的分级、分段明显并容易实现，能够较大程度地满足压铸工 艺的各种不同的要求，以适应生产各种类型和各种要求的压铸件； （7）压射过程的压力传递转折少； （8）压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大，压射时易卷入空 气和氧化夹杂物；对于高要求或特殊要求的压铸件，通过采取相应措施仍能 得到较满意的结果。
压铸基本概念
---杂质元素-铁
锌合金中铁元素含不能>0.02%,铁 元素可:
☺ 增加合金的硬度
但同时
增加合金的脆性
和合金中的铝发生反应形成Al5Fe2金属间化合物, 造成铝元素的损耗并形成浮渣
在压铸件中出现硬点
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五.压铸合金及其性能
热室压铸锌合金中的合金元素 ---杂质元素-硅
硅在锌合金中的含量绝对不能0.02%, 提高锌合金的脆性转变温率~20度 降低锌合金的可加工性
2. 减小充型反压力,成型好,表面质量得到改善; 3. 可减小或不用排气系统; 4. 结构复杂﹐成本高.
一般只适用于薄壁,流程较长的铸件,而对壁厚不均,较厚凸台的 铸件,则加重缩松. （二）充氧压铸（P.F法压铸）又称无气孔压铸（既气孔无氧气） 特点﹕1. 消除气孔,提高力学性能; 2. 可对充氧压铸件进行热处理,强度增高30%,屈服强度增强100%; 3. 充氧压铸可在200~300。C环境工作,可焊接; 4. 与真空相比,结构简单,投资少,操作方便; 5. 操作时应注意安全.
鎘 (Cd)
鈦 (Ti)
鎂 (Mg)
銀 (Ag)
鈣 (Ca)
釩 (V)
鎳 (Ni)
鉛 (Pb)
鋯 (Zr)
鍶 (Sr)
鋰 (Li)
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五.压铸合金及其性能
热室压铸锌合金中的合金元素 ---合金元素-铝
铝的加入可`
☺ 降低合金对铁的反应能力,因此降低了合金对锌锅,鹅 颈及模具的侵蚀
☺ 降低合金的熔点
型腔最大值F3为压射压力
t4:F4静压力﹐对铸件压实
时间t
(压射力与时间关系曲线见右图)
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压铸工基础知识
一、基本知识1、压铸的定义：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，将液态或半液态金属以及高的速度充填入金属铸型（模具）型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的方法。
1、可用于压铸的合金：铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等。
2、压铸的特点：高速、高压、高效率、铸件复杂、轮廓清晰、铸件表层组织致密、铸件具有较高的硬度和强度。
3、压铸循环过程：(1)合模(2)缩紧模具(3) 浇铸熔化的合金液(4)把熔化金属射入模中（压射）(5)凝固、冷却(6)开模(7)取件(8)清理、冷却模具并喷涂脱模剂。
4、我公司所采用的压铸机名称及型号：180吨卧式冷室压铸机、280吨卧式冷室压铸机、420吨卧式冷室压铸机、88吨卧式热室压铸机。
5、压铸机型号中所指的180吨或420吨是指其锁模力。
6、压铸生产工艺的三大要素：合金材料、压铸机、压铸模具。
7、压铸的工艺过程：二、压铸工艺1、压铸工艺的定义：压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
2、压铸参数：影响压铸生产的主要压铸（工艺）参数有压射力、铸造压力、合（锁）模力、压射速度、压射行程、浇铸温度、模具温度、填充时间、增压建压时间、保压时间、留模时间、压室充满度、脱模剂配比、脱模剂喷涂时间等。
3、压射力：压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和系统液压油的压力所决定。
压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
比压也是压射力与压室截面积的比值。
合金熔液在大压射力（比压）作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，晶粒细化有利于铸件成型质量的提高。
保证质量的前提下选择尽可能低的压射力。
复杂铸件、薄壁件选择大的压射力（压射比压），反之选择小的压射力（压射比压）4、铸造压力：增压时熔融金属在单位面积上所受的压力称为铸造压力。
铸造压力主要起补缩的作用。
一般选择为500-700Kg/cm2 。
压力铸造
二、压铸定义及特点
1. 压铸定义及特点 压力铸造（简称压铸）是在压铸机的压室内，浇入 液态或半液态的金属或合金，使它在高压和高速下 充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的 一种铸造方法。 由于金属液受到很高比压的作用，因而流速很高， 充型时间极短。高压力和高速度是压铸时液体金属 充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方 法最根本区别之所在。 比如压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，甚至高 达500MPa；充填速度为0.5—120m/s，充型时间很 短，一般为0.01－0.2s，最短只有干分之几秒。
六、压铸的应用范围
压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的 金属成型精密铸造方法，是一种“好、快、省”高经济双效益的 铸造方法。 压铸零件的形状大体可以分为六类： 1)圆盘类——号盘座等； 2)圆盖类——表盖、机盖、底盘等； 3)圆环类——接插件、轴承保持器、方向盘等； 4)筒体类——凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖、仪表 盖、探控仪表罩、照像机壳与化油器等； 5)多孔缸体、壳体类——汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔的结构 较为复杂的壳体(这类零件对机械性能和气密性均有较高的要求， 材料一般为铝合金)。例如汽车与摩托车的汽缸体、汽缸盖； 6)特殊形状类——叶轮，喇叭、字体由筋条组成的装饰性压铸件 等。
缺点： 1) 压铸型结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以， 只适用于定型产品的大量生产； 2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属 型在型中凝固快，实际上不可能补缩，致使铸件容易产生 细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此， 压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件； 3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下 工作； 4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生 产的扩大应用。 综上所述，压力铸造适用于有色合金，小型、薄壁、复杂 铸件的生产，考虑到压铸其它技术上的优点，铸件需要量 为2000-3000件时，即可考虑采用压铸。
压铸机的基本结构及其工作原理
压铸机的基本结构及其工作原理压力铸造（简称压铸）是将熔化的金属，在高压作用下，以高速填充至模具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种方法。
高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别，也是最重要的特点。
压力铸造是所有铸造方法中生产速度最快的一种方法，填充初始速度在0.5～70m/s范围，生产效率高。
用压铸机能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件，压铸件重量可从几克到几十千克不等，并能实现压铸生产的机械化和自动化，压铸产品广泛应用于3C,汽车、航空航天、电讯器材、医疗器械、电气仪表、日用五金等，如图1-1所示为压力铸造工程示意图。
图1-1 压力铸造工程示意图压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。
热室压铸机与坩埚连成一体，其压室浸于金属熔液中，压射部件安装在熔炉坩埚的上面；冷室压铸机的压室与坩埚是分开的，压铸时，从熔炉的坩埚或保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸，冷室压铸机适应于压铸各种有色合金和黑色金属。
用压铸机压铸具有如下工作特点：1）操作工序简单，生产效率高，容易实现自动化。
2）压铸可以代替部分装配，且原材料消耗少，能节省装配工时。
3）冷室压铸机一般设有偏心和中心两种浇注位置，可供压铸模设计时选用。
4）金属液在浇道中流动时转折少，有利于发挥增压的作用，提高压铸件质量。
5）压铸件力学性能好，冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等合金，热室压铸机主要用于锌、镁、铅、锡等合金。
6）互换性好，便于维修。
7）压铸产品轮廓清晰，压铸薄壁、复杂零件以及花纹、图案、文字等，能获得很高的清晰度。
8）压铸设备投资高，一般不宜于小批量生产。
第一节冷室压铸机和热室压铸机的压铸原理一、冷室压铸机的压铸原理如图1-2所示，压铸模合模后，金属液3浇入压室2中，压射冲头1向前推进，将金属液经浇道7压入型腔6中，冷却凝固成型。
开模时，压射冲头前伸推出余料，顶出液压缸顶针顶出铸件，冲头复位，完成一个压铸循环。
图1-2 冷室压铸机压铸过程简图1--压射冲头 2--压室 3--液态金属 4--定模 5--动模 6--型腔 7--浇道8--动型座板 9--顶出器 10--余料 11--定型座板压射冲头的压射运动过程可分为两个或三个阶段。
压铸原理总结
热室压铸机的主要特点是在压室和压射冲头浸在熔融金属液中.。冷室压铸机的主要特点是压室内和压射冲头不浸在熔融的金属中,冷室压铸机的卧式最为常见。
（a）（b）
4.1.2压铸代号的意义.
c.第三阶段:金属液全部充满型腔，连同浇注系统及压室形成一个封闭的水力系统，在这个系统中各处的压力均等，压射力仍可通过尚未凝固的内浇口作用于铸件，达到进一步增压的目的。
3.金属液在不同条件下的流态分析
1不同厚度内浇口所出现的流态
改变内浇口厚度与铸件厚度之比，除了影响填充的速度和时间外，也影响金属液在型腔内的流态。如下图：
5.6—6.4
0.26—0.50
Max 0.20
0.05
0.008
0.001
0.004
AM50A
4.5—5.3
0.28—0.50
Max 0.20
0.05
0.008
0.001
0.004
AM20
1.7—2.5
Min 0.20
Max 0.20
0.05
0.008
0.001
0.004
AS41
3.7—4.8
0.35—0.6
锌：改善流动性，提高力学性能，减少铁和镍等杂质的腐蚀作用，但当含量超过1%时，会引起合金的高温热脆性。
锰：提高镁合金耐蚀性，中和铁在合金中的有害作用当含锰量在0.5%以下时，改善合金的机械性能。
硅：改善合金流动性，但降低塑性和耐蚀性（尤其合金含铁时）。
铍：降低镁合金熔融时的氧化速率。
3.32镁合金材料的物理特性
一讲压铸基本概念
--
No.5
AC41A
Z35530
925
Die Cast Aged
33.7 27.42
--
--
7
13
26.7
--
No.2
No.7
--
--
--
Z33522
921
--
Die Cast Aged Die Cast
Aged
36.4 33.6 28.7
24.5
-- --
--
--
7
2
13
18
32.3 -- 21.8
鑄
模 均勻﹐保証足夠強度與剛度的前提）
設
計
2019/11/28
Macherchen
7
四.成型工藝
（二）加強肋﹕大于或等于2.5MM﹐會降低抗拉強度﹐易產生氣孔﹐ 縮孔。
設計原則﹕1﹐受力大﹐減小壁厚﹐改善強度.
2﹐對稱布置﹐壁厚均勻﹐避免縮孔氣孔.
壓
鑄
3﹐與料流方向一致﹐避免亂流.
模
設
4﹐避免在肋上設置任何零部件.
(當銅的含量>1.25%時)
Macherchen
17
五.壓鑄合金及其性能
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素 ---合金元素-鎂
鎂的加入可
細化合金組織,從而增加壓鑄件的強度
改善合金抗晶間腐蝕的能力
壓
鑄
改善合金的抗磨損性能
模 設
降低合金的流動性
計
易在合金熔融狀態下氧化損耗
2019/11/28
鑄件
錠
鑄件
錠
錠
鑄件
Al
3.9~4.3 3.5~4.3 3.9~4.3 3.5~4.3 3.9~4.3 3.9~4.3 3.5~4.3
压力铸造工艺过程
压力铸造工艺过程压力铸造工艺过程工艺（technology、craft）是指劳动者利用各类生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理，最终使之成为成品的方法与过程。
下面是小编收集整理的压力铸造工艺过程，仅供参考，希望能够帮助到大家。
压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。
它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。
毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。
所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。
压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。
这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压力铸造的基本概念和过程
压力铸造的基本概念和过程压铸的过程压力铸造是将熔融金属在高的压力下，以高的速度填充入模具型腔内，并使金属在这一压力下凝固而形成铸件的过程。
通常所采用的压力为200-2000公斤/c㎡，填充时的初始速度(称为内浇口速度)为15-70米/秒，填充过程在0.01-0.2秒的时间内即告完成。
压铸的填充过程受许多因素的影响，如:压力、速度、温度、熔融金属的性质以及填充特性等等。
在压铸全过程的始终，熔融金属总是被压力所推动，而填充结束时，熔融金属仍然是在压力的作用下凝固的。
压力的存在，是这种铸造过程区别于其他铸造方法的主要特征。
也正因为压力的缘故，便产生了对速度、温度、型腔中气体以及一系列的填充特性的影响。
所以，在压铸填充过程中，对压力的变化应有一个总体的概念。
压铸填充过程中，压射冲头移动的情况和压力的变化如图1-1所示，以卧式冷压室压铸为例。
图中每一阶段的左图表示压射的过程，右下图为对应的压射冲头位移曲线，右上图为每一位移阶段时相应的压力增升值。
图1-1(a)为起始阶段，熔融金属浇入压室内，准备压射。
图1-1 (b)为阶段1,压射冲头以慢的速度移过浇料口，熔融金属受到推动，但冲头的移动慢而冲力不大，.故金属不会从浇料口处溅出。
这时推动金属的压力为Po，其作用为克服压射缸内活塞移动时的总摩擦力、冲头与压室之间的摩擦力。
冲头越过浇料口的这段距离为S1即为慢速封口阶段。
图1-1压铸填充过程各个阶段P-压射压力；S-压射冲头移动距离t-时间图1-1（C）为阶段2，压射冲头以一定的速度（比阶段1的速度度略快)移动，与这一速度相应的压力增升值达到Pl，熔融金属充满压室的前端和浇道并堆聚于内浇口前沿，但因速度不大，故金属在流动时，浇道中包卷气体只在一个较小的限度以内。
冲头在这一阶段所移动的距离为S2，是为金属堆聚阶段。
在这一阶段的最后瞬间，亦即金属到达内浇口时，由于内浇口的截面在浇口系统(包括压室)各部分的截面中总是最小的，故该处阻力最大，压射压力便因此而增升，其增升值即为达到足以突破内浇口处的阻力为止。
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压力铸造的基本概念和过程
压铸的过程
压力铸造是将熔融金属在高的压力下，以高的速度填充入模具型腔内，并使金属在这一压力下凝固而形成铸件的过程。
通常所采用的压力为200-2000公斤/c㎡，填充时的初始速度(称为内浇口速度)为15-70米/秒，填充过程在0.01-0.2秒的时间内即告完成。
压铸的填充过程受许多因素的影响，如:压力、速度、温度、熔融金属的性质以及填充特性等等。
在压铸全过程的始终，熔融金属总是被压力所推动，而填充结束时，熔融金属仍然是在压力的作用下凝固的。
压力的存在，是这种铸造过程区别于其他铸造方法的主要特征。
也正因为压力的缘故，便产生了对速度、温度、型腔中气体以及一系列的填充特性的影响。
所以，在压铸填充过程中，对压力的变化应有一个总体的概念。
压铸填充过程中，压射冲头移动的情况和压力的变化如图1-1所示，以卧式冷压室压铸为例。
图中每一阶段的左图表示压射的过程，右下图为对应的压射冲头位移曲线，右上图为每一位移阶段时相应的压力增升值。
图1-1(a)为起始阶段，熔融金属浇入压室内，准备压射。
图1-1 (b)为阶段1,压射冲头以慢的速度移过浇料口，熔融金属受到推动，但冲头的移动慢而冲力不大，.故金属不会从浇料口处溅出。
这时推动金属的压力为Po，其作用为克服压射缸内活塞移动时的总摩擦力、冲头与压室之间的摩擦力。
冲头越过浇料
口的这段距离为S1即为慢速封口阶段。
图1-1压铸填充过程各个阶段
P-压射压力；
S-压射冲头移动距离
t-时间
图1-1（C）为阶段2，压射冲头以一定的速度（比阶段1的速度度略快)移动，与这一速度相应的压力增升值达到Pl，熔融金属充满压室的前端和浇道并堆聚于内浇口前沿，但因速度不大，故金属在流动时，浇道中包卷气体只在一个较小的限度以内。
冲头在这一阶段所移动的距离为S2，是为金属堆聚阶段。
在这一阶段的最后瞬间，亦即金属到达内浇口时，由于内浇口的截面在浇口系统(包括压室)各部分的截面中总是最小的，故该处阻力最大，压射压力便因此而增升，其增升值即为达到足以突破内浇口处的阻力为
止。
图1- 1(d)为阶段3,这一阶段的开始，压射压力便因内浇口处的阻力而增升至P2，而冲头的速度亦按调定的最大速度移动，推动熔融金属突破内浇口而以高的速度(内浇口速度)填充入模具型腔，这一阶段冲头移动的距离为S3，此即为填充阶段。
在短促的填充瞬间，金属虽然已充满型腔，但还存在“疏”、“空”的组织。
图1-1 (e)为阶段IV，压射冲头按调定的压力作用在型腔中的正在凝固的金属上，“疏”，、“空，”，的组织便成为“密”，、“实”的组织。
这个作用在金属上的压力，通常便称为最终压力。
其大小与压铸机的压射系统的性能有关。
当压射系统没有增压机构时，最终压力能达到的增升值为P3,当压射系统带有增压机构时，最终压力又从P3。
增升至P4。
这一阶段冲头移动的距离为S4，其实际的距离是很小的。
从压铸工艺上的特性来看，上述的过程便称为四阶段压射过程。
近年来，先进的压铸机的压
射机构即根据这一工艺要求，从而备有四阶段压射的压射机构。
在五十年代末期至六十年代末期的期间，一般是阶段II和阶段III合成为一个阶段，便是通常的三阶段压射过程，机器的压射机构也是三阶段压射机构，在目前的生产现场中，仍然有大量的机器是三阶段压射机构的。
在压铸机一章中的图例，也都是这种三阶段(又称三级)压射机构。
至于较早期的压射过程，则是从压射的开始至填充即将结束，机器提供的冲头移动速度是不变的(如有变化也只是因填充过程引起的)。
这样，熔融金属在压室和浇道内流动时便先卷入大量的空气，使铸件内形成大量的气孔，影响了质量。
所以，从速度不变的压射过程，至三阶段、四阶段的压射过程，都是随着工艺水平日益提高，填充理论逐步被掌握，从而促使机器压射机构不断的改进，以满足工艺要求的变化过程。
近年来出现的抛物线型压射系统、伺服系统的压射机构，都是根据这些要求发展起来的。
前面叙述了压射填充过程的情况。
在填充过程完成以后，铸件便已形成，然后由机器进行开模，取出铸件和浇口。
开模过程如图1-2所示。
图1-2开模过程—取出铸件和浇口的示意图
1一动摸;2一定摸;3一铸件;4一浇口; 5一余料;6-顶出机构。
图1-2 (a)为压射填充后形成铸件3的状态;
图1-2 (b)为机器开模后的状态，这时铸件留在(包紧在)动模1上，并随动模移动而与定模2脱离，余料5则由冲头推送使能随同铸件脱出定模。
图1-2 (c)为铸件从动模上顶出而脱离动模。
至此，便可从动模和定模分开的空档间取下铸件、浇口4和余料5。
顶出机构6顶出铸件时，通常是由机器的开模动作或液压顶出器作为顶出动力。
铸件的取出一般多为人工，也有用机械方法的。
在上述过程中，还包括合金的熔炼工艺和保温规范、舀料、清理冲头和模具、对冲头和模具喷涂涂料等操作在内，而成为一个压铸周期或一次操作循环。
至此，压铸的过程便告结束。